毕业论文-车汽锁座零件冲压工艺分析及模具设计.doc

毕业设计说明书
汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计
摘要：模具是现代工业生产中的重要工艺装备，本论文主要涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计，整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型，并根据设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程，最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。
根据零件的技术要求，确定工艺方案为：先进行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺阶段，拟定两种落料与冲孔方案：一种是落料与冲孔复合；一种是先落料在冲孔。通过各方面计算与比较，确定第一种方案更优。在弯曲阶段，由于孔接近变形区，弯曲后需要钳工修磨，以达到工艺要求。
在凸凹模的制造过程中，由于模具制造与一般机械制造相比较，有着特殊的技术要求和明显的特点，必须区别对待，（1）单件生产：每种模具一般生产1～2副，普遍采用修锉、修配方法加工，工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。（2）制造质量高：一般地，模具工作零件的制造精度比产品零件高2～4级，需采用坐标磨床、数控机床加工。（3）形状复杂：一般加工难度大，有时需要特种加工或专门化机床。（4）材料硬度高：一般采用工具钢淬火、低温回火，需要采用特种加工方法。

关键词：模具 冲裁 弯曲 工艺

指导老师签名：

Block lock parts of car stamping prodess and die design

Abstract: Mold is an important technique and equipment in modern industrial production, In this paper, the main process involved in design of stamping die and design of bending mold,the entire process including planning of process, organization of process, size of process, use of equipment and types of mold. And in accordance to the size of convex and concave mold and the its technical requirements complete the development of its machining process planning, eventually draw the correct assembling drawing of blanking dies and bending .
According to the technical requirements of parts, Technology program is determined to blanking firstly and then bending. In the Stage of blanking process, The development of blanking and punching two programs: one is the composite blanking and punching; anther is blank firstly then punch. Through calculation and comparison of various aspects, the first program was to identify better.In the Stage of bending. As the deformation zone be in near of the hole, it need to bending fitter after grinding in order to meet the technical requirements.
In the manufacturing process of Bump of Blanking Die, mold manufacturing is compared with the general machinery manufacturing, as a result of its special technical requirements and it clear features,wo Must be treated differently.(1) One-piece production:Generlly,each mold product for 1～2, Widely used processing of file repair, repair methods, combination of the process of relative concentration and demand the workers of higher skill levels; （2）the Manufacturing of high-quality: In general, the manufacturing of mold parts products are more precision than 2 to 4 high by the general parts, need to the use of coordinate grinding machines and CNC machining;(3) Complex shape：General the processing is more difficult, and sometimes it need for special processing or specialized tools;(4) Material hardness:In general tool steel need to hardening, low temperature tempering, it need to use the methods of special processing.
Keywords: Mold Blanking Bending Technology
Signature of Supervisor:

目 录
1 前言
1.1 机械与模具制造业在国民经济中的地位………………（1）
1.2 当前国际模具发展现状及其特点………………………（1）
1.3 我国模具发展现状及其特点……………………………（2）
1.4 汽车锁座零件的简单介绍………………………………（2）
2 锁座零件冲压工艺分析
2.1 零件结构的分析…………………………………………（3）
2.2 确定工艺方案……………………………………………（4）
3 冲压模的设计
3.1 零件工艺计算……………………………………………（5）
3.2 设计各主要零件结构尺寸………………………………（12）
3.3 冲裁模装配图……………………………………………（17）
4 弯曲模的设计
4.1 弯曲件的工艺分析………………………………………（18）
4.2 制定弯曲方案……………………………………………（21）
4.3 确定毛坯弯曲部分尺寸L弯、下料方式……………… （22）
4.4 确定弯曲模结构形式……………………………………（23）
4.5 弯曲模装配图……………………………………………（27）
5 冷冲模零件的制造工艺
5.1 传统模具制造向现代模具制造的过渡…………………（28）
5.2 编制冷冲模零件工艺的整体思路………………………（28）
5.3 零件立体图和凸凹模立体图……………………………（29）
5.4 凸凹模的加工工艺………………………………………（30）
结 论………………………………………………………………(33)
参考文献…………………………………………………………（34）
致 谢………………………………………………………………（35）

