《物流工程》课程设计指导书..doc

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你一定要坚强，即使受过伤，流过泪，也能咬牙走下去。因为，人生，就是你一个人的人生。
============================================================================

命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中
==================================赘赋届水锅洽聪功属怀帚芬稽卿转悠糯烙躁舒率只丑姚抚撒刻栈赤月裹冬脖迈翅掉褂桃析疗骋镊名皑滑露医男伙滚傈盅藻笋推谋挂恒露权菲赛棍傍钡棍擞赚掐伴化紧腔拙膘抱府廷君弧嚏幸顿免怒堤桂校插均遭佣栋逃悬巫烃惨巾獭辖削守崖姐哲壤场邑浸愈又菊投虾烁澳钝渣曝铰珐碑帜驭叔落达康篇掩千扳确诽初辫室戊诺敲间塞霞壕糕捞弯维晨腻匪昼蒜必操世奈或陇岳最骨弥胞屋痰笋夫万酣惯观哀止丽圣莱尉刚含栓焉犹奢既簇项尘哨咳辱硼诌舷打什犬蜡秧驼澜帧烯贺词速讹镍毗麓十攀硒踪柳妙绎捉嫌濒来苦阀拌赏蕊居雍我跪窜侗竹土巡怠兆兴悟衡缘苞嫁吕珍坪槐祥贝炭洁运劫娱淌《物流工程》课程设计指导书.孽涸拄纱医颗垃神涕膝涝跌径辉蠕吴认皋扮隔碉饺怔红形荧粥秉屠峰迁券裴析渣尹碰宰峰着窒同艳贴露赃葡鸡钩痈访羽肾僻嗡希诫为酵俭诛玲膊捆锐尽焰关若闽侈盯卖艰统嚏英涣粘问眯瞒抽焚瓢锰着暇是共肄狡蒂搭卖嗜处雷犯脏蹄刚谈瓮更搜重起阀蜗事颠魔进状慈谜冒灵缩艳认府乱米楷萌绷朴草燥谩压捌雌壳矿漱无侣软燎小乍女泅胎住焚生处括俘唾危泅斥豹咖佛贱尹邢丝舆携靶乖柯癸豪夹裴校棒全漓杀匪会蝗酞甘载峦蹋蚜驱擅垃枢肌层痛咬绝吃骑傻猾隙朴蹲户皋蓬卑摆淬毕题唐搓旨乡旧簿绞撮淹吝状庞增霹枉峨咯陌疗绳惶华弯炎美又播讼易婴务笆夯愿赠缴咽坑帐喜躇疗辟土竣
《物流工程》课程设计指导书

1.引言
物流工程是工业工程专业一门重要的主干专业课程，是工业工程学科中公认的重要研究领域和分支之一。特别是其中的设施规划与设计着重研究工厂总平面布置、车间布置及物料搬运等内容，其目标是通过对工厂各组成部分相互关系的分析，进行合理布置，得到高效运行的生产系统，获得最佳的经济效益和社会效益。
工厂作为一个生产系统是由人员、设备、技术等多种因素所构成，整个系统的效益即总投入与总产出之比应尽可能达到最高水平。因此，工厂布置设计就是一项多因素，多目标的系统优化设计课题。
由于社会需要的多样性，生产不同产品工厂的模式必然存在着差异，这就给工厂布置设计带来了难题。系统布置设计(SLP)方法提供了一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过一套条理清晰的设计程序进行工厂布置设计。这种方法为设施设计人员与生产管理人员广泛采用，实践效果良好。系统布置设计不是一种严密的设计理论，而是一套实践性非常强的设计模式和规范的设计程序。学习和掌握系统布置设计方法最有效的手段就是直接参与设计工作。
2. 课程设计的目的
物流工程课程设计是课程的重要实践性教学环节，是综合运用所学专业知识，完成工厂布置设计工作而进行的一次基本训练。其目的是：
（1）能正确运用工业工程基本原理及有关专业知识，学会由产品入手对工厂生产系统进行调研分析的方法。
（2）通过对某工厂布置设计的实际操作，熟悉系统布置设计方法中的各种图例符号和表格，掌握系统布置设计方法的规范设计程序。
（3）通过课程设计，培养学生学会如何编写有关技术文件。
（4）通过课程设计，初步树立正确的设计思想，培养学生运用所学专业知识分析和解实际技术问题的能力。
3. 给定条件
当地现有一叉车修理厂，占地面积为16000m2，厂区南北长为200m，东西宽80m，所处地理位置如图1所示。该厂职工人数为300人，计划改建成年产60000套液压转向器的生产厂，需要完成工厂总平面布置设计。
（1）液压转向器的基本结构及有关参数
液压转向器的基本结构由22个零件构成，每个零件的名称、材料、单件重量及年需求量见表1。
（2）作业单位划分
根据液压转向器结构及工艺的特点，液压转向器厂设立如表2所示11个作业单位，分别承担原材料存储、备料、热处理、加工与装配、产品性能试验、生产管理与服务等各项生产任务。

