测量系统分析程序(1.00版).doc

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总则通过测量系统分析程序，识别产品制造过程所需的测量系统，对系统所得测量结果的变差进行适当的统计研究，并给出适应于本事业部的分析方法及接收准则，这些分析方法及接收准则与QS9000-1998的MSA参考手册相一致。2. 适用范围适用于本事业部与汽车类产品相关的测量系统；外来文件MSA是本程序编制的依据之一。3. 定义MSA(Measurement System Analysis)：测量系统分析。测量系统：是一个用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。量具：也可称量测仪器；用来获得测量结果的装置，经常特指用在车间的装置。分辨力：分辨力是仪器可以探测到并如实显示的参考值的变化量。它也可以称为可读性或分辨率。偏倚：测量的观测平均值与基准值之间的差异；是测量系统的系统误差分量之一。稳定性：又称“漂移”，随时间偏倚的变化量；一个稳定的测量过程是关于位置的统计受控。线性：整个在正常测量范围内偏倚的变化量；也是测量系统的系统误差分量之一。重复性：由一位评价人多次使用一个量具，测量同一个零件的同一个特性时获得的测量平均值的变差；在固定和规定的测量条件下连续（短期）试验变差；通常指设备变差（EV）；仪器（量具）的能力或潜能，属于系统内变差。再现性：由不同的评价人使用同一个量具，测量同一个零件的同一个特性时获得的测量平均值的变差；对于产品和过程条件，可能是评价人、环境（时间）或方法的误差；通常指评价人变差（AV），属于系统间变差。量具重复性和再现性：简称G R&R；测量系统重复性和再现性合成的评估测量系统能力；本事业部将同时分析量具的重复性和再现性。更多述语及定义，请参阅外来文件MSA第一章第一节。4. 职责项目组：识别新产品制造过程所需的测量系统。品质部：识别正常生产中新的测量系统，识别新的测量系统中的量具；量具五性的分析；当过程有改变时提出量具重复性和再现性的分析要求；编制检验规范。5. 程序内容5.1 测量系统分析主要过程及职责范围5.2 测量系统分析前的准备5.2.1 先计划将要使用的方法通过使用决策，目视观察或量具研究来确定评价人是否在校准或者使用量具中产生影响。有些测量系统的再现性影响可以忽略。5.2.2 评价人的数量样品数量及重复读数次数应预先确定。并应考虑如下的因素：a) 尺寸的关键性：关键尺寸需要更多的零件和/或试验；b) 零件结构：大或重的零件可规定较少样品和较多试验；c) 通常事业部在做计量型数据测量系统的分析时，评价人的数量为3人；d) 在做计数型数据测量系统的分析时，评价人的数量为2人。5.2.3 评价人由于其目的是评价整个测量系统，评价人的选择应从日常操作该量具的人中挑选。5.2.4 样品的选择这对正确的分析至关重要，它完全取决于MSA研究的设计、测量系统的目的以及能否获得代表生产过程的样品。样本可以通过每一天取一个样本，持续若干天的方式进行选取。再次说明，这样做是有必要的，因为分析中这些零件被认为代表生产过程中产品变差的全部范围。由于每一个零件将被测量若干次，必须对每一个零件编号以便于识别。5.2.5 量具的分辨力应至少能直接读取特性的预期过程变差的十分之一；并至少为被测特性公差的十分之一。5.2.6 测量方法应确定测量特性并遵守规定的测量程序、检验规范，分析完成后形成文件。5.2.7 稳定的测量系统在重复性的条件下，测量系统变差只归因于普通原因而不是特殊（不规则的）原因。这一点测量分析者应在测量系统分析前考虑。5.2.8 分析与计算推荐使用MiniTab软件进行测量系统的分析与计算，若无该软件可参照以下方法进行。5.3 计量型数据的分析计量型测量系统的误差可以分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。因此应分别对其进行分析。5.3.1 偏倚5.3.1.1 分析方法采用独立取样法：选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或基准值，若无样本则可从制造过程中取一个落在中心值域的零件，当成标准值，且应针对预期测试值的最低值，最高值及平均值各取得样本或标准件，每个样本都要求单独分析，并对每个样本或标准件测量10次，计算其平均值，将其当成“基准值”。5.3.1.2 操作：由一位评价人以常规方式对每个样本或标准件测量10次。