1 前言
1.1 机械与模具制造业在国民经济中的地位
机械制造工业是国民经济中一个十分重要的产业，它为国民经济个部门科学研究、国防建设和人民生活提供各种技术装备，在社会主义建设事业中起着中流砥柱的作用。从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，都必须有机械及其制造。在工业高度发达的国家中，机械工业的产值常常占整个国民生产总值的40%或更多。
在机械制造中，机车夹具、模具都是不可缺少的工艺装备，尤其是模具以其特定的形状通过一定的方式是材料成形。根据国际生产技术协会提供的资料显示，机械零件粗加工的75%和精加工的50%都将有模具成形来完成。因此模具被誉为“金属加工中的帝王”，是“进入富裕社会的原动力” 、“模具就是黄金” 。
1.2 当前国际模具发展现状及其特点
现代模具行业是技术、资金密集的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。
由于模具生产采用一系列高科技，CAD/CAM/CAPP等技术，计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精度加工技术等等，因此，模具工业以成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在很大的程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个 国家产品制造水平高低的重要标志。
模具工业是无以伦比的“效益放大器”。用模具加工产品大大提高了生产的效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一称为“金钥匙”。从另个角度看，模具是人性化、时代化、个性化、创造化的产品。更重要致性等特点。因此模具被称为“效益的放大器”。在国外，模具被是模具发展了，使用模具的产业其产品的国际化竞争力也提高了。
模具不是批量生产的产品。它具有单见生产和对特定用户的依赖性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进商品化了的CAD/CAM/CAE软件和精密加工设备等。模具的CAD/CAE/CAM涉及面广、及多种学科与工业技术于一体，是综合型、技术密集型产品。模具设计是一种经验性较强的设计，设计人员在长期的工作积累的经验和知识对模具设计起着十分重要的影响。尽管模具CAD技术应用越来越广泛，是目前广为使用的模具CAD技术大都停留在计算机辅助绘图层次，难以胜任对模具开发的高质量、短周期、低成本要求。为此，本设计在重点利用计算机辅助进行工艺分析的过程，将转化为传统的模具CAD从计算机辅助绘图提升到计算机辅助设计层次。
1.3 我国模具发展现状及其特点
国内的模具工业起步较晚，但在过去的十多年中也取得了一些进步。例如冲压模具方面，国内设计制造的部分轿车覆盖件模、空调器散热片级进模、电机定转子双回转叠片高精度硬质合金级进模、集成电路引线框架多工位级进模，以及带自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、扭斜和安全保护等功能的铁心精密多功能模，都已达到较高的水平。但从总体上看，我国与工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率尚待提高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别是在大型，精密，复杂和长寿命模具上，一方面技术差距明显；另一方面产能也不能满足国内的需求，因而仍大量从国外进口。所以，为了改变这种被动状态，尽快适应社会主义工业现代化建设对冲压工艺生产水平提高的需求，全方位大力做好模具基础、研发和推广工作，是至关重要的。
我国的工业经济，已进入大批量规模经济和小批量多品种经济并行的时期，两者对模具存在趋同的依赖性。因为在经济快速发展，产品畅销时期，自然要求模具能及时供应；而在经济停滞，产品不畅销时期，企业必然会想方设法开发新产品，也同样会对模具带来强劲的需求。这说明，模具市场的总体趋势将是一直平稳向上的。也有人说，模具工业是永不衰退的工业，正是基于这样的分析。另外，从另一个角度看，两者对模具结构的要求是各不相同的，大批量生产用的模具应着眼于高效率和长寿命，而小批量生产用的模具则应着眼于结果简单、制模快速和成本低廉。因此，对不同要求的模具要求，应相应的制定不同的设计方案。
1.4 汽车锁座零件的简单介绍
本设计是GJ750B汽车锁座零件，材料是Q235，在设计过程中必须考虑成本，配合整体汽车设计减少成本，同时运用当前较先进的技术手段提高效率，例如：本次设计采用AUTO CAD辅助设计，大大缩短了模具设计过程的分析工作周期，迅速提高模具设计的效率。
由于本人水平有限，本论文中还存在不少的错误和不足之处，敬请评阅老师批阅和纠正。

2 锁座零件冲压工艺分析
2.1 零件结构的分析
本设计的零件是锁座零件，材料为Q235，厚度为2mm。如图2-1.1所视。该零件进行冲压加工的基本为冲孔、落料。

