钦江大桥箱梁施工方案(修改).doc

中交路桥北方工程有限公司 沙井钦江大桥箱梁施工组织设计
目录
1、工程概况 - 3 -
1.1工程简介 - 3 -
1.2沿线地震、气候、水文情况 - 3 -
1.3工程地质 - 4 -
2、施工内容 - 4 -
3.总体思路 - 4 -
3.1 挂篮在已浇0＃块上拼装成型 - 5 -
3.2 悬臂箱梁钢筋绑扎及模板安装 - 5 -
3.3悬臂箱梁砼浇筑 - 5 -
4.挂篮选型与设计验算 - 5 -
4.1 挂篮选型 - 5 -
4.2挂篮设计验算 - 7 -
5.挂篮拼装及加载试验 - 8 -
5.1挂篮拼装 - 8 -
5.2挂篮加载试验 - 9 -
6.箱梁悬臂施工工艺 - 9 -
6.1 施工流程 - 13 -
6.2 挂篮行走 - 14 -
6.3模板的安装 - 15 -
6.4钢筋绑扎及竖向预应力筋安装 - 16 -
6.5箱梁预埋件安装 - 18 -
6.6砼施工 - 18 -
6.7预应力张拉施工 - 22 -
6.8施工监控 - 28 -
7.机构组织、劳动力及设备的安排 - 29 -
7.1机构组织 - 29 -
7.2劳动力安排 - 29 -
7.3机械设备使用计划 - 30 -
8.施工进度计划 - 31 -
9.质量保证措施 - 31 -
9.1质量目标 - 32 -
9.2质量管理机构 - 32 -
9.3质量保证体系 - 33 -
9.4质量保证措施 - 36 -
10.安全保证措施 - 39 -
10.1安全生产管理目标 - 39 -
10.2安全生产组织机构 - 39 -
10.3基本安全保证措施 - 41 -
10.4悬臂箱梁施工专项安全技术要求 - 43 -
11.环境保护措施及文明施工 - 45 -
11.1环境因素识别 - 45 -
11.2环境保护措施 - 47 -
11.3文明施工 - 48 -

钦江大桥箱梁悬臂施工技术方案
1、工程概况
1.1工程简介
沙井钦江大桥起点桩号K9+431.0，终点桩号K9+969，桥梁全长538米。上部结构主桥采用80+130+80米预应力砼箱梁，下部结构采用哑铃形墩，桩基础。引桥部分采用30米后张法预应力混凝土T梁，先简支后连续。
主桥上部结构为变截面连续梁，由上、下行分离的两个单箱双室箱型截面组成，采用三向预应力混凝土结构，单个箱体顶面宽18.5米，厚0.3米，设1.5%的横坡；底板宽10.5米，厚度由0.3米变化成0.85米，横桥向底板保持水平。
纵向预应力和横向预应力钢束采用钢绞线，竖向采用JL32精扎螺纹钢。
1.2沿线地震、气候、水文情况
大桥场地属于钦江出海口处，原属冲蚀河床与滩涂地貌单元。后经人为改造开垦，在两岸修筑河堤，标高约+4.7～+4.9，涨潮时河堤外滩被海水淹没，退潮时裸露，主河道冲刷较为严重，河道内没有沉积物，直接进入强风化岩层。沿桥轴方向水面宽度约400米，水流速约0.54m/s。受潮水涨落影响，最低潮时河水标高约-1.4m，最高潮时约3.0m。
该地区属于亚热带海洋性季风气候区，高温多雨干湿分明，冬无严寒，季风盛行。年均降雨量为2227.7mm，降雨主要集中在6-9月份，8-9月份受台风影响较大，使该地区成为台风中心的经路和广西暴雨中心之一。年平均气温为22-23.4℃，一月为最冷月，月平均气温13.4℃，7月为最热月，月平均气温28.3℃.全年无霜期354天。平均每年发生台风1～3次，平均风力8级，最大12级。近年台风较少。
本地区无地震记录，地震基本烈度区划Ⅵ度区。桥梁采取Ⅶ度抗震措施设防，其余构造物可以不设防。
1.3工程地质
路线经过地层主要为志留系、侏罗系和第四系等。志留系以页岩、砂岩、粉砂岩为主，覆盖层第四系土层大多较薄，局部基岩裸露，经过强烈风化呈土状。侏罗系以粉砂质泥岩、砂岩及砂岩夹页岩为主。第四系分布较广，主要为冲击、海积、残积、坡积等类型，以粉质粘土、含砂粘土、粉土、细-中砂土为主，呈黄褐色、黄灰色，含砂量较大，该层厚度变化较大。
2、施工内容
钦江大桥主桥为（80+130+80）m三跨预应力混凝土连续梁桥，双幅桥宽39m，单幅桥为单箱双室箱梁。箱梁1#块至17#块段用挂篮悬浇。
箱梁节段长度：1#～7#块块段长度均为3m，8#～11#块块段长度为3.5m，12#～17#块块段长度为4.0m。
箱梁主要块段重量：1#块混凝土重232t， 8#块重204t，12#块重198t。
箱梁顶面宽度为18.5m，底板宽为10.5m。
箱梁根部高度为7.5m，跨中及合拢段断面梁高为3.0m。
