煤基合成油煤有限公司封闭式储煤场工程安全专项施工方案方案大全.doc

煤基合成油煤有限公司封闭式储煤场工程
安全专项施工方案
（编号： ）

工程有限公司
2011年 月 日

煤基合成油煤有限公司封闭式储煤场工程
安全专项施工方案

建设单位：
施工单位：

批 准：
总工程师：
审 核：

日 期：
技术中心：

工 程 部：

安 监 部：

物 管 部：

监理单位：
编制单位：

批 准：
分（子）公司

技术负责人：
审 核：
审 核：
日 期：
编 制：

日 期：

煤基合成油有限公司封闭式储煤场工程安全专项施工方案

目 录
第一章 编制原则 1
第二章 编制依据 1
第三章 工程概况 2
第四章 施工部署 4
4.1 现场管理机构 4
4.2 技术准备 5
4.3 施工组织协调 5
第五章 网架构件制作 6
5.1 原材料验收 7
5.2 螺栓球制作 8
5.3 杆件加工 9
5.4 支座板及支托加工 10
5.5 高强螺栓 12
5.6 钢网架挠度测量 13
5.7 檩条及采光板制作和检验 13
5.8 构件的涂装及前处理 14
第六章 网架安装 15
6.1 安装方案选择 15
6.2 网架安装方案 15
第七章 屋面板安装 27
7.1 屋面檩条安装 27
7.2 屋面板安装 28
第八章 防腐涂装 29
第九章 质量保证措施 30
9.1 质量保证制度 30
9.2 质量保证体系 30
第十章 季节性施工措施 31
第十一章 安全文明施工措施 32
11.1 安全保证体系 32
11.2 安全保证措施 32
11.3 环境保证措施 35
第十二章 应急预案 36
12.1 危险源辨识及评价 36
12.2 组织措施 36
12.3 应急措施 38

第 3 页
工程有限公司

第一章 编制原则

序号
编制原则
1
坚持质量第一，用户至上的宗旨，全面执行我公司质量方针，严格按照GB/T19001-2008标准要求进行施工管理，切实贯彻执行国家施工验收规范、操作规程和制度，确保工程质量。
2
贯彻国家和各级地方政府颁布的关于安全生产方面的法律法规和规章制度的要求，确保安全生产。
3
严格执行基建程序，利用先进的施工技术，科学管理，加快施工进度，确保业主投资尽快产生效益。
4
充分发挥我公司整体实力，大量使用先进的机械设备，减轻劳动强度，提高劳动生产率，加快施工进度。
5
遵循国家及地方有关环保文件精神，采取有效措施，减少环境污染，降低噪音。
6
严格遵守国家及各级政府有关消防要求，做好消防工作。

第二章 编制依据
1、 煤基合成油有限公司封闭式储煤场工程建筑安装施工合同；
2、 煤基合成油有限公司封闭式储煤场工程施工图纸；
3、 本工程施工过程中遵循的相关法律、法规及施工规范、标准、公司程序文件、参考书籍，如下：
类别
名 称
编 号
国家
《工程测量规范》
GB50026-2007
国家
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
国家
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
国家
《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》
GB/T16939-1997

国家
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
GB50018-2002
国家
《钢结构焊接规范》
GB50661-2011

国家
《钢结构设计规范》
GB50017-2003

国家
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB11345

国家
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》
GB/T8923.1/2/3-2011/2008/2009

国家
《中华人民共和国安全生产法》

国家
《中华人民共和国建筑法》

行业
《网壳结构技术规程》
JGJ61—2003

行业
《空间网格结构技术规程》
JGJ7-2010

行业
《网架结构工程质量检验评定标准》
JGJ78-1991

行业
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
JGJ82-2011
行业
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2012
行业
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
行业
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ80-91
行业
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-2012
行业
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-2011
地方
《山西省建筑工程施工质量验收规程》
DBJ04-226-2003
地方
《山西省建筑工程施工资料验收规程》
DBJ04-214-2004
地方
《山西省安全生产监督管理办法》