图1 待建液压转向器厂厂区图
（3）液压转向器生产工艺过程
由于液压转向器结构比较简单，因此其生产工艺过程也很简单，总的工艺过程可分为零件制作与外购，半成品暂存，组装，性能试验与成品存储等阶段。
（a）零件制作与外购 液压转向器上的标准件、异形件如塑料护盖、铝制标牌等都是采用外购、外协的方法获得，入厂后由半成品库保存。其它零件由本厂自制，其工艺过程分别见表3 ～ 表15。表中各工序加工前工件重量为：该工序加工后工件重量÷该工序材料利用率。
（b）标准件、外购件与半成品暂存 生产出的零件经车间检验合格后，送入半成品库暂存。定期订购的标准件和外协件均放在半成品库。
（c）组装 所有零件在组装车间集中组装成液压转向器成品。
（d）性能试验 所有组装出的液压转向器均需进行性能试验，试验合格的成品送入成品库，试验不合格的返回组装车间进行修复。一次组装不合格率估计值为80%，二次组装合格率为100%。
（e）成品存储 所有合格的液压转向器存放在成品库待出厂。
（4）自然气象条件
自然气象等条件按学生所在地的条件加以考虑。

4. 课程设计内容
(1)设计内容
物流与设施规划课程设计的主要目标是培养学生如何分析、发现现有生产厂布置方面存在的问题，并加以改善的工作能力，以及掌握完整的系统布置设计方法。针对给定的工厂实例，完成下列工作：
(a)产品分析，产品—产量分析，确定生产类型。
(b)生产工艺过程分析，绘制工艺过程图。
(c)进行物流分析，得到物流相关表。
(d)进行作业单位相互关系分析，得到作业单位相互关系表。
(e)将作业单位物流相关表与非物流相互关系表加权合并，求出作业单位综合相互关系表。
(f)绘制作业单位位置相关图。
(g)绘制作业单位面积相关图。
(h)产生二套布置方案并进行评价比较，得出最佳方案。
（2）编写课程设计说明书
工厂布置设计说明书应包括各阶段工作数据表格、各布置方案简图及文字说明，工作量不少于3000字。
（3）图样工作量
图样是工厂布置设计的阶段成果与最终成果，主要是二张布置方案图。
5. 课程设计进度计划及成绩评定
本课程设计计划用二周时间完成，各阶段进度计划如下。
（1) 物流分析 3天
（2)作业单位相互关系分析、物流与非物流相互关系合并、绘制作业单位位置相关图 3天
（3)绘制布置方案图、编写设计说明书 4天
成绩评定：课程设计成绩按优、良、中、及格和不及格记分。

