地连墙钢筋笼吊装方案(详细).doc

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咸水沽北站地连墙钢筋笼
吊装方案

目 录

一、编制依据 1
二、工程概况 1
2.1 总体情况 1
2.1 环境情况 2
2.2 地连墙情况 4
三、施工部署 4
3.1 吊装管理机构 4
3.2 场地布置 4
3.3 物资设备 6
四、钢筋笼吊装方案 6
4.1 吊点设置 6
4.2 吊装过程 8
五、安全性验算 11
5.1 荷载简化 11
5.2 吊车验算 12
5.3 钢筋笼桁架验算 15
5.4 吊具验算 16
六、加固措施 21
6.1 骨架筋加固 21
6.2 吊点加强 21
6.3 吊点焊接 24
七、钢筋笼吊装质量保证措施 24
7.1 钢筋笼质量验收 24
7.2 起吊前吊具验收 25
7.3 质量保证措施 25
八、钢筋笼吊装安全保证措施 26
8.1 吊装程序的检查 26
8.2 吊装前重点检查项目 26
8.3 吊车操作安全措施 27
8.4 安全保证措施 28
8.5 钢筋笼吊装管理制度 29
8.6 注意事项 29
九、危险源识别与控制措施 30
9.1 钢筋笼变形散架 30
9.2 吊车失稳 30
9.3 钢筋笼难以入槽 30
十、应急预案 31
10.1 事故类型及危害程度分析 31
10.2 应急领导小组组织机构 31
10.3 应急处置基本原则 32
10.4 现场处置程序 32

精品资料
咸水沽北站地连墙钢筋笼吊装方案

一、编制依据
1、天津地铁1线东延至国家会展中心工程咸水沽北站设计图纸；
2、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；
3、《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ 276-2012）；
4、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）；
5、《实用建筑结构静力计算手册》机械工业出版社；
6、《热轧型钢》（GB-T706-2008）；
7、《钢筋混凝土地下连续墙施工技术规程》（DB-29-103-2004）；
8、《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2002)；
9、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB 50299-1999）；
10、《钢丝绳国家标准》GB8918-2006
11、《天津市地铁工程质量检验标准》DB29-54-2003
二、工程概况
2.1 总体情况
天津地铁1号线东延至国家会展中心项目土建施工第4合同段包括纬三路站（不含）～东沽公路站（含）～咸水沽北站（含），共2站2区间。
咸水沽北站地下结构为地下两层，主体建筑面积共16044m2。车站为地下双层岛式站台车站，总长346.85m，地下一层为站厅层，地下二层为站台层。
车站围护结构采用800mm厚的地连墙，锁扣管接头，墙深为25-33m。标准段基坑深度13-15.4m，盾构井段最深17.2m。坑内设置一道砼支撑，2道钢支撑（盾构井段3道）。为保证支撑系统的稳定性，支撑中部采用460mm*460mm的临时格构柱支撑。

剖面图
2.1 环境情况
咸水沽北站站场处于咸水沽镇李庄村，周边主要为农田、鱼塘，临近的建筑物为天津市万达养猪场厂房，该厂房为拆迁区域。

车站总平面图
目前本场地标高为+0.8~1.5m左右，根据设计要求，需将场地地坪标高整体降为-0.5m，冠梁顶标高为-1.5m。
场地平整期间需要对鱼塘进行清淤回填，淤泥清除至露出较好土层（承载力标准值>100kPa）,回填主要材料为粘土，回填时视粘土情况添加石灰，添加量为5—8%。

场地标高示意图
2.2 地连墙情况
1、依据设计，地连墙钢筋笼上设置了6道纵向桁架，桁架筋直径22mm，为III级钢筋，横向每4m设置一道横向桁架，桁架的上下增设两根25mm钢筋，斜向钢筋为22mm。