公司
《“三体四标”整合管理体系管理手册》
LG/SC-2013

公司
《“三体四标”整合管理体系制度文件》
LG/ZD-2013

书籍
《起重吊装计算及安全技术》
卜一德主编

第三章 工程概况
1、工程建设概况
1
工程名称
煤基合成油有限公司封闭式储煤场工程
2
工程地址
山西省长治市屯留县余吾镇
3
建设单位
煤基合成油有限公司
4
设计单位
中煤邯郸设计工程有限责任公司
5
质量监督单位
潞安矿区工程质量监督站
6
投资性质
计划工程
7
开竣工日期
4月13日-6月28日
8
合同质量目标
合格
9
安全文明施工目标
杜绝重伤以上事故，月千人轻伤率控制在4.2‰以下，力争实现事故为零。安全文明工地达到公司优良。

标准。

2、工程范围：该方案工程内容包括封闭式储煤场网架的制作安装，檩条、屋面板安装，以及所有钢构件喷砂除锈、油漆涂装等工程。
3、封闭式储煤场筒壳网架预埋件标高为5.3m，筒壳网架支座标高在四个角为5.65m，其它支座标高为5.8m，南北方向跨度84m，东西方向长115m，网架形式为螺栓球节点正放四角锥网架，上下弦间距2.5m，采用上弦支撑。筒壳净矢高16.79m，网架结构上采用C型钢檩条系统上铺设彩钢板，屋面板采用0.6mm蓝色YX35-125-750屋面板，屋面采光采用1.5mm厚FRP采光板。（见下图）

4、网架设计有关数据：
结构形式：筒壳式网架结构
节点类型：螺栓球节点
建筑面积：轴线覆盖面积：115×84m
5、材料要求：
5.1配套锥头、屋面檩条均采用Q235B钢。
5.2螺栓球采用45#钢锻造成型。
5.3螺栓：高强螺栓材料选择GB3077中的40Cr钢，螺栓性能等级满足10.9S级，符合《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939-1997的规定，表面发黑处理并涂刷防锈油。
5.4锥头：选用Q235B钢。由于本工程所用杆件直径均大于75mm，所以均采用锥头连接，连接焊缝以及锥头的任何截面与连接的钢管等强度，厚度必须保证强度和变形的要求，并有试验报告。
5.5套筒：M33以上高强螺栓对应套筒选用Q345钢材，其余选用Q235钢材，截面与相应杆件截面等同强度。
5.6支座：支座及连接件均采用Q235钢。
5.7焊条：Q235钢与Q235钢之间焊条选用E43焊条，Q235钢与45号钢之间焊条选用E43焊条,Q345与Q345之间焊条选用E50焊条。
5.8所有材料应具有产品质量证明及验收报告。所有焊工应编上焊工工号，钢球及焊件上必须打上工号，质检人员检查时做好记录，使制作过程有可追溯性。所有产品质量应符合钢网架行业标准。

第四章 施工部署
4.1 现场管理机构
项目部成立钢网架施工专项指挥小组，落实岗位责任制，组织机构及责任见下表。项目部将从质量、施工、安全、进度等各个方面全面管理，顺利完成各个工序阶段任务。
序号
岗位
姓名
职务或工种
职责
1
总指挥
常小岗
项目经理
全盘负责管理现场施工作业
2
副指挥
沈强
现场负责人
配合管理现场施工作业
3
技术负责人
沈强
技术负责人
负责施工技术管理工作
4
安全负责人
王俊波
专职安全员
负责施工安全管理
5
吊车组
杜俊良
起重工
负责指挥吊车、吊车调配工作
6
制作组
殷宪雷
队长
负责网架构件制作作业
7
安装组
殷宪雷
队长
负责网架安装作业
4.2 技术准备
4.2.1精心设计，设计优化，合理先进，达到国家有关规定和相关文件规定。
4.2.2认真熟悉设计文件，进行施工图纸会审，提前解决好图纸上疑难问题。
4.2.3专业资质网架公司根据总包的工程进度计划及业主要求，进一步深化图纸设计后，经过设计院确认认可后方可下料制作。
4.2.3根据监理工程师的要求，备齐工程技术资料表格；依据质量体系程序要求，准备有关质量体系程序运行表格。
4.2.4与建设单位、监理单位进行测量控制点的交接，建立本工程测量控制网。
4.2.5编制网架专项施工方案并报审。
4.2.6按照国家规定的周期要求对各检测仪器进行鉴定、校准。
4.3 施工组织协调
1、劳动力组织计划
序号
工种
数量
1
网架制作工
20（网架制作公司院内）
2
网架安装工
20
3
测量工
2
4
电焊工
5
5
油漆工
5
6
普工
10
2、机械设备、工具组织计划
序号
设备材料名称
规格型号
单位
数量
备 注
1
汽车式起重机
25T
台
3
随车配套吊索、卡具
2
汽车式起重机
50T
台
4
随车配套吊索、卡具
3
经纬仪
R-325
台
1