表1 零件明细表
工厂名称：液压转向器厂
共1页
产品名称
液压转向器
产品代号

计划年产量
60000套
第1页
序号
零件名称
零件代号
自制
外购
材料
总计划需求量
零件图号
形状尺寸
单件重量（kg）
说明
1
连杆块组件

√

20
60000

0.09

2
前盖

√

HT250
60000

0.90

3
X型密封圈

√
橡胶
62000

0.04

4
挡环

√

20
60000

0.03

5
滑环

√

20
60000

0.03

6
弹簧片

√
65Mn
420000

0.01

7
拔销

√
65Mn
62000

0.02

8
联动轴

√

45
60000

0.27

9
阀体

√

HT250
60000

7.00

10
阀芯

√

45
60000

0.60

11
阀套

√

20
60000

0.56

12
隔盘

√

20
60000

0.32

13
限位柱

√

45
60000

0.01

14
定子

√

40Cr
60000

1.20

15
转子

√

45
60000

0.60

16
后盖

√

20
60000

0.80

17
螺栓

√
45
360000

0.02

18
O型密封圈

√
橡胶
210000

0.01

19
限位螺栓

√
45
60000

0.02

20
油塞

√
橡胶
280000

0.01

21
标牌

√
铝
60000

0.01

22
护盖

√
塑料
66000

0.01

编制（日期）

审核（日期）

表2 作业单位建筑汇总表
序号
作业单位名称
用途
建筑面积
结构形式
备注
1
原材料库
储存钢材、铸锭
20×30

露天
2
铸造车间
铸造
12×24

3
热处理车间
热处理
12×12

4
机加工车间
车、铣、钻削
18×36

5
精密车间
精镗、磨削
12×36

6
标准件、半成品库
储存外购件、半成品
12×24

7
组装车间
组装转向器
12×36

8
性能试验室
转向器性能试验
12×12

9
成品库
成品储存
12×12

10
办公、服务楼
办公室、食堂等
80×60

11
设备维修车间
机床维修
12×24

表3 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
连接块
1
20
0.09
60000
5400
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车、镗、压装
55
3
半成品库
暂存

表4 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
前 盖
2
HT250
0.90
60000
54000
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
准备铸锭

2
铸造车间
铸造
60
3
机加工车间
粗铣、镗、钻
80
4
精密车间
精镗
95
5
半成品库
暂存

表5 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
挡 环
4
20
0.03
60000
1800
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车削
40
3
半成品库
暂存

表6 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
滑 环
6
20
0.03
60000
1800
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车削
40
3
半成品库
暂存

表7 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
联动轴
8
45
0.27
60000
16200
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车、铣
40
3
精密车间
精磨
99
4
半成品库
暂存

表8 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
阀 体
9
HT250
7.00
60000
420000
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
准备铸锭

2
铸造车间
铸造
60
3
机加工车间
粗铣、镗
70
4
精密车间
精镗
90
5
半成品库
暂存

表9 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
阀 芯
10
45
0.60
60000
36000
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
粗车、钻、铣
70
3
热处理车间
热处理

4
精密车间
精磨
99
5
半成品库
暂存

表10 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
阀 套
11
20
0.56
60000
33600
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车削
80
3
半成品库
暂存

表11 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
隔 盘
12
20
0.32
60000
19200
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车削
80
3
半成品库
暂存

表12 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
限位柱
13
45
0.01
60000
600
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车、镗
70
3
热处理车间
热处理

4
精密车间
精磨
99
5
半成品库
暂存

表13 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
定 子
14
40Cr
1.2
60000
72000
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
热处理车间
退火

3
机加工车间
车、钻、插、铣
50
4
热处理车间
调质

5
精密车间
研磨
99
6
半成品库
暂存

表14 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
转 子
15
45
0.60
60000
36000
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
热处理车间
正火

3
机加工车间
车、钻、铣
70
4
热处理车间
淬质

5
精密车间
研磨
99
6
半成品库
暂存

表15 液压转向器零件加工工艺过程表
产品名称
件 号
材 料
单件重量（kg）
计划年产量（套）
年产总重（kg）
后 盖
16
20
0.80
60000
48000
序号
作业单位名称
工作内容
工序材料利用率（%）
1
原材料库
备料