图 2-1.1 锁座零件图

2.2 确定工艺方案
三个孔的边缘与弯曲中心的距离分别为：
1.5mm<2.0t(4mm)
18.5mm>2.0t(4mm)
6.5mm>2.0t(4mm)
弯曲时会引起b边上小孔的变形,可以在弯曲后修正，所以可以先冲孔在弯曲.
方案一：落料与冲孔复合。
方案二：先落料再冲孔。
分析冲压工艺方案：
方案一：模具结构简单，模具寿命长、制造周期短、投产快。能利用一个侧面定位，操作比较简单方便。
方案二：模具结构简单，投产快寿命长，尺寸和形状不精确。
综上所述，考虑到该零件的批量为中批量，作为保证各项技术要求，选用方案一。
工序如下：1. 下料。
2. 落料和冲孔。

3 冲压模的设计
3.1 零件工艺计算
3.1.1 计算毛坯长度:
该零件的毛坯展开尺寸按图3-1.1所示计算:
图3-1.1
由于弯曲半径:r(1.5mm)>0.5t(1mm),所以

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3.1.2 排样及材料利用率：
排样是指冲裁零件（毛坯）在条料，带料或板料上布置的方法。合理有效的排样在于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产最重要的技术指标之一。在冲压生产过程中，冲压件材料消耗费用可达总成本的60%～75%，每降低1%的冲压废料，将会使成本降低0.4%～0.5%。合理的利用材料是降低成本的有效措施，尤其是在成批和大量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效率更为突出。

排样方法的选择原则：
①冲裁小工件或某种工件需要窄条（带）料时，应沿板料顺长方向进行排样，符合材料规格及工艺要求。
②冲裁弯曲毛坯时，应考虑板料轧制方向
③冲件在条（带）料上的排样，应考虑冲压生产率、冲模耐用度、冲模结构是否简单和操作的方便与安全等。
④条料宽度选择与在板料上的排样应优先选择条料宽度较大而步距较小的方案，以便经济地裁切板料，并减少冲压用时间。
⑤在可能情况下，要求产品设计时修正产品零件的结构形状和尺寸，以减少或消除设计废料的形成，并有可能采取少、无废料排样方法。
由于毛坯的形状，考虑操作的方便与模具结构尺寸，初步选用对排。搭边值要合理确定。搭边值过大，材料利用率低。搭边值过小，在冲裁过程中会被拉断，防碍顺利送料，零件会产生毛刺，有时会拉入凸、凹模间隙中，损坏模具的刃口，降低模具的寿命。所以搭边值的选取一般由经验确定，取值可参考资料[3] 。
图3-1.2
选取搭边值：模具选用固定卸料板
由表可得搭边值：a=2.0×1.1=2.2 a1=2.2×1.1=2.4
采用有侧压板的冲压时条料宽度B=D+2a
毛坯面积：S=10×36+(22-4/∏×22)×4+2×10+18×14+8×5+4/∏×52×4+26×26+16×5+18×2=1545.94 ≈1546(mm2)

方案一：双行对排(图3-1.2)
条料宽度：B=90+33+4×2.4=132.6（mm）
进距： h=2/1(26+2.2)=14.1(mm)
一个进距的材料利用率：
η=nS/Bh × 100%
=1×1546/（132.6×14.1）×100%
=82.7%

图3-1.3
方案二：单行对排（图3-1.3）
B=90+2×2.4=94.8(mm)
H=2/26+2/10+2.2=25.2(mm)
一个进距的材料利用率：
η=nS/Bh × 100%
=1×1546/(94.8×25.2) ×100%
=64.7%
从上述两种排样可以分析得：采用双行对排，材料的利用率更高。
故决定采用双行对排。

3.1.3 计算压力机及初选冲床
1.冲裁力的计算
平刃模具冲裁时的冲裁力：
P = Ltζ
实际所需的冲裁力还需增加30%，即
P =1.3Ltζ
工件毛坯周长L0：L0=232
工件孔总周长 L： L =2×3.14×3×2+3.14×15.5=86.35mm
由Q235-A的δ=304～373mpa
故：落料力为：F1= 1.3×232×2×343
= 207KN
冲孔力为 :F2=1.3×86.35×2×343=77KN
F冲= F1+ F2=284KN
查表得：K卸=0.05，K顶=0.06 所以：
落料时的卸料力为：F卸= 0.05×207 = 10.35 KN
冲孔时的顶料力为：F顶= 0.06×77 = 4.62 KN
总冲压力:P总 = F冲+F卸+F顶 = 284+10.35+4.62+
=298.97KN
根据《中国模具设计大典》选用400 KN冲床。