4
水准仪
KL232
台
1

5
钢卷尺
50m
把
1

6
钢卷尺
10m
把
1

7
电焊机
BX1-500型
台
2

8
气焊工具

套
2

9
千斤顶
10T
台
5

10
千斤顶
20T
台
5

11
管钳
600-1500
把
12
大、小各6把
12
活动扳手
32-46#
把
6

13
手钳

把
4

14
滑轮

个
4

15
倒链
5T-10T
根
4

16
手电钻
调速
台
8
采光板安装
17
砂轮切割机

台
3

18
麻绳
50m
根
4
缆风绳
19
对讲机

台
6
吊车配合

4、 工期计划（见附图3）

第五章 网架构件制作
杆件制作、螺栓球制作、喷砂除锈、防腐涂装等部分工作在有资质的专业加工厂家完成。下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同型号构件应进行100%自检并记录。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。
5.1 原材料验收
5.1.1原材料各几何尺寸偏差，表面质量，平直度，牌号除需满足国家有关标准外，尚需对材料的屈服强度、延伸率，化学分析以及其它设计需要的数据进行复验（见下表）：
原材料检验内容
原材料名称
主要检验内容
钢板
质保书，化验、强度、弯曲试验报告全数检查；外观损伤及几何尺寸每种抽查5处。
采光板、屋面板
质保书全数检查；外观及几何尺寸、采用标准、厚度抽查5%。
钢管
质保书，化验、强度试验、拉伸试验报告全数检查；外观厚度及几何尺寸每种抽查5处。
高强螺栓连副及钢结构用高强螺栓
质保书/合格证，化验、强度、硬度全数检查；外观（包括裂纹缺陷）及几何尺寸抽查5%。
焊丝、焊条
质保书/合格证、外观、规格型号
涂料
质保书，生产日期、型号，工艺性能试验报告全数检查；
规格、外观尺寸偏差抽查1%。
自攻螺丝
质保书/合格证、采用标准、表面处理工艺全数检查；
外观几何尺寸抽查1%。
焊剂
质保书、湿度全数检查。
气体
质保书、纯度全数检查。
5.1.2入库
入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，保证做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进后出，定期检查，特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。
5.2 螺栓球制作
5.2.1螺栓球加工制作
材料检验 → 毛坯下料→ 料块加热 → 锻造成型（过程检测） → 热处理 → 毛坯球检验 → 基准面切削 → 基准孔加工 → 螺孔平面切削（检查） → 螺孔加工 → 编号、标识 → 螺栓球保护及发运
5.2.2螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程
劈平面 → 钻螺纹底孔 → 孔口倒角 → 丝锥攻螺纹
5.2.3螺栓球质量检验：
1、螺栓球检验必须严格按照《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-1991）的要求进行。
2、螺栓球质量检验分五个项目：孔端面距球中心尺寸；相邻两螺栓孔夹角；螺栓孔偏差；螺纹有效长度；外观。
5.2.4过程控制
1、加工卡模具定期检查更换，以保证螺栓球加工精度。
2、操作人员严格按照工艺设计文件所下达的工艺要求及技术规范参数进行加工。
3、每只成品球都必须质检合格后，作防腐处理，然后方可装筐入库。
5.2.5允许偏差项目的检查（mm）
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
毛坯直径
D≤120
+2.0，-1.0
卡钳、游标卡尺检查
D＞120
+3.0，-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D＞120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺栓孔端面平等度
D≤120
0.20
游标卡尺、高度尺检查
D＞120
0.30
5
相邻两螺栓孔轴线间夹角
±30’
测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
百分表
注：r为螺孔端面半径。