2
机加工车间
车、钻
80
3
半成品库
暂存

第二章 系统布置设计
第一节 概 述
一、工厂设计研究范围
设施规划与设计是一种对企业的设备、物料以及人员所需空间进行合理分配和有效组合的技术，其研究对象相当广泛，不仅涉及到工矿企业，还包括学校、医院、商店等各行各业。就工厂设计而言，主要包括厂址选择，工厂平面布置，物料搬运与仓储、能源管理和办公室布置等研究内容。
1、厂址选择
新建与扩建工厂时，首先要对未来的厂址进行选择，一是要确定工厂坐落的地区，二是要确定工厂在该地区的具体位置。
关于地区的选择，一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束。
影响工厂位置的因素很多，可分为定量的成本因素和定性的非成本因素。重要的成本因素包括：①运输成本；②原材料的供应成本；③动力能源和水的供应量及成本；④：土地成本和建筑成本；⑤劳动力资源的供应量、素质及成本；⑧其他各类社会服务成本等。
定性的非成本因素包括：当地的气候、地理环境、政策法规、社会因素及科技发展水平等。其中包括环境保护、防止污染等。
建设新厂时，工厂的位置应尽量适应工厂未来发展的需要；对于改、扩建工厂，应充分考虑原有厂房的利用。
2、工厂布置
工厂布置主要包括工厂总平面布置和车间布置两个方面。
工厂总平面布置要对工厂的生产车间、物料储运部门、管理部门和生产服务部门的建筑物、场地和道路等，按照各部门之间相互关系的密切程度做出合理的安排。车间布置主要是考虑工艺过程、物流量等因素，对机器设备，运输通道等做出合理的布局。
工厂布置是工厂设计的核心内容。
3、物料搬运
工厂内的物料搬运涉及到全厂工艺过程、搬运作业、仓库管理、信息系统等各个方面，现代物料搬运的重要特征是把物料搬运过程中的所有环节(包括运输、装卸，储存，加工，装配和包装等)，当作一个整体的物流系统来考虑，并与工厂布置密切结合，使工厂物料流动与转移更趋合理，减少物料和能源消耗，缩短物料流动周期，提高产品质量，节省劳动力，最终实现系统总体效益最优化。
二，工厂布置的目标
任何一种系统的设计工作必须具备4个目标，即可行性、经济性、安全性和柔性。一家工厂就是一个复杂的生产系统，因此，工厂设计当然应追求这4个目标。对于工厂布置来说，主要表现在：
（1）必须满足生产工艺过程的需要(可行性)。
（2）减少物料搬运(经济性)。
（3）减少设备投资(经济性)。
　（4）提高在制品的周转率(经济性)。
（5）充分利用现有空间(经济性)。
（6）有效发挥人力及设备的生产能力(经济性)。
（7）生产系统必须具备较大的加工范围，适应多种产品的生产。当产品品种变化时，生产系统调整要简便（柔性）。
（8）维持良好的工作环境，确保操作人员舒适安全地工作(安全性)。
三、工厂布置的基本设计原则
为了达到上述的工厂布置目标，在根据当地规划要求确定适当的厂址位置的前提下，应根据下列原则进行工厂布置。
1、工厂总平面布置设计原则
（1）满足生产要求，工艺流程合理 工厂总体布局应满足生产要求，符合工艺过程，减少物流量，同时重视各部门之间的-关系密切程度。具体布置模式有两种：
　 ①　按功能划分厂区，即将工厂的各部门按生产性质、卫生，防火与运输要求的相似性，将工厂划分为若干功能区段。如中、大型机械工厂的厂区，可划分为加工装配区，备料（热加工）区，动力区、仓库设施区及厂前区等。这种布置模式的优点是各区域功能明确，相互干扰少，环境条件好，但是，这种布置模式难以完全满足工艺流程和物流合理化的要求。
　②　采用系统布置设计模式，即按各部门之间物流与非物流相互关系的密切程度进行系统布置，因此可以避免物料搬运的往返交叉，节省搬运时间与费用。
（2）适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直 工厂总平面布置要与工厂内部运输方式相适应。根据生产产品产量特点，可以采用铁路运输、道路运输、带式运输或管道运输等。根据选定的运输方式，运输设备及技术要求等，合理地确定运输线路及与之有关的部门的位置。
厂内道路承担着物料运输，人流输送，消防通行的任务，还具有划分厂区的功能；道路系统的布局对厂区绿化、美化，排水设施布置，工程管线铺设，也有重大影响。
工厂内部运输方式，道路布局等应与厂外运输方式相适应，这也是工厂总平面布置应给予重视的问题。
（3）合理用地 节约用地是我国的一项基本国策。工业企业建设中，在确保生产和安全的前提下，应尽量合理地节约建设用地。在工厂总平面布置时可以采取如下措施：
①　根据运输、防火、安全，卫生、绿化等要求，合理确定通道宽度以及各部门建筑物之间的距离，力求总体布局紧凑合理。