箱梁底板从悬臂根部至悬浇段结束处厚度从130cm减至30cm。
箱梁腹板厚度1#～7#块为80cm，8-9#块为变腹板段，10#～14#块厚60cm，15#块渐变为40cm，16-17#块为40cm。
箱梁顶板厚28cm。
主桥箱梁截面采用纵、横、竖三向预应力混凝土结构，纵向预应力束采用φs15.2，fpk=1860MPa的高强度低松弛钢绞线；横向预应力束采用φs15.2，fpk=1860MPa的高强度低松弛钢绞线，锚具采用M15型系列；箱梁竖向预应力采用JL32精轧螺纹钢筋。
3.总体思路
钦江大桥主桥悬臂箱梁均采用挂篮施工，共投入4套挂篮进行悬臂箱梁的施工，不考虑周转。挂蓝型式采用三角挂篮。
3.1 挂篮在已浇0＃块上拼装成型
（1）挂篮拼装件采用型钢和钢板加工，挂车运至施工现场，利用塔吊及安放在0＃块上的卷扬机进行起吊至0＃块上拼装成型；
（2）外侧模为钢模板，内模为木模和钢模板结合使用，底模为大块钢模。
（3）挂篮拼装完毕后，选择1只对其进行加载试验。
3.2 悬臂箱梁钢筋绑扎及模板安装
（1）悬臂箱梁钢筋半成品在岸上加工，运至施工现场绑扎成型；
（2）箱梁钢筋绑扎首先绑扎底板钢筋、腹板钢筋及竖向预应力筋，待内模前移就位后，可进行顶板钢筋的绑扎及纵、横向预应力管道的安装；
（3）箱梁底模采用大块钢模，直接铺于挂篮底篮上，内外模均利用已浇0＃块的内外模，靠滑梁前移就位；
（4）内外模间设拉杆，拉杆外套PVC管。
3.3悬臂箱梁砼浇筑
（1）箱梁砼均由大桥起点处拌和站拌制，经泵车和地泵将砼泵送入模；
（2）每个主墩配一套泵管，两个主墩共配两台泵车；
（3）砼浇注时，输送泵车放置在栈桥加宽平台上，泵管沿塔吊布设至桥面，在0＃块两侧沿顺桥向布设泵管，以便轮换对称浇注箱梁砼。
4.挂篮选型与设计验算
4.1 挂篮选型
4.1.1主桥箱梁主要结构特点
主桥箱梁最重块段为232t
4.1.2挂篮选型
根据箱梁结构特点以及设计要求，并结合我公司在其他同类型桥施工中所取得经验，钦江大桥主桥箱梁拟定采用4套三角挂篮，挂篮总重约77t（包括模板系统）。图纸见挂蓝施工图。
4.1.3主桁承重系统
挂篮主桁承重系统主要由两片主桁及前横梁组成。主桁为三角桁片，前横梁为双拼大型钢。
主桁片是由两片Q345钢板制造而成，节点处采用Φ160销子连接；前横梁采用双拼H45制造。
4.1.4行走及后锚系统
⑴ 行走系统：行走系统由挂篮行走滑道及前、后支座等组成。
⑵ 后锚系统：后锚系统由锚固扁担梁、竖向预应力筋和连接锚筋组成。当挂篮行走到位后，挂篮尾部通过连接锚筋与箱梁腹板中的竖向预应力筋结合锚固。单根主梁设置3个锚固点，一只挂篮共设置9个锚固点。
4.1.5底篮及悬吊系统
⑴ 底篮：挂篮主要由底篮前、后横梁和底篮纵梁和底模组成。底篮纵梁为桁架纵梁。底模采用大块钢模。
⑵ 悬吊系统：主要由底篮前悬吊、后悬吊、模板悬吊三部分组成。
挂篮底篮前悬吊6根吊带均为Φ32精轧螺纹钢筋，锚固于上前横梁上；后悬吊8根吊带均为Φ32精轧螺纹钢筋，锚固于已浇块段上。
两侧外模和内模系统均采用φ32mm的精轧螺纹钢锚固于已浇箱梁顶板和上前横梁上。挂篮底篮前悬吊的升降及标高调整、后悬吊及模板系统的升降及标高调整均采用螺栓千斤顶进行。
4.1.6模板系统
挂篮内、外模板系统均采用滑梁吊挂模板于挂篮上前横梁和已浇块段上。外模采用大块刚性钢模板，内模采用木模板和钢模板结合使用，内、外模板通过对拉螺栓连成一体。
4.1.7行走系统
行走系统由内外导梁及其行走架、轨道、行走锚梁等组成。
（1）导梁：外导梁由2根H45型钢组成，内导梁由2根[28a型钢组成
（2）导梁行走架：导梁行走架通过吊杆悬挂于箱梁在顶板或翼缘板下，以滚动轴承为主要受力行走构件。导梁行走架仅用于挂篮行走，严禁用于砼浇筑。
（3）轨道：轨道由2根I28a型钢组成，3根主梁下各设一组，轨道下设型钢垫座以保证3片主桁处于水平同一高度。
（4）行走锚梁：行走锚梁由[20b型钢和滚动轴承组合而成，挂篮行走时在一片主梁后支点前设1根，后设2根。
4.2挂篮设计验算
4.2.1设计参数确定
·允许最大变形：20mm。
·安全系数：2。
·混凝土自重：2.6T/m3。
·施工人员和材料等堆放荷载：1.5Kpa。
·胀模系数：1.05。
·振捣对水平模板产生的荷载：2Kpa。
·模板重量：20t。
·挂篮自重：77t。
4.2.2 验算工况
根据箱梁截面的变化特征和块段长度的划分规律，取3m、3.5m、4m三种长度的特征块段1#、8#、12#块作为主要控制设计块段。挂篮控制计算主要分为3个工况进行：
