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-压缩空气管道的施工工艺.doc
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1、压缩空气管道安装施工工艺标准1.范围1.2本章适用于工业管道工程中压缩空气管道安装工程的施工。2. 施工准备2.1 材料准备2.1.1 材料、设备确认合格,准备齐全,送到现场。 2.1.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好,材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库,入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。2.1.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。2.1.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中,应采取有效措施防止损坏或腐蚀。2.1.5管道组成件及管道支撑件在
2、施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件,在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子,应封闭管口。2.1.6阀门应从每批中抽查10%,且不少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,应加倍检查,仍不合格时,该批阀门不得使用。2.1.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。2.1.8试验合格的阀门,应及时排尽内部的积水,并吹干。密封面上涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写“阀门试验记录”。2.2
3、主要机具2.2.1机械:套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。2.2.2工具:工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。2.2.3量具:水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。2.3 作业条件2.3.1 设计图纸及其他技术文件齐全,确认具备施工条件。2.3.2组织设计或施工方案经过批准,经过必要的技术培训,技术交底、安全交底已进行完毕。2.3.3根据施工方案安排好现场的工作
4、场地,加工车间库房。2.3.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。2.3.5材料、设备确认合格,准备齐全,送到现场。2.3.6与管道连接的设备已经找平、找正合格,就位固定完毕。2.3.7 必须在管道安装前完成的工序,如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕,并验收合格。2.3.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格,并具备有关的技术文件,且确认符合设计要求。2.3.9管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。2.3.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实,且能满足施工的技术及进度要求。3.操作工艺3.1工艺
5、流程 支架安装管道预制管道焊接管道安装管道试压管道吹扫防腐、刷油管道验收3.2支架安装3.2.1管道支架应安装牢固,位置正确,无歪斜活动现象。立管垂直度:长度在4m以上时允许偏差12mm,在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过0.0005。3.2.2支吊架上的孔应采用电钻加工,不得用氧气、乙炔焰割孔,支架端部不允许有尖角或坡口。3.2.3支吊架制作完毕后,应按施工图说明要求作好防腐处理。3.2.4支吊架检验应符合按施工图设计要求,管道焊缝均匀完整,外观成形良好,不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷,管架固定牢固可靠,防腐层应完整、厚度均匀。3.3管道预制3.3.1管道预制按照管道施
6、工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件,并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。3.3.2管段的加工尺寸允许偏差应符合下表:项目允许偏差自由管段(mm)封闭管段(mm)长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.63.3.3碳素管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。3.3.4切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。3.3.5切口断面倾斜偏差,不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。3.3.6预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口。3.
7、4管道焊接3.4.1管道焊接应按GB50235-2010工业管道工业金属管道工程施工及验收规范的有关规定进行。3.4.2管道焊缝位置应符合下列规定:直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径;焊缝距离弯管(不包括压制弯)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径; 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.;不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。3.4.3管道组对时坡口及其外表面清理范围:大于等于10cm,用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。3.4.4管子、管件的坡口形式和尺寸按下表:名称形式厚度T(mm)间隙T(mm)钝边P(mm)坡口角度aI型坡口1301.5V型坡口3902026070
8、3.4.5管道坡口加工宜采用机械安装方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凸凹不平处打磨平整。3.4.6管道对焊口的组对应做到内部平齐,内部错边量不宜超过壁厚的10%,且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时,内壁允许偏差不大于1mm,外壁允许偏差不大于2mm。3.4.7管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。3.4.8焊接前的清理和准备3.4.8.1预制完毕的管段应将内部清理干净,应及时封闭管口。3.4.8.2管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书3.4.8.3.焊材必须具有产品质量证明,并用焊箱进行
9、适当烘烤,使用中采用保温箱保持干燥。3.4.9焊接安装要求3.4.9.1焊接必须有有证的焊工考试合格后进行焊接。3.4.9.2电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s,气体保护焊接时,风速等于或大于2m/s。3.4.9.3不得在焊件表面引弧或试验电流。3.4.9.4在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。3.4.9.5焊接完成后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。3.4.9.5焊接完成后的焊缝按规范或设计图纸进行探伤工作。3.5 管道安装3.5.1管道连接:焊接钢管:DN50mm,采用螺纹连接填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带;DN50mm,宜采
10、用电焊连接:无缝钢管:采用电焊或氩弧焊焊接连接;3.5.2 管道坡度:i0.0020.003的顺流坡度。3.5.3 管道引出时支管与干管一般可采用90、60、30、15等角度。应在管道末端和最底点设集水器。3.5.4管道穿过墙壁或楼板时,均应设置套管。3.5.4进入车间后的压缩空气管道,应安装控制阀门,并把压力表装在控制阀门后面,用量大的用户还需安装空气流量表。3.6压力试验3.6.1强度压力试验介质使用洁净水,一般规定强度试压按设计压力的1.5倍进行,严密性试验的试压压力为设计压力。严密性试验采用空气进行试验。同时必须满足现行的规范或设计图纸的设计要求规定。3.6.1试验时,应逐步缓慢增加压
11、力,当压力增至试验压力时的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。稳压10min,将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要。3.6.2泄漏性试验可以结合装置试车同时进行。3.6.3泄露性试验的检查重点是阀门填料函,法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。3.6.5气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升,当达到试验压力时,停止10min后,用涂料中性发泡剂的方法,巡回检查所有密封点,无泄漏为合格。3.6.6管道系统气体泄漏性试验合格后,应及时缓慢泄压,并填写试验记录。3.7管道系统吹扫3.7.1 管道系统压力试压合格后应进行压缩空气
12、吹扫,吹扫前应符合下列要求:3.7.1.1不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等,对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施。3.7.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离3.7.2吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3.7.3压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫,吹扫气体流速大于或等于20m/s。3.7.4 管道系统在吹扫过程中,应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查,在5min内,靶板上无铁锈及其他杂物为合格。3.75吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行,吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统,也不得随地排放污染环境。3.7.
13、6经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状,并填写管道系统吹扫记录。3.8管道防腐38.1涂漆应有制造厂的质量证明书。3.8.2焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。3.8.3安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。3.84涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。3.8.5涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。3.86涂漆施工宜在15-30的环境下进行,并应有相应的防火、防冻、防雨措施。4. 质量标准4.1主控项目:4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。检查方法:检查合格证、验收或试验记录。检查数量:应抽查10%,不少于3份。4.1.2阀门的规格、
14、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门,必须符合设计要求和规范规定。检查方法:检查合格证、验收或试验记录。检查数量:应抽查10%,不少于3份。4.1.3管路强度和严密性试验,在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。检查方法:按系统检查分段试验记录。按系统全检。4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口,必须符合规定。检查方法:用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口,检查试验记录。应抽查10%,不少于3道。4.1.5焊缝探伤检查:焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。检查方法:检查探伤记录。4.1.6管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进
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