5.3 杆件加工
5.3.1杆件制作工艺流程
钢管下料 → 锥头坯料锻造 → 锥头机加工 → 锥头装、焊 → 锥头、管件组装 → 杆件整体焊接 → 杆件测量、矫正→ 防腐涂装 → 杆件编号、标识 → 杆件保护、发运
5.3.2杆件制作工艺要求
1、钢管下料坡口采用管子切割机一次完成。
2、杆件按照设计长度下料，下料坡口后，杆件长度偏差控制值为±1mm端面垂直度。
3、杆件组装时，焊缝根部间隙控制值为
b=2±1mm s＜10mm
b=3±1mm 10mm＜s＜15mm
b——焊缝间隙 s——钢管壁厚
4、杆件定位点焊：装夹固定时的定位点焊焊点数量，焊缝尺寸要根据不同钢管直径及壁厚决定。为便于焊道根部融透，点焊和进行第一步焊接时宜选用直径大于3.2mm的焊条，焊接电流应稍大，并采用短弧操作，焊后应清除焊渣并进行检查，如有开裂或融合不良等缺陷，应将缺陷打磨掉重焊。钢管与封板锥头的对接环焊应在专用的滚动焊接架上进行
5.3.3杆件质量检验
1、杆件质量严格按照《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-1991）及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求进行；焊缝质量符合焊缝探伤的规定。
2、杆件外观质量检验分以下项目：杆件长度；钢管；高强螺栓规格；焊缝余高；焊缝外观检验；除锈、喷涂油漆。
3、杆件焊缝强度试验
在成品构件中按规范要求做焊缝强度抽样试验。本工程构件的焊缝试验在加工厂家制作时，委托有检验资质的第三方检测单位进行检验。运至现场后，在监理单位见证取样后再委托另一家有资质的的第三方检测单位进行复检。
设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。
检查数量：全数检查
检查方法：检查超声波或射线探伤记录
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合如下表的规定：
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。
5.3.4过程控制
1、焊工必须经严格的技术培训，持证上岗。
2、杆件采用二氧化碳与氩气的混合气体保护焊，在双头自动焊机上进行自动焊接，焊缝余高不小于1.5mm。
3、焊接结束后，对最不利内力杆件逐步进行超声波探伤。
4、焊接结束后，杆件须清理焊接飞溅物后除锈，然后对焊接部位进行补漆。成品在入库前，须经质检部门签字认可。
5、杆件施焊应按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）和《钢结构焊接规范》 GB50661-2011的规定执行。
5.3.5允许偏差项目的检验
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
锥头孔径
+0.5
游标卡尺检查
2
锥头底板厚度
+0.5，-0.2
3
锥头底板二面平行度
0.1
百分表、V型块检查
4
锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.2
百分表、V型块检查
5
锥头壁厚
+0.2，0
游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
0.5
百分表测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.2
游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.3
5.4 支座板及支托加工
5.4.1支座加工按下述工艺过程进行：
支座的肋板和底板下料 → 支座底板机床钻孔 → 支座肋板、肋板与肋板、肋板与球的组装焊接 → 防腐前处理（除锈）→ 防腐处理（油漆涂装）。
5.4.2支座的肋板与底板的下料采用自动切割机下料。
5.4.3采用割规割孔，孔径误差±1.0mm，孔壁垂直度误差±1.0mm，孔径误差1.0mm。
5.4.4肋板与底板，肋板与肋板的焊接采用手工电弧焊焊接，焊接材料为电焊条E4303，肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊焊接，选用E5016电焊条焊接，焊接前小电流预热处理，然后分层焊接，注意焊缝保温缓冷。
5.4.5按设计要求对杆件防腐处理和涂装处理。
5.4.6支托加工按照下述工艺过程进行：
支托管及支托板下料 → 组装焊接 → 防腐前处理（除锈） → 防腐处理（油漆涂装）
5.4.7支托管下料采用钢管切割机下料，支托管与支托板的连接采用E4303电焊条。
5.5 高强螺栓
5.5.1高强螺栓采用高强40Cr钢。产品质量必须符合国家标准，使用前必须检查出厂质量合格证及试验报告。
5.5.2螺栓球节点网架总拼完成后，高强螺栓与球节点应紧固连接，高强螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。
检查数量：节点数抽查5%，且不应少于10个。
检查方法：普通扳手及尺量检查。
高强度螺栓的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
螺纹长度（t-螺距）
+2t
0
用钢尺、游标卡尺检查
2
螺栓长度
+2t
-0.8t
3
键槽
槽深
±0.2
4
直线度
＜0.2
5
位置度
＜0.5
5.6 钢网架挠度测量
钢网架结构总拼完成后、屋面檩条安装完成后、屋面板完成后分三次测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。
检查数量：钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。
检查方法：用钢尺和水准仪实测。
5.7 檩条及采光板、屋面板制作和检验
5.7.1本工程的檩条采用薄壁型C型钢檩条，主檩条采用C250×70×20×3.0,次檩条采用C180×70×20×3.0，屋面板现场压制成形，檩条及采光板购买成品，现场安装。
5.7.2檩条验收
冷弯薄壁型檩条的制作允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm)
1
截面高度
±5.0
2
翼缘宽度
+5.0—2.0
3
斜卷边或直角卷边长度
+6.0一3
4
翼缘不平度
±3
5
斜卷边不平度
±5
6
檩条构件的长度
±3
7
弯曲矢高
2L(以米计)
8
最小厚度
设计值t的0.95倍