钢筋笼大样图
三、施工部署
3.1 吊装管理机构
项目经理：
现场指挥：
现场技术负责人：
现场安全负责人：
安全员：
作业人员（每班）：吊装信号员1名，履带吊驾驶员1名，安全防护人员2名，另有起吊司索人员4名。
3.2 场地布置
按照SG40A型液压抓斗挖槽机、180t履带吊操作规程及安全信息规定，因主机重量较大，且在工作过程中可能会产生振动，要求地面必须具有较好的地基承载力，因此在挖槽机、履带吊行走工作路段经场地平整后，采用12t压路机碾压，然后再修筑混凝土施工平台。
吊车行走道路采用标号C30钢筋混凝土，混凝土厚度为30cm，铺设Φ14@100单层钢筋网片。场地平面布置如下：

精品资料

3.3 物资设备
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
履带吊
QUY180
1台
180T
2
履带吊
QUY80
1台
80T
3
主吊钢丝绳
麻芯32
2条

4
主吊换绳时钢丝绳
麻芯32
2条

5
主吊扁担上钢丝绳
麻芯46
2条

6
副吊钢丝绳
麻芯32
2条

7
副吊扁担上钢丝绳
麻芯40
2条

8
主吊扁担
钢板厚40mm
1条
3.0m/块,工厂定做
9
副吊扁担
钢板厚40mm
1条
3.0m/块,工厂定做
10
卸扣
25t
2个
/
11
卸扣
10t
8个
/
12
卸扣
15t
2个
/
13
主吊滑轮
20t，500mm
2个
/
14
副吊滑轮
10t，500mm
2个
/
四、钢筋笼吊装方案
4.1 吊点设置
咸水沽北站地连墙吊装采用两台汽车吊配合起吊，主吊采用180t，副吊采用80t钢筋笼上设置4排吊点，吊点分设在两排纵向桁架和横向桁架的交点位置。

吊装示意图
4.1.1 纵向吊点
本站地连墙钢筋笼长度自24m-30.5m，为保证钢筋笼的受力均衡，吊点均匀布置，吊点纵向间距如下：

纵向吊点示意图
4.1.2 横向吊点
1、标准幅横向吊点位置
在钢筋笼横向上，两排吊点应关于钢筋笼中心对称。
横向吊点设置：按钢筋笼宽度L，吊点按0.207L、0.586L、0.207L位置为宜。
对于标准6m幅，吊点按1.242m+3.516m+1.242m为宜。

标准幅钢筋笼主吊主钩横向吊点布置
2、异性幅横向吊点位置
本车站有Z、L型地连墙，Z型墙钢筋笼计划分为2个L型钢筋笼，因此主要计算L型地连墙钢筋笼吊点位置。首先计算出重心在横截面上的位置，然后再用直角坐标方法得出主、副吊点在横截面上的位置。
如图所示，L型钢筋笼重心坐标G（x，y）
则吊点坐标：A（2x-b/2，0）
B（2x-b/2，b）
C（b，2y-b/2）
D（0，2y-b/2）
E【b，(8xy-6yb+b2)/2(2x-b)】
其中主吊吊点为A、B、C、D，副吊为B、E两点位置。

L型钢筋笼吊点布置示意图
注：a、M、N分别为CD、AB的中点，EB∥MN。
b、MN=[(2y-b)2+(2y-b)2]1/2。
c、EB= MN (4x-3b)/ (4x-2b)。
4.2 吊装过程
①、吊挂初始状态

平吊示意图
工艺要点：起吊前仔细检查钢筋笼，不得有除钢筋笼以外其他杂物，检查索具。
钢筋笼吊离地面0.3m-0.5m时，需静停10分钟，此时应密切注意吊点、钢筋笼及加固点有无变化，若存在安全隐患应立即将钢筋笼放置地面，重新加固报验。
②、主吊吊钩提起，副吊提离地面50厘米向主吊缓慢移动；

转换示意图1
③、主吊吊钩继续提升，副吊保持离地距离向主吊缓慢移动；

转换示意图2
工艺要点：在钢筋笼起吊过程中，必须保证副吊钢丝的的垂直，不得产生水平力。
④、钢筋笼达到垂直状态后，需静停5分钟，待钢筋笼完全静止后，指挥起重工卸除50T副吊扁担，然后远离起吊作业范围。主吊单独承重缓慢移动运送到地连墙槽孔，钢筋笼在下放过程中拆除副吊钢丝绳。