⑴ 1#块施工时，主要控制计算底篮纵梁及后横梁最大挠度，后吊带及后锚带伸长量。
⑵ 8#、12#块施工时，计算主桁前端下挠、前上横梁跨中及吊带位置挠度、底篮纵梁及前下横梁最大挠度、前吊带伸长量、外导梁挠度。主要为控制计算主桁、前下横梁、前上横梁、外导梁。
4.2.3主要计算结果
（1）工况一验算结果：底篮纵梁最大变形为5.2mm；底篮后横梁最大变形为0.47mm；内箱吊带伸长量为7.11mm。
（2）工况二验算结果：底篮纵梁最大变形为4.6mm；底篮前横梁最大变形为0.29mm；前上横梁最大挠度为2.267mm；内侧前吊带伸长量为7.45mm。
（3）工况三验算结果：底篮纵梁最大变形为2.616mm；底篮前横梁最大变形为0.421mm；前上横梁最大挠度为1.985mm；内侧前吊带伸长量为6.12mm。实际计算详见挂篮设计计算书。
5.挂篮拼装及加载试验
5.1挂篮拼装
5.1.1挂篮拼装流程图

5.1.2准备工作
挂篮拼装前必须熟悉图纸，理解设计意图，并作好以下准备工作：
（1）待0#块施工完毕并张拉且满足要求后，在箱梁腹板顶面位置测量放样出行走轨道中心线；
（2）用砂浆调平行走轨道中心线，轨道中心线调平层面高差不得超过1mm；
（3）待砂浆达到强度要求后铺设行走轨道。
5.1.3挂篮拼装要点
⑴ 挂篮的组件由挂车运输至墩位后由塔吊起吊至0＃块顶面进行组拼，挂篮的组拼由塔吊配合完成。
⑵ 挂篮结构的拼装顺序为：测量放样，轨道安装，主桁系统，悬吊系统，底篮系统，模板系统。
⑶ 在行走轨道上安装前支腿轨道，安装后行走轨道必须可靠锚固。
⑷挂篮先安装桁架，施加主梁后锚，注意桁架的连接必须牢固；安装桁架立杆平联及下弦杆平联，然后安装上前横梁，为加强挂篮的整体性、牢固性，下弦杆平联及桁架下弦杆平联应与主梁焊接，然后安装吊带。
⑸底篮系统安装可先整体拼装好后，通过0＃块上的卷扬机起吊整体吊装就位，分别将前吊带、后吊带及行走吊带与底篮连接。
⑹内外模均利用已浇0＃的内外模，通过内外模滑梁前移就位。
⑺挂篮结构按照先主体后局部，先上部后下部的顺序拼装，拼装时应注意安全，尤其注意销子结构的安装，销子安装到位后必须立即施加保险限位装置，以免销子脱落。
5.2挂篮加载试验
1试验目的
挂篮加载试验，主要是通过测量挂篮在各级静力试验荷载作用下的变形，了解挂篮结构在工作状态时与设计期望值是否相符。
⑴、检验结构的安全性。
⑵、消除挂篮主桁、吊带及底篮的非弹性变形。
⑶、测出挂篮前端在各个块段荷载作用下的竖向位移。
2试验方案
挂篮加载试验拟采取“液压千斤顶加载法”进行，在已浇块断上安装斜支腿，液压千斤顶安装于底篮前横梁上，以千斤顶施压作为试验荷载，采取逐级递增加载逐级测量的试验方法。加载总重量为最不利块段荷载的1.2倍。液压千斤顶加载布置示意见下图所示。
预压布置示意图
0#块施工时将预压系统预埋件按设计要求预埋好（详见《挂篮预压施工图设计》），挂篮拼装完成后，利用塔吊将预压系统安装好。最后利用液压千斤顶逐级加载完成预压。
（1）试验荷载
为了能绘制出挂篮总挠度曲线，了解箱梁最重块段施工时挂篮前端最大挠度。应按等代荷载的方法对试验荷载进行分级，加载试验应模拟12#块箱梁荷载，分级加载具体步骤如下：
各级加载数值详见下列表。
加载顺序
1
2
3
4
荷载等级（t）
39.8
60.3
97.8
39.1
累计荷载（t）
39.8
100.1
197.9
237
备注
底板荷载
腹板荷载
顶板荷载
1.2倍块段重
挂篮加载分级
（2）观测项目
a.后锚上挠值
b.前支点沉降值
c.主桁前端销结点处变形
d.主桁上前横梁吊带处和主桁上前横梁跨中变形
e.底篮前横梁吊带处挠度
（3）测点布置
①.挂篮主梁顶面的观测点
a.每根主梁的后锚处设置一个观测点，即测点1-1、1-2和1-3。
b.每根主梁的前支腿处设置一个观测点，即测点2-1、2-2和2-3。
c.每根主梁的前端销结点处设置一个观测点，即测点3-1、3-2和3-3。
②.上前横梁顶面的观测点
a.上前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点4-1、 4-2、4-3、 4-4、4-5和4-6。
b.上前横梁的跨中设置一个观测点，即测点4-7和4-8。
③.底篮前横梁顶面的观测点
底篮前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点5-1、 5-2、5-3、5-4、5-5和5-6。
主梁、上前横梁及底篮前横梁观测点如下图所示：