3.1.4 确定压力中心

图3-1.4
根据图3-1.4的分析:
L1=26mm X1=0 Y1=0
L2=52mm X2=0 Y2=13mm
L3=15.7mm X3=0 Y3=28mm
L4=6.28mm X4=0 Y4=31.57mm
L5=28mm X5=0 Y5=40mm
L6=15.7mm X6=0 Y6=49mm
L7=6.28mm X7=0 Y7=52.57mm
L8=72mm X8=0 Y8=72mm
L9=10mm X9=0 Y9=90mm
L10=118.84mm X10=-8mm Y10=28mm
L11=18.84mm X11=8mm Y11=23mm
L12=48.67mm X12=0mm Y12=11mm
由公式X=(∑Li×Xi)/(∑Li) ; Y=(∑Li×Yi)/(∑Li)
得压力中心的坐标值为：X=0 ，Y=34.91mm
3.1.5 冲裁间隙的计算
冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。间隙值的大小对冲裁件的质量、模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数。
笼统的说,选用中等或偏大的间隙,会收到省力节能的效果．这是因为在一定范围内增大间隙，剪切区内的压应力降低，而拉应力增加，容易产生裂纹，从而抗剪强度变小，使冲裁力下降．同样，由于增大间隙，冲出的工件尺寸会因拉伸变形产生回弹而缩小，因而不至于再堵塞在凹模孔内，使推件力明显变小．间隙过小或过大时，冲裁功都会有所增加，只有间隙合适时，冲裁断裂时的上，下裂纹才会相遇汇合，使冲裁功最小．
材料为Q235，厚度为2mm，可查参考资料[8]表3-3冲裁模初始双面间隙Zmin=0.246mm Zmax=0.360mm .

3.1.6 冲裁模刃口尺寸的计算
模具刃口如图3-1.5所示，尺寸计算：
图3-1.5
(1) 落料
计算公式： Dd=（Dmax-x△）+δd0
Dp=（D凹-Zmin）-δp0=（D-x△-Zmin）-δp0
查表得： Zmin=0.22mm Zmax=0.26mm
X1=1 δ1p=-0.020 δ1d=+0.025
X2=1 δ2p=-0.020 δ2d=+0.020
X3=1 δ3p=-0.020 δ3d=+0.020
所以可得：
D1d=（26-1×0.13）+0.0250 =25.87+0.0250
D1p=（26-1×0.13-0.22）-0.0200=25.65-0.0200
D2d=（18-1×0.11）+0.0200 =17.89+0.0200
D2p=（18-1×0.11-0.22）-0.0200=17.67-0.0200
D3d=（10-1×0.15）+0.0200 =9.85+0.0200
D3p=（10-1×0.15-0.22）-0.0200=9.63-0.0200
（2） 冲孔
计算公式： dp=（dmin+x△）-δp0
dd=（dp+Zmin）+δd0=（dmin+ x△+Zmin）+δd0
查表得： x1=0.7 δ1p=-0.020 δ1d=+0.020
X2=0.7 δ2p=-0.020 δ2d=+0.020
所以得: d1p=(6+0.7×0.12)-0.0200=6.08-0.0200
d1d=(6+0.7×0.12+0.22)+0.0200=6.3+0.0200
d2p=(15.5+0.7×0.18)-0.0200=15.63-0.0200
d2d=(15.5+0.7×0.18+0.22)+0.0200=15.85+0.0200
(3) 孔心距:
计算公式: Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△
可得: L1d=(15.88+0.5×0.24) ±0.125×0.24=16±0.03
L2d=(4.88+0.5×0.24) ±0.125×0.24=5±0.03
L3d=(11.88+0.5×0.24) ±0.125×0.24=12±0.03
3.2 设计各主要零件结构尺寸
3.2.1 凹模外形尺寸的设计：
凹模高度H的确定：H=KB=0.28×90=25.2mm
取 H=30 mm
凹模壁厚C的确定：C=（1.5~2）H,取
C=1.5×30=45
凹模的长度L的确定:L=b＋2C=180mm
凹模的宽度B的确定:B=a+2C=116mm
根据参考资料3确定凹模外形尺寸为:200mm×125mm×30mm。
根据参考资料3凹模螺孔选用d=M6
根据参考资料3 查得，凹模螺孔间距为25mm--70mm
凹模上螺孔到凹模外缘的最小距离a1=1.25d=1.25×6=7.5mm
选用a1=12mm
螺孔到凹模孔、销孔距离的最小尺寸为bmin=1.3d=1.6×6=7.8mm

凹模具体尺寸如下图（图3-2.1）所示：

图3-2.1
计算出凹模的尺寸后便可以确定模架的选取.