转换示意图3
⑤、主吊单独下放钢筋笼至笼中部，如下图，采用担杠固定钢筋笼，将下部的吊钩解开，换至顶部垂直起吊吊环上。去掉担杠，继续下放钢筋笼。

换吊钩示意图
⑥、当钢筋笼下放至距笼顶1米处，用担杠担住钢筋笼，将卸扣换至吊筋，继续下放，直至到设计标高。

下放钢筋笼示意图
工艺要点：担扛应保持水平，吊环平均受力，标高定位准确。
五、安全性验算
5.1 荷载简化
根据设计图纸，本站地连墙钢筋笼长度为24-30.5m，分为“一”、“Z”、“L”三种型式，经过计算，“一”型钢筋笼最重为33t，“Z”型钢筋笼最重为26t，“L”型钢筋笼最重为32t。
计算重量：按照最终的33t钢筋笼计算，考虑到吊装时的各种加固措施，取计算重量为35t。
计算长度：当钢筋笼最长时，各吊点间距最大，吊绳与钢筋笼夹角最小，吊绳与吊点受力最大，为最不利情况，因此选择计算长度为30.5m，吊点间距如下图所示：

计算简图
5.2 吊车验算
1、180t主吊吊臂长度
当钢筋笼完全由主吊吊起时，起重垂直高度的最小值由以下几项相加：

其中：
h0—为起吊扁担净高，取0.5m；
h1—为扁担吊索钢丝绳高度，取3m；
h2—为钢筋笼吊索高度，取2m；
h3—为钢筋笼长度，按最大长度30.5m；
h4—为起吊时钢筋笼距地面高度，取0.5m。
b—为其中滑轮组定滑轮到吊钩中心的距离，取8m；

钢筋笼吊装高度示意图

180t吊车主臂参数
取180t吊机臂长50m，回转半径14m时，起重量55.9t。
取大型起重机械的安全起重系数为0.8（见《建筑机械使用安全技术规程》P21，JGJ33-2012）。55.9×0.8=44.72t>35t。
根据《建筑机械使用安全技术规程》4.2.10条规定，当起重机如需带载行走时，载荷不得超过允许起重量的70%，即55.9×0.7=39.13t>35t,满足起吊行走要求。
机臂长50m，回转半径14m时，主臂角度为74°，起重高度为48m>45m。
因此主吊臂长取50m，回转半径取14m，起重量55.9t，能满足吊装要求。
2、80t副吊吊臂长度
当钢筋笼完全由主吊吊起时，副吊的垂直高度最小值由以下几项相加：

80t吊车主臂参数
取80t吊机臂长34m，回转半径8m时，起重量33.5t。
按《建筑机械使用安全技术规程》4.2.9条，采用双机抬吊作业时，起吊重量不得超过两台起重机在该工况下允许起重量总和的75%，单机的起吊荷载不得超过允许荷载的80%，副吊按承担钢筋笼最大负荷的75%考虑。
最大允许荷载为33.5×0.8=26.8t;
最大起重量为 35×75%=26.25t<26.8t，满足要求。
吊机臂长34m，回转半径8m时，主臂角度为76°，起重高度为33m>24m。
因此副吊臂长取34m，回转半径8m时，起重量33.5t，能满足吊装要求。
5.3 钢筋笼桁架验算
如果吊点位置计算不准确，钢筋笼会产生较大挠曲变形，使焊缝开裂，整体结构散架，无法起吊，因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤。

纵向桁架平面分布示意图
在纵向按照6榀桁架均匀承担钢筋笼起吊过程中产生的弯矩；
弯矩计算按两吊点之间简支计算。
q=11.5KN/m
L0

吊装时钢筋笼受力示意图
G=350KN 钢筋笼总重
一榀纵向桁架每米受力；

式中：
两吊点间钢筋笼桁架跨中弯矩；
取25mm主筋截面积490.625mm2
h为钢筋笼厚度的一半取0.35m；
为两吊点间距取最大跨度9m；
Ⅲ级钢筋强度设计值；
因此，本方案的吊点间距能满足设计钢筋笼桁架的承载力要求。
5.4 吊具验算
5.4.1 钢丝绳验算
本工程最大钢筋笼的起吊重量取m=35t，根据吊装图所示，分两种情况计算钢筋绳最大受力。
计算S1主吊钢丝绳受力FS1，S2副吊钢丝绳受力FS2，S3主吊铁扁担钢丝绳受力FS3，S4副吊铁扁担钢丝绳受力FS4。
1、钢丝绳受力计算
第一种情况：平吊。
K3
K4
K2
K1