主梁、上前横梁及底篮前横梁观测点示意图
（4）变形观测方法
①.变形观测采用国家二等水准测量或工程测量变形三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测，精度可达到±1mm；
②.由于挂篮变形受日照温差的影响，根据公式L1=L0（1+α△t0）计算，挂篮构件中吊带变形受温差影响最大。在温差达10℃时，变形之差为1.1mm。为了准确测得挂篮变形值，加载试验时间应选择在温差较小的时间段进行。
3试验加载程序
（1）在箱梁0#块上安装挂篮，安装预压系统斜支腿，做好试验前其他各项准备工作。
（2）在进行正式加载试验前，用第一级荷载进行预加载，预加载试验持荷时间为20分钟。预加载的目的在于，一方面是使结构进入正常工作状态，另一方面是检查测试系统和试验组织是否工作正常。在确认测试系统和试验组织工作正常后，预加载试验反复进行两次，预加载1小时后进行正式加载。
（3）按照第1级荷载，利用2个液压千斤顶对称均匀进行加载。
（4）在第1级荷载的基础上，按照第2级与第1级荷载差值进行加载。
（5）按照上述方法，依次进行第3级至第4级荷载的加载试验。
（6）每次加载完毕后，均进行变形观测并记录。
（7）试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间一般为20分钟，且取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。同一级荷载内，若结构变位最大的测点在最后5分钟内的变位增量小于第一个5分钟变位增量的15％，或小于所用量测仪器的最小分辨值，即认为结构变位达到相对稳定。
（8）加载达到设计试验荷载，且变形在设计允许范围内可立即终止加载试验。
4卸载程序
（1）按照荷载等级4→3→2→1→0进行卸载。每卸载一级均需进行变形观测。
（2）挂篮卸载完毕后，对主桁销结处的销子和主桁架焊缝进行检验，发现问题及时处理，确保挂篮施工安全可靠。
5加载试验注意事项：
（1）如果加载值没有达到设计加载荷载，且变形大于设计允许值，应停止加载试验，分析原因后采取相应的措施。
（2）为便于逐级加载和卸载，应在水箱内画出每级荷载刻度线。
（3）加载试验应选择在风力小于6级的天气进行。
6试验成果
挂篮加载试验完毕后，将得到试验成果如下：
（1）按照试验方案加载后，可等代测量出相对应块段的主桁、吊带、后锚、前支点等变形值以及挂篮总变形值。
（2）根据在各个荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图。
6.箱梁悬臂施工工艺
6.1 施工流程
箱梁悬臂浇筑施工流程图

6.2 挂篮行走
挂篮行走分为以下几个步骤：
⑴、挂篮行走前，在已浇好箱梁块段箱梁两侧腹板顶面位置测量放样出行走轨道中心线，用M20级砂浆调平行走轨道中心线，待砂浆达到强度要求后铺设行走轨道。
⑵、挂篮行走前，在主桁尾部放置一定重量的型钢作为配重。
⑶、放松底篮及模板系统锚固钢筋，使底篮及模板下降。
⑷、安装挂篮行走锚梁，拆除挂篮后锚系统。
⑸、采用葫芦挂在主梁上，利用葫芦使挂篮及外侧模板行走至下一定位处。
⑹、挂篮行走时，每片主桁用一个5t葫芦挂住作为保险装置，边前移边松葫芦。
⑺、外侧模板在挂篮的牵引下，依靠滑梁向前移动。同时采用葫芦协助进行。
⑻、挂篮前移即将到位时，调整挂篮的轴线位置，挂篮到位后，调整挂篮的标高。
⑼、装设挂篮后锚、底篮及模板系统锚固钢筋，并将挂篮锚固。
⑽、调整外模板的轴线位置及标高，调整好后可立钢筋及相关预埋件。
⑾、挂篮行走时的注意事项：
① 当挂篮行走前的准备工作完善后，再次检查行走轨道下的反压梁、螺栓及竖向预应力筋的锚固情况，确定无漏锚或锚固不紧；
② 挂篮行走时，两只挂篮尽量做到同步进行；
③ 挂篮行走时必须有一人负责观察行走的同步情况，两人负责察看挂篮行走后锚梁情况，两人负责观察外侧模滑轮小车运行状况；
④ 在挂篮行过程中若发现挂篮行走后锚梁行走受碍，应立刻停止行走，先通过千斤顶和后锚杆将后锚力进行转换后再将挂篮行走后锚梁调正继续行走，严禁在未转换后锚力的情况下硬性敲打挂篮行走后锚梁以调整位置；
⑤. 挂篮行走到位后，应立刻将后锚杆、后横梁上、箱内及箱顶吊带锚上。
6.3模板的安装
⑴、底模板安装
底模采用大块钢模直接铺于底篮上，因采用侧包底形式，所以要严格控制底板的平面几何尺寸。
⑵、外侧模板安装