5.7.3屋面板、采光板验收
采光板由生产线加工完成，运至现场后，屋面板现场压制成形，现场验收人员必须做全面检验，检验的主要内容和要求：
表面无损伤，剥落，裂纹，变形，皱折，划痕，翘角，破损等缺陷。
几何精度要求如下表：
项目
允许偏差
板长
±9.0mm
剪切偏差
6.0mm
宽度
+6.0mm -2.0mm
波高
±2.0mm
波距
±2.0mm
侧向弯曲
20mm
5.8 构件的涂装及前处理
5.8.1钢管、支座、钢球表面采用喷砂除锈，喷砂除锈等级到GB/T8923.1/2/3-2011/2008/2009标准规定的Sa2.5级，采用对比法检测。
5.8.2喷砂完后用压缩空气吹扫构件表面灰尘后，及时喷环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆各2遍，聚氨酯面漆一道，总厚度≥125um。
5.8.3从构件加工、喷砂、涂装，直到网架完成验收过程，有专职质检员对油漆每个工序进行跟踪检验并做记录，涂层厚度采用漆膜测厚仪进行检测。

第六章 网架安装
6.1 安装方案选择
方案一：
满堂脚手架散装法：其优点是可操作性强；缺点是工艺落后，施工周期长，占用场地面积大，筒壳球形网架不宜采用。
方案二：
条块提升结合高空散装法：
该方案的施工原理同方案1，但因取消了施工平台的搭拆，从而缩短了施工周期并降低了现场成本。
结合本工程特点和施工场地条件的限制，本工程施工拟采用“条块提升高空散装法”，其具体施工工艺在本施工方案相关章节予以阐述。
6.2 网架安装方案
施工现场场地狭小，选择9~10轴的网架进行起步跨安装。起步跨网架从一端开始拼装，将在地面拼装的小拼装单位吊至设计位置进行安装，网架单元形成后采用一台25T吊车配合进行组装，施工人员始终在地面拼三角锥、四角锥，直至网架安装到另一端时，采用四台50T吊车、两台25 T吊车将网架吊至支座上，一台25T吊车配合散装，然后加固支座，网架起步已形成，然后进行网架高空散装。
现场储煤场场区均为平坦夯实地面，满足吊车进出场要求。（见附图一）
6.2.1安装前的准备
1、网架结构各部位节点、杆件连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计及规范要求。
2、对照出厂合格证与设计图纸或设计变更通知单。
3、现场清点验收时发现部件或杆件变形必须先行校正或报废增补。
4、球节点及杆件表面上的掺砂、污垢，应清理干净后，方可安装。
5、柱顶面标高、基准轴线位置的偏差，必须符合设计要求及国家现行有关标准规范。
6、网架安装前，必须对提供的标高及基准线位置数据进行复测。复测土建预埋件轴线、标高、水平倾斜度，确保其在网架安装规范以内，对网架支座轴线圆度、等分角度要严格控制，以免影响网架对接精度。
项目
允许偏差(㎜)
支撑面
（预埋件）
标高
±3，≤20
水平度
L/1000
预埋件中心偏移
≤15
7、吊装时现场已平坦夯实，方便网架构件等构配件的堆放、吊车用道路畅通。