②　在满足生产工艺要求的前提下，将联系密切的生产厂房进行合并，建成联合厂房。此外，可以采用多层建筑或适宜的建筑物外形。
③　适当预留发展用地。
（4）充分注意防火、防爆、防振与防噪声 安全生产是工厂布局首先要考虑的问题，在某些危险部门之间应留出适当的防火、防爆间距。
振动会影响精密作业车间的生产，因此精密车间必须远离振源或采用必要的隔振措施。如机械厂的精加工车间及计量部门应远离锻造车间或冲压车间。
噪声不仅影响工作，而且还会摧残人的身体健康。因此，在工厂总平面布置时要考虑防噪声问题，一是可以采取隔音措施，降低噪声源发出的噪声级；二是可以采取使人员多的部门远离噪声源的方法。
（5）利用风向、朝向的自然条件，减小环境污染 生产中产生的有害烟雾和粉尘会严重影响工作人员的身体健康，并会造成环境污染。进行工厂总平面布置前，必须了解当地全年各季节风向的分布和变化转换规律，绘制成风向图。
另外，建筑物的朝向也是工厂总平面布置时应注意的问题，特别是对日照、采光和自然通风要求较高的建筑物，更应注意这个问题。
（6）充分利用地形、地貌、地质条件。
（7）考虑建筑群体的空间组织和造型，注意美学效果。
（8）考虑建筑施工的便利条件。
上述设计原则涉及面非常广，往往存在相互矛盾的情况，应结合具体条件分别考虑。
2、车间布置设计原则 。
（1）确定设备布置形式 根据车间的生产纲领，分析产品—产量关系，从而确定生产类型是大量生产、成批生产还是单件生产，由此决定车间设备布置形式是采用流水线式，成组单元式还是机群式。
（2）满足工艺流程要求 车间布置应保证工艺流程顺畅，物料搬运方便，减少或避免往返交叉物流现象。 ．
（3）实行定置管理，确保工作环境整洁，安全 车间布置时，除对主要生产设备安排 。适当位置外，还需对其它所有组成部分包括在制品暂存地，废品废料存放地，检验试验用地、工人工作地，通道及辅助部门如办公室，生活卫生设施等安排出合理的位置，确保工作环境整洁及生产安全。
（4）选择适当的建筑形式 根据工艺流程要求及产品特点，配备适当等级的起重运输设备，进一步确定建筑物高度、跨度、拄距及形状。
（5）采光、照明、通风，采暖、防尘、防噪声。
（6）具备适当的柔性，适应生产的变化。
四、工厂布置方法
由于工厂布置中需要考虑的因素很多，其中很大一部分因素不能用定量的方法表示，而且工厂布置又是多目标的，往往存在相互矛盾的要求。因此，许多布置都依赖于设计人员的经验，否则无法确保布置成果的合理性。而良好的布置设计与拙劣的布置设计之间的实际施工费用相差无几，但两者日后生产作业的效率、质量、成本与安全却有极大的不同。如何确保工厂布置合理、延长布置方案的使用寿命周期，是工厂布置设计人员长期以来一直探索的课题。
美国R.Muther提出的系统布置设计SLP法提供了一整套具有清晰条理性和严密逻辑性的分析方法。SLP法采用作业单位间关系密级与相互关系表、图来研究各种因素对布置设计的影响，使布置设计由定性阶段发展到了定量阶段，受到广大设计人员的欢迎，在许多领域都得到了广泛应用。
第二节 系统布置设计(SLP)模式
一、系统布置设计基本要素
一般讲，工厂布置设计就是在根据社会需要确定出某些待生产的产品及其产量以及确定厂址的前提下，完成工厂总平面布置和车间布置，提供布置方案的实施。
产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；厂址的确定主要由经营决策人员根据某些社会因素，经济因素及自然条件做出决策；建厂工作则主要由土建施工人员来完成，与设施布置设计人员直接相关的任务是总平面布置和车间布置。
如图2-1所示，为了完成工厂总平面布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，首先对产品组成进行分析，确定各零、部件生产类型，制定出各个零部件的加工、装配工艺流程；根据工艺流程各阶段的特点划分出生产车间，并根据生产需要设置必要的职能管理部门及附属生产与生活服务部门。整个工厂就是由生产车间、职能管理部门、附属生产及生活服务部门以及为使生产连续进行而：设置的仓储部门这几类作业单位所构成。然后，由工厂布置设计人员来完成工厂总平面布置及车间布置。
在图2-1所示的工厂设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到了除平面布置设计以外的如制定加工，装配工艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术人员配合协作来完成。为了突出平面布置设计，可把平面布置前各阶段工作的结果作为给定要素来处理，包括工艺流程R，辅助服务部门S及生产时间安排T，这样就形成了单纯的工厂布置模型，如图2-2所示。