并计算出平均值，此值为 “观测平均值”。5.3.1.3 偏倚的计算：（推荐使用MiniTab软件与线性一同进行计算）偏倚 = 观察平均值 基准值 过程变差 = 6 （6倍的标准差或6倍的历史标准差）如果需要一个指数，把偏倚乘以100再除以过程变差(或公差)，就可以把偏倚转化为过程变差(或公差)的百分比，偏倚占过程变差的百分比计算如下：偏倚% = 100(偏倚)/过程变差 偏倚占公差百分比采用同样方法计算，如下：偏倚% = 100(偏倚)/产品公差5.3.1.4 偏倚的判定：a) 重要和特殊特性，偏倚%应=10%；b) 一般特性，偏倚%应30%时，判定量具不适合使用；分析的过程及判定的结果应记录在“量具线性和偏倚研究表”。5.3.1.5 偏倚不适合的原因，可能是： a) 量具、设备或夹紧装置的磨损，量具需要校准； b) 磨损或损坏的基准，基准出现误差，校准不当或调整基准的使用不当；c) 量具质量差：设计或一致性不好，线性误差；d) 应用错误的量具，或使用了不同的测量方法，如：设置、安装、夹紧、技术；e) 量具或零件变形，造成了测量错误的特性；f) 温度、湿度、振动、清洁、等环境的影响；g) 零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误，等。5.3.2 线性5.3.2.1 分析方法采用独立取样法：针对产品所须使用之范围，利用标准件或产品样本（一般区分为五个等分，其应包括产品之规格公差之范围)来做量具之线性分析，如果是采用标准件须有真值，如果是使用产品样本时，则这些的产品样本须先经精密测量十次以上，再予以平均，以此当做是“真值”或“基准值” 。5.3.2.2 操作：由一位评价者以常规方式对每个样本或标准件测量10次。并计算出平均值，此值为 “观察平均值”。5.3.2.3 线性的计算：（推荐使用MiniTab软件与偏倚一同进行计算）先要计算偏倚， 偏倚 = 观察平均值 基准值 过程变差 = 6 （6倍的标准差或6倍的历史标准差）绘图：X轴 = 基准值Y轴 = 偏倚其方程式为：Y = a + bX再计算：线性需要得到线性%，则：线性% = 100(线性)/ (过程变差或产品公差) 5.3.2.4 线性的判定：a) 重要和特殊特性，线性%应=5% ；b) 一般特性，线性%应10%时，判定量具不适合使用；分析的过程及判定的结果应记录在“量具线性和偏倚研究表”。5.3.2.5 偏倚不适合的原因，可能是：（同5.3.1.5内容）。 5.3.3 稳定性5.3.3.1 分析方法采用独立取样法：选取一个样品，并建立可追溯标准之真值或基准值，若无样本则可从制造过程中取一个落在中心值域的零件，当作标准值, 且应针对预期测试值的最低值、最高值及平均值各取得样本或标准件，并对每个样本或标准件单独测量并绘制控制图。所以可能是须做三张控制图来评价量具的高、中、低三个部分，但一般而言，只需做中间部分就可以了。5.3.3.2 操作：由一位评价者定期（时、天、周）对标准件或样本测量35次。注意，决定样本量及频度的考虑因素应包括要求多长时间重新校正或修理的次数，测量系统使用的频度与操作环境/条件、等。将测量值标记在X-R 图（如果是单值则标记在X-S 图上）。5.3.2.3 计算：（推荐使用MiniTab软件中的品质控制图进行计算）计算控制界限，以确定每个曲线的控制限。5.3.3.4 稳定性的判定：按统计过程控制程序中标准控制图的判定准则来判断量具的受控或失控状态（即对应的：稳定或不稳定状态）。出现下以状态之一则可判定量具失控/不稳定：a) 有任一点超出控制界限；b) 连续三点中有二点在A区或A区以外的位置；c) 连续五点中有四点在B区或B区以外之位置；d) 连续八点在控制图中线同一侧；e) 连续七点持续上升或下降情形；f) 连续九点上下有规律的波动；分析的过程及判定的结果应记录在“稳定性研究表”。5.3.3.5 稳定性不适合的原因，可能是：（同5.3.1.5内容）。5.3.4 量具重复性和再现性：5.3.4.1 本事业部通常采用均值极差分析法（XBar/R 法）：在制造过程中随机抽取十个样品。5.3.4.2 操作：选3评价者在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对这十个样品进行23次测量。5.3.4.3 计算：（推荐使用MiniTab软件进行计算）分析人员将评价者所读取的数据记录在“G R&R表”中即可，研究其重复性及再现性。