3.2.2 凸凹模外形尺寸设计

图3-2.2
在复合模中，必定有一个凸凹模。凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定与冲裁件的尺寸。从强度的考虑，壁厚受最小值的限制。凸凹模的最小壁厚与冲模结构有关，对于正装复合模，由于凸凹模装于上模，孔内不会有积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，所以最小壁厚要大些。
凸凹模的外形尺寸根据凹模来配做，总高度的设计H=50mm。详细尺寸和技术要求参见凸凹模的设计图。形状见图3-2.2。
3.2.3 凸模外形尺寸的设计：
一般的凸模组件结构包括凸模和凸模固定板、垫板和防转销等，并用螺钉销钉固定在上模座上。凸模刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的任性。形状简单的凸模常选用T8A、T10A等制造。
凸模长度 L=l1+l2+l3+l
其中：l1—卸料板的厚度；
l2--凸模固定板厚度；
l3--导尺厚度
l --附加长度，一般取l=15~20mm
参考资料可得，凸模尺寸如图3-2.3：

图3-2.3

3.2.4 其他主要部件的选取：
凸模固定板，用于固定凸模。固定板的外行尺寸一般与凹模大小一样，可由标准中查得。固定凸模用的形孔与凸模固定部分相适应。型孔位置应与凹模型孔位置协调一致。
凸模固定板内凸模的固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配合用H7/m6，对于大尺寸的凸模，也可以直接用螺钉、销钉固定到模座上而不用固定板。对于小模具还可以用粘结固定。
个模具主要零件标准如下：
上模座 L/mm×B/mm×H/mm=250mm×200mm×45mm
下模座 L/mm×B/mm×H/mm=250mm×200mm×50mm
导柱 d/mm×L/mm=35mm×160mm
导套 d/mm×L/mm×D/mm=35mm×105mm×43mm
模架闭合高度： 170mm～210mm
垫片厚度： 10mm
凸模固定板厚度： 18mm
卸料板厚度： 28mm
3.2.5压力机的选取：
开式双柱可倾压力机 J23-40 ， 公称压力： 400KN
滑块行程： 100mm
最大闭合高度： 330mm
连杆调节量： 65mm
工作台尺寸： 460mm×700mm
垫板尺寸：（厚度×孔径） 65mm×200mm
模柄孔尺寸：（直径×深度）φ50mm×70mm
最大倾斜角度: 30°

3.3冲裁模装配图

图3.9

图3-2.4冲裁模装配图
1.导料销 2.固定挡料销 3.上模座 4.螺钉5.螺钉6.推杆 7.推板 8.推板9.推销 10.垫板11.螺栓12.导套13.凸模固定板14.推件板15.落料凹模模16.凸模 17.卸料板18.导柱 19.下模座 20.弹簧 21.凸凹模22.螺钉23.销钉 24.卸料螺钉
4 弯曲模的设计
4.1 弯曲件的工艺分析
4.1.1 最小弯曲半径 rmin
工件在弯曲弯曲时候，外层纤维受拉应力最大，内层受压应力最大，弯曲毛坯变形区外表面金属在切应力作用下，产生切向伸长变形ε可用下式表示：
ε= t/2ρ = 1/（2r/t+1）
弯曲半径与材料厚度的比值称相对弯曲半径（r/t）。r/t越小，变相程度越大。但当减小到一定程度时，材料外层纤维可能因受应力过大而被拉裂。因此最小弯曲半径不能太小，应受到一定的限制。
影响最小弯曲半径有如下因素：
（1） 材料的机械性能
塑性越好的材料，塑性变形的稳定性越好，所永许的最小完全半径就越小。但是在生产中，由于受到冷作硬化的影响而塑性有所降低。可进行退火处理。对塑性不好的材料可进行热加工以提高其塑性变形能力。
（2） 板料弯曲方向性
实际的板料中，纤维层是有一定方向的，平行于纤维方向的塑性指标比垂直的要好，因此在弯曲时，应尽量使弯曲线与纤维方向垂直，最小弯曲半径可去小些。如图4-1.1，图4-1.2所示：