外侧模板利用已浇0＃的外模，通过滑梁前移就位。支承模板及骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端利用滑轮小车悬吊于已浇箱梁翼板；浇筑砼时设置锚杆替代滑轮小车锚于已浇箱梁翼板。挂篮前移时，外模滑梁及外模随同前移。外侧模前移注意事项：
①.在行走前应对滑轮小车锚筋进行张拉，使滑轮小车顶紧箱梁翼缘板；
②.如在滑梁前移过程中滑轮小车受碍，应立即停止挂篮的行走并对滑轮小车进行校正。
⑶、内模板安装
内模板利用已浇0＃块的内模，通过滑梁前移就位。支承模板及骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端悬吊于前段已浇箱梁顶板。挂篮前移时，内模滑梁随同前移，挂篮就位后，且底板及腹板钢筋绑扎完毕，再用葫芦将内模牵引前移就位。腹板部分内模腹板高度变化采用拆除一定高度模板的方式来实现，内外模采用对拉螺杆连接。
⑷、堵头模板安装
根据箱梁腹板高度立模。
6.4钢筋绑扎及竖向预应力筋安装
挂篮前移就位并模板调整完成后，可进行钢筋的绑扎。钢筋采用后场下料，现场绑扎的施工方法。
⑴、钢筋绑扎施工顺序

⑵、钢筋绑扎工艺
在挂篮、底模板及外模板复测调整完成后，可进行底板底层钢筋的绑扎，绑扎完成后安装底板预应力束管道，接着绑扎底板上层钢筋及定位筋。钢筋保护层垫块采用锥形、抗老化性能好、抗压强度大于50Mpa的工程塑料，保护层垫块按4个/m2布设，保护层垫块设在纵横钢筋交叉点处，要求该钢筋交点处点焊。底板钢筋绑扎完成后接着绑扎腹板钢筋，同时穿插安装腹板的竖向预应力束管道及竖向预应力筋，竖向预应力筋管道采用塑料波纹管，相邻两根波纹管连接。
腹板钢筋绑扎及竖向预应力筋安装完成后，将内模前移就位并进行复测调整内模。内模就位应注意保证箱梁内侧砼净保护层厚不小于3cm，不得在结构钢筋上焊接钢筋头来支撑或固定内模。内外模采用对拉螺杆进行连接，拉杆外必须套PVC管，内模全部安调完成，绑扎箱梁顶板下层钢筋，安装纵向、横向预应力管道及横向预应力筋，最后绑扎箱梁顶板及翼板顶层钢筋。
⑶、钢筋绑扎及竖向预应力筋安装应注意以下事项
① 钢筋骨架制作前，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
② 钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补，严格按照图纸要求加工并进行标识；
③ 钢筋下料尺寸应考虑安装误差，确保箱梁净保护层厚度符合设计要求：箱梁内、外倒角钢筋不小于30mm，其余不小于40mm；
④ 如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道；
⑤ 钢筋绑扎前，根据情况适当设置支撑钢筋，形成支撑骨架后再进行绑扎。
⑥ 考虑到齿板预应力穿束及张拉需要，拟采取在箱梁5号块顶板上预留孔，设置在箱梁顶板的后部中间。且在该部位加设钢筋网予以加强；
⑦ 预应力筋的下料长度应满足张拉要求，波纹管与锚垫板接头处用胶布缠裹严密，确保不漏浆；
⑧ 预应力管道必须按要求设置定位筋，保证管道顺直和位置准确，砼振捣时应尽量避免振捣棒碰撞预应力管道，以免产生漏浆现象；
6.5箱梁预埋件安装
箱梁块段施工预埋件主要吊杆孔、防撞栏钢筋、箱梁中心测量控制点、通信管线预埋钢板及挂篮施工所需的后锚吊带孔和吊杆孔。
主要包括下列内容：
挂蓝施工预埋件
1、箱梁外侧翼板处墙式护栏钢筋预埋件
2、箱梁内侧翼板人行道栏杆预埋件：包括栏杆基梁、垫梁以及缘石的预埋钢筋
3、箱梁泄水孔预埋PVC塑料管
4、两侧外腹板上直径8cm通气孔（采用PVC管进行预埋）位于腹板中央。
5、0号块根部底板直径10cm泄水孔（PVC管预埋），每室设置2个，每个0号块8个。
6、挂蓝预压在腹板处的预埋件
7、竖向预应力钢筋压浆预埋孔
6.6砼施工
6.6.1砼浇筑
①.砼浇筑前的准备工作
a 砼浇注前应按设计配比作试拌
b 挂篮及模板稳定性检查
c 施工机具、设备（如拌和站、搅拌系统、振动棒振动器等）性能检查；
d 清除钢筋及底板上的杂物；
e 检查预应力管道是否有洞眼，若发现有洞眼应及时修补好后方可浇筑砼。
f 砼浇筑前先将模板及接缝处洒水润湿，砼开始浇筑时用来润湿泵管的砂浆不能直接泵入模板。
②.浇筑顺序
一对挂篮砼浇筑严格按照设计要求做到平衡对称施工，最大允许偏载重量不得大于1/4块段重量。砼浇筑应连续、均衡、对称进行，每个块段竖向依次对称浇筑底板、腹板及顶板砼，顺序如下：
a.底板浇筑时纵桥向为块段较低一端向较高一端方向进行，横桥向为两侧腹板向箱梁中轴方向对称均衡进行。