网架平面布置图
6.2.2网架安装工艺流程
1、对照发货清单及安装图纸对进入现场的部件进行清点分类、堆放，然后根据网架施工安装图拼装下弦，拼装三角锥，在地面上拼装成节点小单元，然后按施工图配好该处的球与杆件，一名操作人员找好球孔的位置，另一名人员迅速将螺栓对准相应的球孔，用扳手或管钳将此上弦杆件紧到位，在拧紧过程中，腹杆操作人员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位，达到设计要求。
拼装示意图如下：
步骤1：下弦杆拼装 步骤2：腹杆拼装

步骤3：腹杆拼装 步骤4：上弦杆拼装

步骤5：上弦球安装 步骤6：腹杆拼装

步骤7：腹杆拼装 步骤8：向两侧拼装

步骤9：向一侧扩展

步骤10：上弦拼装

步骤11：上弦杆、腹杆拼装

步骤12：完成基本网格拼装
2、安装网架时，必须由施工队长统一指挥，操作人员集中精力，安装好相应的球和杆件，在起步单元网格安装后应及时组织自测自检。
6.2.3基准跨网架吊装
1、吊装机械的选择
本工程筒壳球形网架总重约384吨，分为14跨，所以9~10轴基准网架最大重量27.4吨。采用四机抬吊法，每台吊车起重量为6.85吨,吊点高度为30.8m。选用汽车起重机的性能为：QY-50汽车起重机，提升高度H为30.8m（臂长34m）时，工作半径7m，起吊总量为10.5吨×0.8=8.4吨＞6.85吨，吊机满足吊装要求。
针对吊装过程中吊车的吨位、数量及吊装过程中产生不均等力的影响，将在中间部位增加两台25T汽车吊辅助吊装，伸臂长度为32m，辅助吊车工作半径8m，符合要求，用它们保证吊装的稳定性。
2、吊点的选择
每台吊车选2个吊点，吊车的每吊点间按网架平面尺寸对称分布，每台吊车的2个吊点为一个上弦网格的2个球节点（如下图） ，吊点必须选在球节点处。本次吊装沿网架跨度方向对称设置六台吊车12个吊点，两侧四台50吨吊车负责其中，中间2台25吨吊车负责稳定网架。分别设在从边球开始的第6球节点和第7个球节点上；第9个和第10个球节点上。