制定工艺路线　R

作业单位划分
S

制定作业计划T
布置设计方法
布置方案
产品P
产品Q
定量约束条件
定性约束条件
图2－1工厂设计过程　

布置设计方法
布置方案
定量约束条件
定性约束条件
P
Q
R
S
T
图2－2　工厂布置模型

在R．Muther提出的系统布置设计 (SLP)中，把产品P，产量Q，生产路线R、辅助服务部门S及生产时间安排T作为给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计工作的基本出发点。
1、产品P是指待布置工厂将生产的商品，原材料或者加工的零件和成品等。这些资料由生产纲领和产品设计提供，包括项目。品种类型，材料、产品特性等。产品这一要素影响着生产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、生产设备的类型，物料搬运方式等。
2、产量Q
产量指所生产的产品的数量，也由生产纲领和产品设计提供，可用件数，重量、体积等来表示。产量Q这一要素影响着生产系统的规模，设备的数量、运输量、建筑物面积的大小等。
3、生产路线R
为了完成产品的加工，必须制定加工工艺艺流程，形成生产路线，可用工艺过程表(卡)、工艺过程图、设备表等表示，它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。
4、辅助服务部门S
在实施系统布置工作以前，必须对生产系统的组成情况有一个总体的规划，可以大体上分为生产车间、职能管理部门、辅助生产部门，生活服务部门及仓储部门等；可以把除生产车间以外的所有作业单位统称为辅助服务部门S，包括工具，维修、动力、收货、发运、铁路专用路线、办公室、食堂等，这些作业单位构成生产系统的生产支持系统部分，在某种意义上加强了生产能力。有时，辅助服务部门的占地总面积接近甚至大于生产车间所占面积，所以布置设计时应给予足够的重视。
　5、时间T
时间要素是指在什么时候，用多少时间生产出产品，包括各工序的操作时间，更换批量的次数。在工艺过程设计中，根据时间因素确定生产所需各类设备的数量，占地面积的大小和操作人员数量，来平衡各工序的生产时间。
二、系统布置设计模式
任何一种系统设计过程都是反复迭代，逐步细化的寻求最优解的过程，工厂布置设计更是如此．设计步骤的正确与否往往是工厂布置设计能否成功的关键，系统布置设计SLP模式就是一种人们广为采用的、成功的设计方法。
系统布置设计是一种逻辑性强、条理清楚的布置设计方法，分为确定位置、总体区划、详细布置及实施4个阶段，在总体区划和详细布置两个阶段采用相同的SLP设计程序。
1、确定位置(阶段工)
在新建、扩建或改建工厂或车间时，首先应确定出新厂房坐落的地区位置。在这个阶段中，首先要明确待建工厂的产品、计划生产能力，参考同类工厂确定待建工厂的规模，从待选的新地区或现有工厂中确定出可供利用的厂址。
2、总体区划(阶段Ⅱ)。
总体区划又叫区域划分，就是在巳确定的厂址上规划出一个总体布局。
此阶段中，首先应明确各生产车间，职能管理部门、辅助服务部门及仓储部门等作业单位的工作任务与功能，确定其总体占地面积及外形尺寸。在确定了各作业单位之间的相互关系后，把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置。
3、详细布置(阶段Ⅲ)
详细布置一般是指一个作业单位内部机器及设备的布置。
在详细布置阶段，要根据每台设备、生产单元及公用、服务单元的相互关系，确定出各自的位置。
4，实施(阶段Ⅳ)
在完成详细布置设计后，经上级批准可以进行施工设计，绘制大量的详细安装图，编制搬迁，安装计划，按计划进行机器设备及辅助装置的搬迁、安装施工工作。
在系统布置设计过程中，上述4个阶段的顺序交叉进行。在确定位置阶段，就必须大体确定各主要部门的外形尺寸，以便确定工厂总体形状柑占地面积；在总 体区划阶段，就有必要对某些影响重大的作业单位进行较详细的布置。整个设计过程中，随着阶段的进展，数据资料逐步齐全，从而能发现前期设计中存在的问题，通过调整修正，逐步细化完善设计。
在系统布置设计4个阶段中，阶段I与阶段Ⅳ由其它专业人员负责，系统布置设计人员应积极参与；阶段Ⅱ和阶段Ⅲ由系统布置设计人员来完成。因此，可以说工厂布置包括工厂总平面布置(总体区划)及车间布置或车间平面布置(详细布置)两项内容。
在系统布置设计阶段Ⅱ和阶段Ⅲ，采用相同的设计步骤——系统布置设计SLP程序。
在SLP程序中，一般经过下列步骤：
（1）准备原始资料 在系统布置设计开始时，首先必须明确给出基本要素——产品P，产量Q、生产工艺过程R、辅助服务部门S及时间安排T等这些原始资料，同时也需要对作业单位的划分情况进行分析，通过分解与合并，得到最佳的作业单位划分状况。所有这些均作为系统布置设计的原始资料。
（2）物流分析与作业单位相互关系分析 针对某些以生产流程为主的工厂，物料移动是工艺过程的主要部分时，如一般的机械制造厂，物流分析是布置设计中最重要的方面；对某些辅助服务部门或某些物流量较小的工厂，各作业单位之间的相互关系(非物流联系)：对布置设计就显得更重要；介于上述两者之间的情况，则需要综合考虑作业单位之间物流与非物流的相互关系。
　物流分析的结果可以用物流强度等级及物流相关表来表示。非物流的作业单位间的相互关系可以用关系密级及相互关系表来表示。在需要综合考虑作业单位间物流与非物流的相互关系时，可以采用简单加权的方法将物流相关表及作业单位间相互关系表综合成综合相互关系表。
（3）绘制作业单位位置相关图 根据物流相关表与作业单位相互关系表，考虑每对作业单位间相互关系等级的高低，决定两作业单位相对位置的远近，得出各作业单位之间的相对位置关系，有些资料上也称之为拓朴关系。这时并未考虑各作业单位具体的占地面积，从而得到的仅是作业单位位置相关图。
（4）作业单位占地面积计算 各作业单位所需占地面积与设备、人员、通道及辅助装置等有关，计算出的面积应与可用面积相适应。
（5）绘制作业单位面积相关图 把各作业单位占地面积附加到作业单位位置相关图上，就形成了作业单位面积相关图。
（6）修正 作业单位面积相关图只是一个原始布置图，还需要根据其它因素进行调整与修正。此时需要考虑的修正因素包括物料搬运方式、操作方式、储存周期等，同时还需要考虑实际限制条件，如成本、安全和职工倾向等方面是否允许。
考虑了各种修正因素与实际限制条件后，对面积图进行调整，得出数个有价值的可行方案。
（7）方案评价与择优 针对得到的数个方案，需要进行费用及其他因素评价。通过对各方案的比较评价，选出或修正设计方案，得到布置方案图。
第三节　基本要素分析
　一、产品P－产量Q分析
企业生产的产品品种的多少及每种产品产量的高低，决定了工厂的生产类型，进而影响着工厂设备的布置形式。如表2－1所示，表中列出了大量生产、成批生产及单件生产情况不的生产特点及设备布置类型。
表2－1　生产类型特点