b.对于每个块段的腹板浇筑，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30~40cm控制，两侧腹板左右相互交替连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕。
c.对于顶板砼，纵桥向为块段端部向根部进行，横桥向为中轴处顶板向腹板顶板及两侧翼缘板对称进行。
③.砼摊铺与振捣
砼宜用φ70mm插入式振动棒振捣密实。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持10～15cm距离；浇注上层砼时振动棒插入下层混凝土5～10cm。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。砼浇筑按水平分层进行，每层砼的厚度控制在30～40cm。因波纹管较密集，用小振动棒配合大振动棒施工。对每一振捣部位，严格按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等。
④.砼浇筑过程中测量控制
a.利用0＃块中心处的水准点控制模板的高程，并利用相邻墩位的水准点进行校核，确保无误；
b.砼浇筑过程中，观测挂篮的下挠情况，以掌握挂篮变形情况是否与设计值相符；
c. 砼浇注过程中，对吊带及挂篮前端挠度进行控制与调整；
d. 在砼浇筑过程中安排专人随时对模板及拉杆进行检查；
e. 砼浇筑完毕，在砼强度达到2.5Mpa之前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
f 箱梁顶面平整度应满足±7mm，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面防水混凝土铺装层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。
⑤.施工缝处理
每个块段砼浇筑完毕后，当浇筑砼强度达到2.5Mpa（根据砼配合比，试验确定砼达到该强度的时间），砼接合面及时进行凿毛处理，凿毛质量严格按照规范要求控制，要求将其表面水泥浆凿除至骨料露出。在下一块段砼浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止砼接合面出现干缩裂缝。
6.6.2砼养生
砼的养护方法如下：
①.箱梁底板浇注完成，进行底板整平。
②.以不影响底板砼成型为前提，继续浇注腹板砼，待砼初凝后在底板顶面铺湿麻袋或湿土工布并洒水养护。
③.箱梁顶板砼浇注完成后，在砼顶面先铺一层湿土工布（要求湿透）。
④.模板拆除后，应在外侧模及底板位置安放养生操作平台，可在平台上对腹板外侧及底板外侧进行洒水养护，箱内腹板及顶板亦采用洒水养护。
⑤.保湿养护不少于7天。
⑥.要求在砼洒水养生期间，必须始终保持砼表面处于湿润状态。因此要求各施工队必须派专人（一个施工点2~3名）24小时负责养生，养生人员必须作好养生记录，记录包括砼养护期间的大气温度（每日测4次，8小时一次）、天气、洒水时间，风力风向等。
6.6.3季节性施工措施
（1）雨季施工
根据本工程的特点和工程所处的地理条件，我部在箱梁施工进度计划安排时，已考虑了雨季对工程施工的影响，在雨季，将安排不受气候影响或影响较小的单项工程的施工。砼浇筑避开大雨、暴雨，为了防止在砼浇筑过程中由于下雨而影响砼的质量，拟采取如下措施：
a.加强同当地气象部门联系，准确了解当天的气象情况；
b.施工期间定时测定砂石料的含水率，及时调整施工配合比；
c.在雨季，做好砂石料的储备，保证满足施工要求。
（2）夏季施工
a.对砂、碎石、水泥罐等原材料采用遮荫防晒措施，避免日照，尽量降低原材料的温度，以确保砼拌和物的出机温度满足要求；
b.采用在砼输送泵管缠裹湿麻袋等措施降低混凝土入模温度，并尽量将混凝土浇筑安排在夜间施工；
c.对于已浇筑的砼且未到养护期，因气温较高，砼表面易失水，砼浇筑完成后，表面及时覆盖，防止水分过量蒸发，同时进行洒水养护。
（3）台风季节施工及应急措施
当风力大于7级以上时，不安排箱梁砼的施工。
① 台风季节或大风期挂篮施工工况主要有以下三种：
工况一：砼浇注完毕，挂篮未前移。
工况二：挂篮前移就位锚固，未绑扎钢筋。
工况三：钢筋绑扎完毕，未浇注砼。
② 应急措施：
针对上述三种工况，对挂篮采取的应急措施如下：