钢筋网片水平抬吊示意图

吊装简图
根据受力简图计算得：
⑴ 竖向F合=0即：
Sin60°×F1+ sin60°×F1+ sin60°×F2 + sin60°×F2=350000
⑵ Ma=0 即：
sin60°×F1×1+sin60°×F1×10+sin60°×F2×19+sin60°×F2×28-(q/2)×(30.5)2=0
其中q为钢筋网片线重度，q=350000/30.5≈11475N/m。
结合⑴、⑵式得
F1≈90KN ； F2≈110KN
主吊单根钢丝绳受力FS1=F1/2=45KN
副吊单根钢丝绳受力FS2=F2/2=55KN
FS4所受的轴力在竖直方向上的力等于副吊所受的力，即
FS4×sin60°×2=sin60°×F2+sin60°×F2
由上式计算可得：FS4=110KN
FS3所受的轴力在竖直方向上的力等于主吊所受的力，即
FS3×sin60°×2=sin60°×F1+sin60°×F1
由上式计算可得：FS3=90KN
第二种情况：垂直。
FS1=G/4=350000/4≈87.5KN
FS3=G/2/cos30°≈202KN
结合上述两种吊装情况计算的结果，各构件、绳索最大取值为：
钢丝绳：FS1=87.5KN
FS2=55KN
FS3=202N
FS4=110N
2、钢丝绳的选用
根据钢丝绳国家标准GB8918-2006，取安全系数k=6，钢丝绳抗拉强度σ=1960 N/mm2，选择6 x 19 类钢芯钢丝绳。最下破断拉力如下表：

钢丝绳破断拉力表
S1绳：取，破断拉力
S2绳：取，破断拉力
S3绳：取，破断拉力
S4绳：取，破断拉力
3、卸扣
卸扣荷载，取卸扣规格为100KN(10t)
卸扣荷载，取卸扣规格为100KN(10t)
卸扣荷载，取卸扣规格为200KN(20t)
卸扣荷载，取卸扣规格为200KN(20t)
4、滑轮
滑轮1：，选用直径500mm，20t 的滑轮。
滑轮2：，选用直径500mm，10t的滑轮。
5.4.2 主副吊扁担梁验算
主副铁扁担均采用40mm 厚Q235钢板+双25#槽钢组合加工，扁担长度均为3.0 m。40mm厚钢板尺寸见图5.2-1，钢板总长度L1=3000mm，总高度H=500㎜,实用高度h=500mm，截面面积A1=200cm2,重量g1=1570 N/m。25#槽钢总长L2=3000mm，高度h2=250mm，截面积A2=34.9cm2，重量g2=275N/m。

扁担示意图及尺寸
1、扁担组合截面的截面面积：
A总=A1+2×A2=200+34.9×2=269.8 cm2
2、扁担的截面惯性距和回转半径：
根据公式：惯性矩I=bh3/12, 抗弯截面模量W=bh2/6
Ix总=I1x+2I2x=41667+6740=48407 cm4
Wx总= W1x+2W2x=1667+540=2207 cm3
X轴回转半径：=13.4 cm
3、铁扁担的长细比验算（取主扁担3.0m）
，长细比满足要求；
4、铁扁担的内力计算
铁扁担产生的跨中弯矩:

5.4.3 吊筋强度验算
主、副吊各吊点及笼头吊点均采用φ28圆钢。当钢筋笼完全竖直起来时，吊点受力情况为最不利工况。
吊筋允许荷载：[N]=πr2×fy=126.2KN
实际荷载为：N=350/4=87.5 KN<[N]/1.2。式中1.2为安全系数。
式中：
R—圆钢半径14mm；
Fy—圆钢抗拉强度设计值取210MPa。
5.4.4 吊点处焊接受力验算
根据《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）中规定：在焊接接头中，荷载施加于接头的力不是由与钢筋等截面的焊缝金属抗拉力所承受，而是由焊接金属抗剪力承受。焊缝金属抗剪力等于焊缝剪切面积乘以抗剪强度。熔敷金属的抗剪强度为钢筋抗拉强度的0.85倍，焊缝金属的抗剪强度为熔敷金属抗拉强度的0.6倍。
考虑主吊承受整个钢筋笼的重量，所以计算主吊各吊点焊接金属受力情况，若主吊焊接金属强度能够满足要求，则副吊亦能满足要求。
主吊各吊点采用HPB300 28圆钢，焊接采用单面搭接焊，焊条采用E43XX型。
钢筋抗拉力：π×142×270=166.3KN（270为HPB300钢筋屈服强度）
焊缝剪切面积：长按10d计，280mm；厚0.35d，9.6 mm；两条焊缝面积：2×280×9.6=5488mm2。
焊缝金属的抗剪强度为熔敷金属抗拉强度的0.6倍，0.6×210×0.85=107.1N/ mm2。
焊接金属抗剪力：5488×107.1=587.765KN
焊接金属抗剪力与钢筋抗拉力之比为：587.765 /210=2.799
由于 28圆钢受力满足要求，焊接金属抗剪力也能完全满足要求。

六、加固措施
6.1 骨架筋加固
钢筋笼内的纵向桁架筋数量设置6榀，其余不规则槽段按1.2～1.5m间距视具体形式布置，横向桁架共7道布置。
起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此采取以下加强技术措施：
①、将钢筋笼纵、横桁架作为起吊桁架，吊点设在纵、横桁架交点处，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原变形。
②、对于转角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时以生变形。
③、为保证起吊安全，各道主吊和副吊吊点使用ф28圆钢与起吊桁架单面满焊。

吊点位置加固图
6.2 吊点加强
1）钢筋笼水平时吊点
此吊点共6处，在吊点位置处，在幅宽方向上增加一根25的钢筋与纵向钢筋焊接，同时布置一道22横向桁架筋，作为吊点加强，吊点形式及大样图如下：

立面布置图
2）钢筋笼垂直时吊点
此吊点共4处，位于距钢筋笼顶1米处，用作钢筋笼垂直时吊点。位置及大样图如下：

平面位置图

大样图
钢筋笼垂直时，为确保吊点的稳定，在吊点位置处增设2根横向桁架筋，作为吊点加强。待钢筋笼下放至笼顶1米处，用担杠固定钢筋笼，将2跟桁架筋切割，以保证导管顺利安装。

剖面布置图
3）担杠点钢筋
此处钢筋共4处，用于下放钢筋笼过程中换绳时，担杠固定钢筋笼，担杠位于吊点下方1米处。位置及大样图如下：
28圆钢

平面位置图
4）吊筋
吊筋采用28圆钢制作，焊接采用双面焊，如下图：

6.3 吊点焊接
钢筋笼吊点与主筋焊接均采用单面焊，加强筋焊接采用双面焊，吊筋焊接采用双面焊。
七、钢筋笼吊装质量保证措施
7.1 钢筋笼质量验收
钢筋笼加工完成后，由钢筋班组进行自检，自检合格后报质量员进行检查，合格后报监理工程师进行检验，监理工程检验合格后方可起吊。
钢筋笼检验项目包括钢筋笼长度、钢筋笼宽度、钢筋笼厚度、主筋间距、分布筋间距、预埋件中心位置、保护层厚度、焊缝质量、加固措施筋焊接等项目。同时填写检查记录，以书面形式归档。钢筋笼质量验收标准按照（DB29-54-2003第5.3.5条，GB50299-1999第4.5.2条，GB50208-2002第4.1.12条）执行：
钢筋笼制作与吊放允许偏差
序号
项目
允许偏差或允许值（mm）
检查频率
检查方法
范围
点数（点）
1
钢筋笼长度
+50