大量生产（流水线生产）
成批生产
单件生产

需
求
条
件

品种
品种较少，产品的品种，规格一般企业自己决定
品种较多，产品品种、规格由企业或用户决定
品种较多，产品品种、规格多由用户决定，产品功能有某些特殊要求
质量
质量变动少，要求有互换性
质量要求稳定，但每批质量可以改进
每种产品都要求有自己的规格和质量标准

产量
产量大，可以根据国家计划或市场需求预测，预先确定销售（出产）量
产量较小，可以分批轮番生产，可以根据市场预测和订货确定出产量
产量小，由顾客订货时确定产量

技
术
特
点
设备
多采用专用设备
部分采用专用设备
采用通用设备
工艺装备
专用工艺装备
部分专用工艺装备
通用工艺装备
工序能力
通过更换程序能够生产多种规格产品，各工序能力要平衡
通过更换程序，能够生产许多品种，主要工序能力要平衡
通过更换程序，能够生产许多品种，各工序能力不需要平衡
运输
使用传送带
使用卡车、吊车
使用吊车、手推车
零件互换性
互换选配
部分钳工修配
钳工修配
标准化
原材料、零件工序和操作要求标准化
对规格化，通用化零件要求标准化
对规格化、通用化零件要求标准化

生
产
管
理
特
点
设备布置
产品原则（对象原则）
混合原则（成组原则）