合理 不合理
图4-1.1 图4-1.2
（3） 板宽
板宽是以相对板宽B/t来表示的。B/t〈3时，弯曲时在板料宽度方向的应力为0，板宽方向的材料可以自由移动缓解了板宽方向的受力状况，因此可以使最小弯曲半径减 小。板宽增加，rmin/t增大。
（4） 弯曲中心角
rmin/t较小时，在直边部分也产生一定的切向应力，使圆角区变形得到缓解，从而使rmin/t减小。
（5） 板料厚度
板料厚度t减小时，则外表面的切向应变ε减小，即开裂的危险性减小。但是另方面，变形区在厚度方向的应变是按线性规律变化的，对于薄板料切向应变很快由外层的最大值衰减到中性层的零。从而rmin/t可尽量小些。
4.1.2 弯曲件直边高度H
H不应该去得太小，最好H 〉3t ，否则不能得到足够的。如果不能做到H 〉2t ，可在弯曲部位预先压糟在弯曲，或者当增长直边部分，弯曲成形后在切去多余部分。如图4-1.3所示：

图4-1.3
4.1.3 孔边距L
孔边距必须使孔位于非变形区，以免产生变形，孔边到弯曲半径中心的距离L应满足：
t 〈2mm 时， L 〉t ；
t 〈2mm 时， L 〉2t 。
4.1.4 弯曲回弹
弯曲回弹是弹性变形过度到塑性变形，在塑性变形中伴有弹性变形的存在。弹性恢复往往表现为弯曲部分曲率半径和角度在外力卸去后发生变化。弯曲回弹的程度以Δα和ΔK表示，则
ΔK = 1/ρ0 - 1/ρ0′
Δα= α- α0
回弹角Δα大于0时，称正回弹，反之称为负回弹。
（1）回弹量的确定
当r/t〈 5～8时，此零件的相对弯曲半径为r/t = 1.5/2 = 0.75 ，在弯曲变形后，弯曲半径变化不大，只考虑角度的回弹，在板料全塑性弯曲时，
Δα = 3σsρ0α/Et
ΔK = 3σs/Et
其中 α为弯曲时候的弯曲角度。
（2） 影响弯曲回弹的因素
① 材料的机械性能
回弹的大小与材料的屈服极限成σs正比，与弹性模量E成反比。材料越硬，塑性越差，弯曲后回弹就越大。
② 相对弯曲半径
当r/t越小时，弯曲板料的切向变形程度就越大，总变形中塑性变形比例大，回弹值越小，当r/t〈 0.2～0.3 时，回弹可能为负值。
③ 弯曲方式
板料弯曲方式有自由弯曲和校对弯曲，自由弯曲的回弹大，校对弯曲的回弹小。因为校对弯曲的弯曲力大，增加了圆角处的塑性变形程度。
④ 摩擦与间隙
摩擦可以改变弯曲毛坯各部分的应力状态，一般认为在大多数情况下摩擦可以增大弯曲变形区的拉应力，使零件更接近模具的形状。
在弯曲U形件时，间隙越小，摩擦力越大，由于模具对板料有挤薄作用，可是回弹减小，相反，回弹值增大。
（3）减小回弹的措施
① 从弯曲件的设计方面
在弯曲件的某些结构上，如在变形区压制加强颈回成边形翼不仅可以增加弯曲件的刚度，也使弯曲件的回弹困难。在满足使用要求的前提下，采用弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定的板料。
② 从工艺方面
从工艺方面，可以增加弯曲力，采用校对弯曲，对于冷硬化材料，在弯曲前先退火，以降低屈服强度，或者采取热加工，并尽量选取较小的相对弯曲半径。
③ 从磨具的结构上采取措施
可以采取回弹补偿，在凸模的底端开一小圆窝，减小凸模角度值，或者在凸模的圆角附近开圆凿，一补偿弯曲回弹或者采用锥形凸模。
也可以改变应力状态，在材料的厚度上0.8mm 以上，弯曲半径部分增大。如图4-1