每个钢筋笼
10

用钢尺量测
2
钢筋笼宽度
±20
3
钢筋笼厚度
0～-10
4
主筋间距
+10
5
分布筋间距
+20
6
预埋件中心位置
+10
每件
1
用钢尺量测
7
钢筋笼保护层厚度
+10
每个钢筋笼
10
7.2 起吊前吊具验收
钢筋笼起吊前应对所有吊装索具进行验收，先由班组进行自检，自检合格后报项目质量员检查，质量员检查合格后上报监理工程师进行验收，合格后方可起吊。
检验项目主要包括吊车自身全面检查、钢丝绳编花长度和型号、钢丝绳断丝情况、卸扣有无裂缝、扁担尺寸、滑轮型号等内容。同时填写检查记录，以书面形式归档。
7.3 质量保证措施
（1）钢筋笼起吊控制要点
钢筋笼必须严格按设计图进行焊接，保证其焊接焊缝长度、焊缝质量。
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接，内部交点50%点焊，钢筋笼四周的纵向钢筋与水平分布筋必须满足100%点焊，并严格控制焊接质量。
钢筋笼制作后须经过三级检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。
根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。
对于异形幅钢筋笼的起吊，应合理布置吊点的设置，避免挠度的产生，并在过程中加强焊接质量的检查，避免遗漏焊点。当钢筋笼刚吊离平台后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以电焊加固。
（2）转角幅加强钢筋
对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形，并保证吊装施工安全。加强形式示意图。
吊点
吊点
斜拉杆

