开乐粉粒物料运输车检验标准.doc

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安徽开乐专用车辆股份有限公司
ZG/KL—02—2010

粉粒物料运输车产品检验规范

2010年08月31日 发布 2010年09月01日 实施
安徽开乐专用车辆股份有限公司 发布

粉粒物料运输车产品检验规范
ZG/KL—02—2010

本检验规范适用于安徽开乐专用车辆股份有限公司生产的粉粒物料运输车一般常规性车辆的生产检验，车辆的具体个性要求按图样技术规范执行。
1 原辅材料的检验
1.1金属材料
1.1.1罐体板材常用材料材质：Q235A、16Mn
1.1.2常用材料的厚度及偏差：
厚度（mm）
偏差（mm）
4
-0.3
5
-0.5
6
-0.6
8~25
-0.8
1.1.3记录供应商、批次、批号，查验材料质保书内容及批号的符合性。
1.1.4检验单保存期不得低于两年，以便备查。
1.2焊接材料
1.2.1常用焊接材料如下表：
手弧焊（焊条）
CO2保护焊（焊丝）
埋弧焊
焊丝
焊剂
J507、J427
H08Mn2SiA
H08Mn、H10Mn2、
HJ431
1.2.2对购进的焊接材料应检验所进批次的规格及质保书是否与所购焊接材料批号相符，检验单保存期不得低于两年，以便备查。
1.3外购封头的检验：
1.3.1封头分蝶形、圆形两种。
1.3.2与所报规格相附，板厚允差为板厚的10%。
1.3.3封头表面局部凸凹量≤2mm（用量具测量，测量5处，取最大值）。
2 外购件的检验
2.1散装水泥运输车的外购件有：柴油机、空压机、取力器、传动轴、直通球阀、安全阀、压力表、反光标志牌、人孔盖、出料胶管、止回阀、蝶阀、金属软管、弯头、橡胶垫带、二次进风橡胶管、转速表、油门拉线盒、喉管帆布、卡箍等。
2.2柴油机、空压机、取力器、传动轴、减压阀、压力表、转速表应按说明书及合格证检验其型号、规格是否与技术要求相同，配件是否齐全。
2.3直通球阀、止回阀、蝶阀、弯头应检验其结合面的粗糙度状况、密封垫圈、球阀扳手是否齐全。
2.4反光标志牌、人孔盖按技术要求及合格证检验。
3 自制零件的检验
3.1机械切割的板材类零件，未注公差的极限偏差按下表检验：
基本尺寸
极限偏差
板材厚度≤10
板材厚度＞10~20
板材厚度＞20
≤500
±0.5
±1.0
±1.5
500~1000
±1.0
±1.5
±2.0
1000~2500
±1.5
±2.0
±2.5
2500~4000
±2.0
±2.5
±3.0
4000~6300
±2.5
±3.0
±3.5
6300~10000
±3.0
±3.5
±4.0
＞10000
±3.5
±4.0
±4.5
3.2手工气割的板材、型材类零件，未注公差的极限偏差按下表检验：
基本尺寸
极限偏差
板材厚度
≤10
型材高度
≤100
板材厚度
10~20
型材高度
100~200
材板厚度
20~30
型材高度
200~300
板材厚度
＞30
型材高度
＞300
≤500
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
500~1000
±2.0
±2.5
±3.0
±3.5
1000~2500
±2.5
±3.0
±3.5
±4.0
2500~4000
±3.0
±3.5
±4.0
±4.5
4000~6300
±3.5
±4.0
±4.5
±5.0
6300~10000
±4.0
±4.5
±5.0
±5.5
＞10000
±4.5
±5.0
±5.5
±6.0
3.3板材零件的形位公差按JB/T5493《工程机械焊接件通用技术条件》执行。
3.4板材零件切割边棱的检验
3.4.1板材零件机械切割的边棱，不应有超过0.5 mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕；
3.4.2板材零件气割边棱不应有熔渣及氧化皮，其刻痕深度如下表：
零件厚度（mm）
刻痕深度不大于（mm）
局部刻痕深度不大于（mm）
≤20
1.0
0.5
2.0
20~30
1.5
1.0
2.5
30~50
2.0
1.5
3.0
气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm，刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。