3、吊点的计算
每吊点Z方向最小为35 KN,最大为42 KN，工况组合荷载最小为80KN，吊装荷载为40KN,所以吊点满足要求。（见附图二）
4、钢丝绳的选取
本计算仅验算用于系网架（构件）的吊索，对于汽车吊本身的吊重钢丝绳此处不予论述。
用于系钢结构的吊索钢丝绳（不加芯）为6×19股，其极限抗拉强度为1770MPa的Φ16mm钢丝绳（GB/T20118-2006）破断拉力大于13.9吨>6.85吨，因此可以选用。(见网架内力图)
5、基准跨网架吊装
（1）基准跨的安装顺序，网架从一端开始向另一端安装。网架施工过程拼装工作方法为：先配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。
（2）网架施工过程推三角锥的工作方法：
两名队员在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后有二名队员装下弦杆和下弦球。
（3）本网架起步单元网架安装及在后面的网架安装过程中，应严格进行位置控制，各个节点处螺栓的拧紧程度也应及时组织检查，谨防松动现象。
（4）网架安装定位时，在支座过渡板上划上辅助线，将支座置于柱顶使划线与轴线重合。
（5）将拼装好锥体,然后进行小单元拼装，一个网格一个网格的进行拼装、组对，直到柱点内网架安装完毕。
（6）网架节点是重点受力部件，安装中高强螺栓随拼装而拧入螺栓球中使之与套筒紧密结合。高强螺栓到位后，将紧定螺钉旋入深槽。
（7）为了控制网架在安装中挠度，在网架下弦节点设置临时支撑，并用千斤顶辅助调整，调整完成后将上下弦及复杆高强螺栓紧固到位后。
（8）在安装过程中随时对网架的支座轴线、支承面标高（或网架下弦标高）、檐口线位置和标高进行跟踪控制，发现误差积累，及时纠偏，纠偏方法可用千斤顶、钢丝绳、全站仪、水准仪、钢尺等工具进行。
（9）整体网架安装完毕，支座过渡板与预埋件焊牢后，在此过程中应派人逐步检查杆件是否有弯曲现象，直至网架受力均匀、不变形后方可全部卸掉。
（10）起步网架安装完成后，将全部支座与柱顶予埋件焊死。再对各紧固点进行检查，检查各紧固点是否紧固到位，有无松动及尖隙，发现问题后应及时处理，确认无问题后吊车方可卸载。
（11）基准跨网架的地面组装主要采用汽车起重机配合施工，步骤如下图1至图5所示。

（12）网架水平拉结钢丝绳采用Φ16mm（抗拉强度大于水平推力），满足要求，钢丝绳对称连接圆弧两端，在整体抬吊前在吊点处设置两层，上层两道，下层两道（见网架吊装示意图6）。
（13）网架的吊装，按上述要求布置起重机就位，检查确认基准跨网架的相对水平坐标位置满足设计要求后，即可垂直起吊。
在起吊以前，要进行试吊：将网架吊离地面30公分左右，稳定10～15分钟，观察构件有无变形，吊点是否安全可靠。试吊是全面落实和检验整个吊装方案完善性的重要保证。试吊的目的有三个：
一、检验起重设备的安全可靠性；
二、检查吊点对网架刚度的影响；
三、协调指挥、吊装设备及辅助人员的关系。经试吊确认结构安全后，进行第一次提升：将该单元与一、二单元连接的杆件安装到位。而后将结构提升至对接位置，稳定后，和另外两个单元对接。对接时，对接两侧应协调作业，各构件应遵照“对称安装，渐进就位”的原则进行安装。
起重机吊钩起升、速度须一致，这是确保吊装同步的基本保证措施，确保吊装同步尚应严格遵守以下作业规程：专人（一人）指挥吊车吊装，禁止多人指挥吊车吊装；指挥信息系统以对口哨为主，对讲机为辅，确保同步起升或下降；吊车起吊及提升过程中均应以慢档、匀速升钩 ；为确保提升高度同步，起吊前可在网架四个角对应节点分别挂一把长钢尺，在提升过程中每500mm进行一次检测，根据四角钢尺的读数，以就高不就低的原则，分别逐“跑头”提升到同一标高，然后再同时逐步提升。提升过程中要求每台吊机司机控制起吊重量（观看起重重量表盘）。
6.2.4网架高空散装
基准网架吊装到位后，进行整个单元的调整，经检查合格后进行支座固定、焊接。然后再向南、向北同时开展网架的高空散装作业。网架散装以网架两边的支座为起点，然后先下弦后腹杆再上弦的顺序，并由两边支座向中心安装。
在地面上进行网架小单元（正方四角锥的网架小单元由已各节点球和四根杆件组成）椎体拼装，拼装地尽可能在其设计的投影位置附近。吊装前技术人员对已拼装的小单元进行复核检查，确保安装准确性，以便高空顺利连接。
小单元起升到安装高度，吊车缓缓转向相应的安装位置，由高空作业人员控制杆件缓缓向相应的球节点靠拢，完成空中连接。
已装好的网架工作面上，在散装对接处分别在上弦网格和下弦网格上搭设爬梯以利于高空散装人员移动。
网架安装过程中应及时检查所有节点螺栓，将螺栓拧到位，避免螺栓出现假拧紧现象。
完成一个单元，应检查杆件及节点球有无错用，抽检部分网架尺寸，做好记录，检查无误形成整体桁架后，安装支托并进行下一单元的安装，直至全部安装完成。网架安装全部完成后，按规范进行自检，测量几何尺寸，挠度值并做好记录，合格后进入下一道工序。
6.2.5监测、监控措施
1、对基础支承点位置、尺寸进行复验，经复检检查轴线位置、标高尺寸符合设计要求以后，方能开始安装。
2、临时支点的位置、数量、支点高度应统一安排，支点下部应适当加固，对支点进行找平。
3、基准跨网架拼装时，始终保持有钢丝绳拉接下弦螺栓球来控制弦长（采取交错替换的原则进行）。
4、小拼三角锥在地面进行拼装时，控制网架的螺栓的紧固程度，减少累计误差。检查网格尺寸误差及对角线。
5、网架安装过程中应对网架的支座轴线、支承面标高（或网架下弦标高），网架屋脊线、檐口线位置和标高进行跟踪控制，发现误差累积应及时纠偏。纠偏方法可用千斤顶、钢丝绳、经纬仪、水准仪、钢尺等工具进行。
6、检查网架整体挠度，可以通过上弦与下弦尺寸的调整来控制挠度值。挠度测量方法为：现场技术人员使用钢尺和垂线测量计算。
在网架安装完成后、屋面檩条安装完成后、屋面板安装完成后分三次测量网架整体挠度。
7、检查网架标高、矢高，网架标高以支座支点为准，各支点尺寸误差应在标准规范以内。
6.2.6允许偏差项目的检验
网架结构总拼完成后，网架结构安装允许偏差及检验方法应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定。
项目
允许偏差
允许偏差
纵向、横向长度
±1/2000且不大于30.0
用钢尺检测
支座中心偏移
L/400，且不大于30.0
用钢尺或经纬仪实测
周边支承网架相邻支座高差
L/400且不大于15.0
用钢尺和水准仪实测
支座最大高差
30.0
多点支承网架相邻支座高差
L1/800且不大于30.0
杆件弯曲矢高
L2/1000且不大于5.0