转角幅钢笼加固图
（3）标高控制
钢筋笼制作与安装过程中，需严格对钢筋笼预埋件标高进行控制（包括钢支撑预埋钢板及主体结构钢筋接驳器）。
标高控制过程中，以钢筋笼搁置点为基准点，按标高反算至预埋件标高，定出预埋件位置。钢筋笼下放过程中，于导墙上搁置型钢对钢筋笼进行下放固定，保证钢板、接驳器等预埋件标高控制在设计允许偏差范围内。
八、钢筋笼吊装安全保证措施
8.1 吊装程序的检查
1、吊装前，应对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求。
2、钢筋吊环布置必须对称布设，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜；
3、吊环与钢筋笼焊接必须牢固，焊缝符合规范要求；
4、钢筋笼入槽前要求吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。
8.2 吊装前重点检查项目
1、各安全防护装置及各指示仪表齐全完好；
2、钢丝绳及连接部位符合规定；
3、应对起吊设备进行安全检查，各连接件应无松动；
4、吊车司机应有操作证及上岗证，严禁无证人员操作起吊设备。
5、钢筋笼吊装需要有专人统一指挥，动作应配合协调；无关人员严禁进入钢筋笼吊装影响区域内。
6、吊装时，现场所有人员必须佩戴安全帽。
7、作业时，起重臂的最大仰角不得超过出厂规定。
8、履带吊带载行走时，载荷不得超过允许载荷的70％，行走道路应坚实平整，重物应在起重机正前方向，重物离地面不得大于500mm，并应拴好拉绳，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。
9、在有六级及以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。
10、作业前，应检查起重吊装所使用的起重机滑轮、吊索、卡环和地锚等，应确保其完好，符合安全要求。
8.3 吊车操作安全措施
1、经考试合格并持有设备操作证者方准进行操作，操作必须严格遵守有关安全、交接班制度。
2、吊车工作及行走路线必须是坚硬水平地面，对强度不足的地面应事先进行场地硬化。
3、吊车开始工作前必须检查仪表、水、油、制动、保险等是否完好，并须经过试运转确认安全可靠后才能工作。
4、吊车作业中禁止在斜坡地带带着重物回转臂杆，在满载负荷时禁止同时进行操作两种动作，更不得行走或降臂杆。
5、吊车头尾回转范围一米以内应无障碍物。
6、吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动。
7、指挥吊车信号要明了。司机与信号指挥人员要密切配合，信号清楚后方可开始操作。各机构动作前应按电铃，发现信号不清要立即停止操作。
8、钢丝绳应符合规定，按规定进行润滑，每隔15天要清扫除油一次。并经常检查，发现三股中断丝数大于10个丝时，应停止作业，立即更换钢丝绳。
9、雨、雷、强风天气严禁进行吊装作业。
10、作业完成后，起重臂应转至顺风方向，并降至40。-60。之间，吊钩应提升到接近顶端的位置，应关停内燃机，将各操作杆放至空挡位置，各制动器加保险固定，操作室和机棚应关门加锁。
8.4 安全保证措施
1、对工人进行工前培训，严格执行特种作业持证上岗制度，司索、司机等人员上场后及时报验；设备进场后，及时上报相关材料，完成吊装设备进场检验情况，确保设备性能良好。
2、起重机变幅应缓慢平衡，严禁在起重臂未停稳前变换挡位，起重机满载荷或接近满载荷时严禁下落臂杆。
3、双机抬吊重物，应尽量选用起重性能相似的起重机进行，抬吊时由专人统一指挥，动作应协调配合，载荷分配合理，吊机的最大载荷不得超过允许起重量的80%。
4、起重机作业时，臂杆的最大仰角不得超过原厂规定，一般情况下，不得超过78度。
5、履带吊带载行走时，负载不得超过允许重量的70%，并要求行走道路坚实平整，重物应在起重机正前方向，重物离地不得超过50cm，并栓好拉绳，缓缓行驶，严禁长距离行驶滑行。
6、吊装完成后的注意事项
吊钩提升到接近顶端时位置。
各部位制动器应加强保险固定，操作室或机棚要关门加锁。
7、起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业应佩挂安全带，并应系挂可靠和严格遵守高挂低用。
8、吊装作业区四周应设置明显标志，严禁非操作人员入内。夜间施工必须有足够的照明。
9、严禁超载吊装和起吊重量不明的重大构件和设备。
10、起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，起重司机应鸣声示意。一次只宜进行一个动作，待前一动作结束后，再进行下一动作。
11、严禁在吊起的构件上行走或站立，不得用起重机载运人员，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。
12、起吊时不得忽快忽慢和突然制动。回转时动作应平稳，当回转未停稳前不得做反向动作。
13、严禁在已吊起的构件下面或起重臂下旋转范围内作业或行走。
14、高处作业所使用的工具和零配件等，必须放在工具袋（盒）内，严防掉落，并严禁上下抛掷。
15、对起吊物进行移动、吊升、停止、安装时的全过程应用旗语或通用手势信号进行指挥，信号不明不得起动，上下相互协调联系应采用对讲机。
8.5 钢筋笼吊装管理制度
1、开工前做好施工现场安全生产宣传教育工作和管理工作，与外包单位签定好安全协议书，做好一级交底和二级返回工作。
2、 全体现场施工人员必须严格遵守安全生产六大纪律，遵守国家规定的条例和企业规定的有关规章制度。
3、建立安全管理网络，项目部全体人员必须签安全生产责任书。
4、按规定挂牌工作，建立安全管理台帐、消防安全台帐及外包工管理台帐。
5、吊车作业时,必须在专人指挥下进行,做到定机、定人、定指挥。严格控制吊车回转半径，避免触及周围建筑物与高压线。严禁高空抛物，以免伤人。
6、分部分项安全施工交底工作必须由当班施工员根据当时施工条件及作业环境，生产条件作安全交底，并要有记录。
7、施工现场必须落实集团总公司的有关规定。
8、钢筋笼吊放前，对钢筋笼制作必须实行三检制：班组自检，项目部人员复查，专职人员专检确保起吊安全，方可起吊。
9、钢筋笼吊放过程中，在高空拆换吊点钢丝绳时，必须佩带好安全带。
8.6 注意事项
1、恶劣气候（如风力六级以上，风速10.8m/s，温度39度以上及暴雨雷电等）影响操作安全时，禁止进行吊装作业。
2、在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。
3、在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除。
4、检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固。
5、起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。
6、起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。
7、钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺直、畅通。
8、钢筋笼在入槽过程中仔细检查接驳器的完好情况，如有发生接驳器或钢筋脱焊和接驳器帽子脱落现象必须马上弥补后再入槽。
9、如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段重新处理后再入槽。