3.5经机械加工的零件按图纸尺寸公差及技术要求检验。
3.6部件的检验按图样设计的要求检验。
4罐体的检验
4.1罐体的外廓尺寸符合设计要求，其长度极限偏差为±10mm，宽度极限偏差±5mm，高度极限偏差±5mm。
4.2罐体的封头只允许对接，且封头上的焊缝应位于水平中心线以上且平行于水平中心线。
4.3罐体筒节的最小板宽（纵向）＞300mm，相邻筒节的纵向焊缝之间的距离应＞150mm。
4.4罐体焊接接头的对口错边量不得大于板厚的10%。
对接焊缝的直线度允差2mm/m。
4.5罐体焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。
4.6焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于80mm，焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该条焊缝长度的6%。
4.7罐体的外表面非焊接部位不得有引弧点。
4.8罐体因机械损伤或腐蚀凹坑造成的表面缺陷允许修磨，修磨深度不应超过所用材料的负偏差，罐体常用材料厚度及偏差如下：
厚度（mm）
偏差（mm）
4
-0.3
5
-0.5
6
-0.6
4.9罐体表面纵向任一素线直线度公差在1m范围内＜5mm，全长范围内＜15mm。
4.9.1单车圆筒直线度的检测方法：以罐体封头垂直中心线两端的标记点沿筒体环向等距取点，以两端等距点纵向拉直线，测量直线与筒体最大间隙，以确定直线度是否在规定的公差范围内。
4.9.2V型罐直线度的测量方法：以每一段完整的筒体按相同比例分别从两端最高点量出两点，以此两点拉直线，测量直线与筒体最大间隙，以确定直线度是否在规定的公差范围内。
4.10圆度即筒体同一断面上最大直径和最小直径差为测量处标称筒体直径的0.9~1%。
4.10.1单车圆筒的圆度的测量方法：
4.10.1.1检验仪器：直尺、自制探针、辊轮架
4.10.1.2把罐体放在辊轮架上，把自制探针固定于垂直筒体的位置，保证探针在罐体旋转时始终与其接触，先记下初值，然后把罐体沿周长8等分，把罐体旋转至8点，分别记下在8处点上的数值，以确定圆度是否在规定的公差范围内。
4.10.2V型罐的圆度测量方法：用样板测量。（每部车不得少于六个截面）
4.11罐内外配件检查
4.11.1出料管走向平顺，弯曲处过渡顺滑，不超宽，蝶阀开、闭方便。罐内喇叭口距罐底垂直高度50-70mm，支撑在侧板支撑板中心位置，吊装牢靠。
4.11.2安全阀调至当罐内压力达到0.22 Mpa时开启。
4.11.3喉管骨架平直，平面光滑，焊接牢靠，无毛刺、焊瘤。
4.11.4罐内喉管安装范围内罐体要求平滑、无焊瘤，焊缝表面打磨光滑，清理干净。喉管安装时应与进气管捆扎严密，不漏气，侧压块、中压块压住喉管帆布且不会使帆布脱落，喉管两头均需压块压住，中间部分压块间距不大于2米。
4.11.5进气管道走向平顺，固定牢靠，球阀开、闭方便，伸进罐内长度不超过20mm。
4.11.6罐内喉管固定支架、侧板、导料罩、隔仓板、加强圈等，焊接牢固，无可视裂纹。
4.11.7纵梁垫板焊接、罐内附件焊接均不得烧穿罐体。
4.11.8罐内焊渣、飞溅清理干净，无杂物。
4.12罐体的强度检验
4.12.1试验仪器：空压机、压力表（测量范围0~0.5MPa、精度等级不低于2.5级）、秒表。
4.12.2试验方法：
a)罐体焊好后，密封进料口、排料口；
b)由进气管向罐内充压缩空气、使压力达到工作压力p=0.196MPa；
c) 向罐内充气，每增加0.1p压力，稳压5min，观察罐体是否有明塑性变形和渗透，直至试验压力为1.5p（即0.3MPa）时，稳压10 min，再观察罐体是否有明塑性变形和渗透。
4.13罐体的密封性试验
4.13.1试验仪器：空压机、压力表（测量范围0~0.5MPa、精度等级不低于2.5级）、秒表。
4.13.2试验方法：在罐体强度试验后进行罐体和气路系统的密封性试验，关闭进料口、放气阀、外接气源阀、球阀和放料阀，密封卸料口，向罐内充压缩空气，待压力达到设计压力0.2MPa后，停止送气，保持5min后测量气压下降量。5min测量一次气压下降值，测量三次，每次测量的气压下降量小于0.01MPa为合格。
4.14罐内气室密封性试验