检查数量：除杆件弯曲矢高按杆件数抽查5%以外，其余全数检查。
①L—纵向、横向长度；②L1—相邻支座间距；③L2—杆件长度

第七章 屋面板及山墙板安装

7.1 屋面及山墙檩条安装
安装前的准备工作：熟悉施工图纸和施工材料，配齐所需施工机具，检查核对材料的规格和数量，待一切正确后，方可开始安装檩条。
施工流程为：网架支托的找正 → 檩条上料 → 檩条焊接
支托找正：由网架安装人员根据图纸和排水要求把支托找正。支托找正后，檩条开始上料，根据本网架的特点，采用卷扬机和滑轮组配合的方法提升檩条上料。檩条到安装位置后进行点焊固定。操作人员必须熟悉图纸要求，焊缝长度及高度满足设计要求，焊接完成后及时清除焊渣补刷涂料。
检验：待檩条安装完毕后，由专职检验人员复测檩条的安装位置、尺寸及焊缝，待一切符合设计要求后，方可转入下道工序。
檩条安装注意以下几点：
1.材料进场安装前应做防腐涂层保护，编号、包装应在涂层干燥后进行，包装应保护材料涂层不受损伤，保证材料不变形、不损坏、不散失。
2.安装前应复查檩条支托口平面符合图纸要求。
3.檩条严格按图纸尺寸要求铺设。
4.钢檩条焊接后清除焊接处污物药渣，及时除锈涂刷防腐漆。
檩条施工允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检查方法
檩托的间距
误差不大于±0.5mm
用钢尺检查
檩条侧弯矢高
不大于L/1000，且不大于10mm
用拉线、钢尺检查
檩条间的水平距离
误差不大于±0.5mm
用钢尺检查
檩条挠曲矢高
不大于L/1000，且不大于10mm
用拉线、钢尺检查
檩条间的高低不平度
不大于10mm
用拉线、钢尺检查
7.2 屋面板、采光板及山墙板的安装
7.2.1屋面板安装（YX35-125-750)
1. 屋面板应由人工运输至安装地点下部，用吊车运至安装位置。