九、危险源识别与控制措施
9.1 钢筋笼变形散架
由于吊装的钢筋笼尺寸大，起吊过程中由于其较大的自重，钢筋笼的自身结构稳定性成为了安全隐患之一。对此采取如下措施：
1、钢筋笼焊接中合理计算、合理安桁架的位置和形式，确保结构的稳定性。
2、严格执行焊接相关规范，确保所有焊点达到焊接要求，无虚焊、漏焊现象。
3、精确合理的布置吊点。
4、起吊过程严格遵守大型吊车起吊大型物品的相关规定，按规范流程操作，不可野蛮操作，强行起吊。
9.2 吊车失稳
由于钢筋笼重量巨大，在起吊过程中如过操作有很可能发生吊车失稳事故的发生。对此采取如下措施：
1、起吊前精确掌握吊车的起吊位置，检查吊车处于起吊准备状态。
2、吊车必须处于水平地面，吊车负重行走线路路面要坚实平整。
3、确定科学合理的起吊方案，并认真执行每一步操作规程。
4、起吊过程中，吊车工作半径内严禁站人。
9.3 钢筋笼难以入槽
成槽后，吊放钢筋笼时被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。其主要原因有：槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲；钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。
为避免发生钢筋笼难以入槽现象，成孔时要及时调整成槽的垂直度，保持槽壁面平整、垂直。同时，严格控制钢筋笼外形尺寸；钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使钢筋笼有足够的刚度，不致产生过大变形。
十、应急预案
10.1 事故类型及危害程度分析
此次吊装作业中，钢筋笼尺寸最长30.5m，起重最大为35t，钢筋笼预埋件较多，吊点8个，主吊、辅吊吊具、钢丝绳等复杂。吊装过程中，可能会发生物体打击、高空坠物、机械倾覆等事故。一旦发生事故可能造成人员受伤、机械损坏，甚至可能会造成人员死亡，给公司造成巨大的经济损失。
10.2 应急领导小组组织机构
应急救援指挥机构
总指挥：
副总指挥：
技术支持组
组 长：

事故调查及善后处理组
组 长：
物资供应组
组长：
排险行动组
组长：
应急救护组
组 长：
疏散引导组
组 长：
副总指挥：
应急救援组织机构图

10.3 应急处置基本原则
1、迅速行动、灵活应对。应急救援领导小组要在接到报警后立即启动本预案并迅速赶到现场实施救援；
2、以人为本。险情处理应首先保证人身安全（包括救护人员和遇险人员）；
3、强化防护，迅速疏散无关人员，防止次生事故发生。
10.4 现场处置程序
1、发生事故后，现场负责人第一时间报应急领导小组组长，领导小组应立即启动应急预案。领导小组根据事故情况进行救援或拨打急救电话，通报事故地点所在地区正确方位、事故性质、发生情况，并派人在道路及大门口迎接120急救人员，做好引导工作。
2、总指挥负责现场全面组织协调工作，副指挥带领相关人员负责事故现场抢救。事故现场应立即用警示带围起来，与救援无关人员严禁入内，并作好防护措施，防止二次事故发生。
3、及时抢救被砸人员或被压人员，最大限度的减少重伤程度，如有轻伤人员可采取简易现场救护工作，如包扎、止血等措施，避免造成重大伤亡事故。
4、安质部人员负责现场的保护、调查工作。做到事故原因没查清不放过、事故责任者没有严肃处理不放过、广大职工没有受到教育不放过、防范措施没有落实不放过。
10.4.1 钢筋笼变形处置措施
若出现钢筋笼变形的情况，应立即按照以下处理措施进行处理：
1、立即将钢筋笼原地下放，保证一端着地。
2、着地后，用主副吊对钢筋笼重新挂钩，将钢筋笼平放至地面，保证钢筋笼水平。
3、钢筋笼平放到地面后，逐个检查钢筋笼吊点和加固区，对出现隐患的部位重新焊接加固或增加措施筋，加固完成后，重新上报监理工程师检验，合格后方可再次吊装。
10.4.2 吊车失稳处置措施
吊装过程中若出现吊车失稳情况，应采取如下措施：
1、立即将钢筋笼一端着地，减少吊车负载。
2、钢筋笼着地后，对不平的地面进行加固，可采取垫设钢板或浇筑速凝砼，也可用千斤顶支顶。
3、地面处理完成后，用辅助吊车扶稳钢筋笼，卸载失稳吊车。
4、对吊车失稳情况进行处理，处理完成后，经监理工程师检验合格后重新吊装。
10.4.3 钢筋笼难以入槽处置措施
如果发生钢筋笼难以入槽时，如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新焊接，使尺寸达到要求为止。

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