对于工况一，此时挂篮锚固牢靠，模板仍未脱离砼，与砼之间握裹很好，在此工况条件下，挂篮不需再做任何加固，亦可以抵抗台风季节的大风荷载。对于工况二和工况三为不利工况，须对挂篮做加固处理，加固方案为：
a 主桁加固
挂篮主桁除了正常锚固以外，在台风或大风期间应增设锚固点，锚固点增设位置和数量为：主桁后部增设1～2个锚固点，主桁前支点处增设2～3个锚固点。
为增加挂篮横桥向稳定，在主桁两侧设置剪刀支撑型钢。
b. 底篮加固
在底篮上设置“剪刀”形式的抗风拉杆固定于已浇块段箱内，使挂篮整体与已浇箱梁形成固结体系，以抵抗大风荷载。即在底篮前端前横梁上设置锚点，再利用箱内后锚带预留孔（前两个块段）设置锚点，两个锚固点之间用钢绳通过10t葫芦收紧锚固。
6.7预应力张拉施工
主桥连续箱梁采用纵向、横向和竖向的三向预应力体系，主梁除布置纵向预应力钢束外，在桥面板内设有横向预应力钢束，在腹板内还设置了竖向预应力。预应力钢束均采用ASTMA416-97的270级高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm，其技术标准符合国标（GB/T5224-1995）标准的规定，标准强度fpk=1860MPa，采用两端张拉。顶板束采用每束22φs15.2；箱梁腹板钢束采用每束19φs15.2；箱梁底板钢束和顶板合拢预应力钢束采用12φs15.2；顶板横向预应力采用每束3φs15.2。除顶板横向预应力束采用单端张拉外，其余预应力钢束均采用两端张拉。腹板竖向预应力钢筋采用直径32mm精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=785MPa。
预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在±6%以内。预应力张拉设备主要采用460t、60t和25t的液压千斤顶，张拉时应对称进行，竖向预应力钢筋隔7天重新张拉一次。
6.7.1箱梁预应力施工程序
预应力张拉顺序为先纵向后横向最后竖向，各断面预应力钢束均对称进行。
箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行） → 波纹管穿束→ 锚具安装、千斤顶安装 → 预应力束张拉 → 孔道压浆 → 封锚。
6.7.2波纹管的安装
箱梁预应力孔道采用塑料波纹管。波纹管委托专门厂家制造。波纹管卷进场后，应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。
波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50m的间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，即开始安装底板预应力管道、腹板处预应力管道及竖向预应力钢筋；在安装内模好，并绑扎好顶板底层钢筋后，即可安装顶板预应力管道。预应力钢束采用先穿法，施工中要严格控制，防止波纹管漏浆动。
每根波纹管按要求设置排气孔，排气孔采用φ20mm的黑胶管。安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上，并从箱梁的顶板、底板顶面及腹板内侧引出。
安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。
混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现问题及时处理。
6.7.3锚垫板安装
锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。
锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。
6.7.4钢绞线下料、安装
钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、引伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。
钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。
6.7.5锚具及千斤顶准备
锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。
预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。
6.7.6预应力束张拉