用进气管道向罐内充气，用肥皂水检查气室、侧板、导料罩等各焊缝，未发现漏气点为合格。
5车架及附件的装配检验
5.1车架制作后的检验参照半挂车有关检验标准执行。
5.2罐体与车架组焊后，罐体纵向中心平面相对车架纵向中心平面的偏移量≤5mm。其检测方法如下：以罐体两端封头上的标记点纵向拉线，用该线作基准测定车架相对罐体纵向中心平面的偏移量。
5.3出料胶管安装合理，出料口处安装固定座。
5.4罐体上围板（护拦）安装尺寸符合设计要求，其纵向中心线与罐体纵向中心平面的对称度偏差应小于8mm,外侧直线度偏差应小于1/1000。
5.5工具箱、防护栏、挡泥板、后保险杠、备胎架吊焊牢固，其安装尺寸符合图样设计规范。其中侧、后防护装置的规格、尺寸、位置符合国家标准规定，检验标准等同于普通半挂车检验标准中的相关内容。
5.6牌照灯板、侧标志灯、后组合灯支架焊装牢固，其数量及安装尺寸符合强检的有关规定。
5.7爬梯安装、焊接牢固，符合设计规范，其宽度≥350mm，步距＜350mm。
5.8所有外露部件用螺栓吊装紧固的，均应采用镀锌螺栓。
6涂装的检验
6.1罐体首先做前处理（除锈、除渣、水洗、晾干、汽油擦净），涂一层铁红环氧酯底漆，做腻子，喷中涂，表面漆用聚氨脂瓷漆（户外型）。
6.2罐体外表面涂层厚度：底漆层不低于20μm，中涂不低于20μm，面漆层不低于40μm,总厚度不低于80μm；漆膜外观光滑平整，不允许有颗粒、气孔、鼓泡、流挂、裂纹、剥落、漏涂等，允许有轻微“桔皮”，光色均匀无花脸，多种色相接处，界限分明、清晰、无混色。
6.3检测方法：漆膜厚度采用TT220数字式覆层测厚仪检测。
6.4所有外露黑色金属件应采取防腐防锈处理。各种阀门均为原色。
7底盘改装的检验
7.1牵引车鞍座的规格符合合同规定的要求，鞍座与支撑支架及支撑支架与牵引车的纵梁连接牢固可靠，紧固螺栓不得松动。螺栓等级8.8级，脚踏板、油箱防护网连接牢固。
7.2取力器安装匹配、牢固，不得渗漏油。电磁换向阀电气线路走向合理，气管接头不得漏气。电气管路接通后，取力器结合灵敏可靠、无异响。
7.3空压机与空压机支架、空压机支架与底盘连接牢固，空压机、传动轴、取力器连接螺栓级别8.8级，空压机运转时不得有抖动或与车架共振现象。
7.4单车罐体与底盘连接时，其连接件应牢固可靠，连接螺栓级别8.8级，并采取相应的防松措施。
8整车配置的检验
8.1阀门、胶管、人孔盖、快速接头、堵盖、法兰、过滤器及仪表的配置应符合设计要求。
8.2如配柴油机，另配24V电瓶壹支或12V电瓶两支，100L油箱壹支及相应支架。
8.3试车
8.3.1试车前首先检查空压机、柴油机、电动机等型号规格及牌号是否与派工单规定一致，安装是否正确，固定是否牢靠，齿轮油油位是否适当。
8.3.2检查空压机传动皮带与皮带轮的垂直度，检查传动皮带的张紧度。
8.3.3给柴油机加注足量的冷却水。
8.3.4启动运行5min以上，运行过程中随时注意观察空压机、柴油机（或电动机）运转情况，检查造气情况、震动情况，观察是否有漏油、漏水现象。
8.3.5在冬季时，停机后要把柴油机水箱内的水排空，并挂“已放水”牌。
8.4各种灯具、反射器的安装和挂车电气接头装配牢靠，数量及位置符合国家和企业相关标准，电气线路排列整齐、紧固牢靠，不得有吊挂现象。
8.5各总成密封部位应密封良好，不应存在渗漏现象。
8.6各连接部位的连接型式合理，固定装置在受振动和冲击的情况下，不得松动，并仍具有足够的强度。
8.7所有管道、线路和杆件应排列整齐，牢固可靠，不得相互干涉。
9卸料能力的试验
9.1试验仪器、设备和物料：水泥试验塔、秒表、精度为0.1%的地中衡、台秤和干燥的水泥。
9.2试验方法
a)称量粉粒物料运输车的整车整备质量；
b)将车辆开进水泥塔的下部，打开进料口，向罐内装载额定质量的水泥。如有多于一个的进料口，则依次从进料口装入直至水泥从最后一个进料口刚要溢出为止；
c)关闭进料口，将车开出，称量已装水泥车辆的总质量，计算实际装载质量（控制实际装载质量与额定装载质量之差不超过10%）；
d)按散装水泥车使用说明书的规定向水泥试验塔里卸水泥，用秒表记录卸料时间；
e)卸料完毕后拆开水平输料管；
f)打开进料口，收集剩余在粉粒物料运输车罐体里的水泥；
g)在台秤上测量剩余的水泥。
通过计算以此确定剩余率是否在规定的0.3%范围内。

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