当箱梁混凝土的强度达到设计强度的90%以后进行预应力张拉。
预应力束张拉程序为：0 → 初应力（10%σcon）→σcon（持荷2min后锚固）。
预应力钢束锚下张拉控制力分别为：5042KN（适用于钢束26φs15.24）、3684KN（适用于钢束19φs15.24）、2327KN（适用于钢束12φs15.24）、582KN（适用于钢束3φs15.24）、568.2KN（适用于腹板竖向预应力钢筋单根张拉）。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。
本合同段工程现浇连续箱梁均为三向预应力体系。箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束，最后张拉竖向预应力钢筋。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。
预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：ΔL1—从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；
ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm）。
预应力束张拉采用张拉吨位与引伸量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际引伸量应在理论引伸量的-6%～+6%范围内。
预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。
预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，张拉过程中若力筋的实际伸长量超出规范要求应停止张拉，找出原因。
张拉注意事项：
（1）张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。
（2）预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。
（3）每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈。
（4）在砼浇筑前要在箱梁顶预埋测量观测点以观测混凝土浇筑前后及预应力张拉前后的标高变化。
（5）当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。
（6）张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。
6.7.7孔道压浆
张拉完成后，尽快组织孔道压浆施工。三向预应力管道均采用真空压浆。
⑴.真空压浆工艺
①.在水泥浆出口及入口接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀之间用一段透明的喉管连接。
②.在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵10min。压力表显示真空负压力的产生，应能达到负压力－0.08Mpa并稳定后方可压浆。如未能满足上述数据，则表示波纹管未能完全密封，需在继续压浆前进行检查及修正。
③.在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力将会下降（0.03MPa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。
④.操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶方向。继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，无不规则的摆动，即认为管道已被浆液充满。
⑤.关闭真空泵，关闭设在真空泵侧管道出浆处的阀门。
⑥.将设在压浆盖帽排气孔上安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半分钟。
⑦.关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。
⑧.压浆过程中按规定制作水泥浆试件。
⑵真空压浆注意事项
①.压浆现场技术员1名，试验员1名，压浆工人12人。技术员在真空泵处控制管道真空度和出浆