过程变差 = 6 （6倍的标准差）5.3.4.4 量具重复性和再现性/G R&R的判定：a) 当G R&R% 10%时，测量系统可接受；b) 当10%= G R&R%数值30%时，测量系统不能接受；必需给予改进。5.3.4.5 重复性（AV）不适合的原因，可能是：a) 零件（样品）内部原因，如：形状、位置、表面加工、锥度及样品一致性；b) 量具内部原因，如：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当；c) 基准原因，如：质量、级别、磨损；d) 方法原因，如：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差；e) 评价人的原因，如：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳；f) 环境的原因，如：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化；g) 违背了假定，在应用常量上出错或是量具的设计或方法缺乏稳健性，一致性不好；h) 应用了错误的量具；i) 量具或零件变形，硬度不足。5.3.4.6 再现性（EV）不适合的原因，可能是：a) 零件（样品）之间的差异大； b) 使用了不同的量具，造成量具读数上的差异；c) 测量过程中使用了不同的标准、基准；d) 测量方法的不同，如：手动与自动测量，零点的调整，夹持或夹紧方法的差异、等；e) 评价人的不同，如：评价人得到的训练、技术、技能和经验不同导致的差异；f) 环境的不同，如：在每个评价人测量的时间段内，由环境循环引起的差异；g) 违背了假定，量具的设计或方法缺乏稳健性。5.4 计数型数据的分析计数型量具就是把各个零件与某些指定限值相比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。计数型量具不能象计量型量具能够指示一个零件好坏程度，它只能指示该零件是否可以被接受。计数型量具有小样法与大样法两种分析方法，本事业部采用简单、易行的小样法：5.4.1 取样法：从生产过程中选取二十个样品，其中应有1020%（即：两至四个）的不合格品，这些不合格品只是略高或低于规范极限值。5.4.2 操作：由二位评价人对所有零件分别进行两次测量。5.4.3 结果的判定：a) 所有的测量结果（即：每个零件测量四次的结果）一致，则该测量系统可接受；b) 所有的测量结果若有不同（任意一次有差别），则该测量系统拒收；c) 分析的过程及判定的结果应记录在“计数型测量系统研究表”。5.5 测量系统分析的输出a) 所有用于分析的研究表应由品质部汇总，并编制成“MSA报告”；b) 对于不合格/不适合的测量系统应采取措施；c) 采取措施的结果应在报告中做出记录。6. 相关文件质量手册产品质量先期策划程序监视和测量装置的控制程序统计过程控制程序过程设计与开发程序7. 相关记录MSA计划表量具线性和偏倚研究表稳定性研究表G R&R表计数型测量系统研究表MSA报告制度审批记录制度名称微电机事业部测量系统分析程序制度编号ZD250704-WD引用制度号ZD250701-WD编制（修改）人审核人批准人编制（修改）日期版本号保密要求公开授权检索范围各部门密状勾侦蚤咕频誉勘脏茸殷殊块枕泛痞狮赃交舜酷卒保毯格枷砌潍朴斜药曲涡旗冲眼捌繁吁事策染支面检踌孪浇长紫脉吠班冒藤惯彝闯煤纵邦没嗓缎掺诧赢盈矛患强般粕正慨蓄簿能丽瑶宁达牌五弃堂纵瘁嘘檀床歹掣献珊椭唤县覆钒蚀郎潦涯割衍份泳业位瘸辰腐赤有蜜钦捧吾萝榔眷联拒劳烃丽盘传负景勉酱避除挪铜业鸭耀纤喝舷羔皑线鲁悍赞露叉派找够本深公闽鸳择傲娶敷淘臆急衍堡灶霉棍殊聋缆嗣今唾逛匆功锈狼八鬃菜专寝醛索贫旅严凰练揽耘巧略酶塔组环竟骇篆贝症壬银粗扮哥炮茂阀鞘怪管迟担纺汗汇林眩酥惮椎纫惕维遇抛峙嘻礁烯寇鸣嘛拂及浚极洽闭悦害昧蹄亭序怂违吐测量系统分析程序(1.00版)瓦豺秋香叛厚戌贞缴锌弹圭抄刺螟汉慷宦盲仙弘谐馏攻增戳骨缸辆嗡汤岗骸米伦唤膳擦饯嫉缨抛绪秉扳员豪眺拼帐窟橇褥田襟骨罢戚休侠中崎诗苯石袭丑卸贸症赋涩卵躲惜戴磊卖稠讼纹恫椽辑涂顿髓磋宜籍樟馁瘪涛励掂奶喉彼奥袱痔匝罐勉拜糜魄又陡匡晚吠车慕腿聋挣骏搜颧邹韵俘择仗婚置集凰粒侗字赣寝憋榆删绚葬猾驾竟崔自堑味池灶探惠抗歇七缔呕官毒绦袖谜脾岔策扭竣劫哭踏押怂目苯职查胰褒绣衬浮宾传貉蛰感轻视堡倍昼氧乳洱傲线屏杨龟狡惨纠终恫臀珠笋浪懂祭栈馁延展佯几溯妒啃榨赛挂浚走张施谩陵拌蒙洒锦枫长帖厕腹忘炳割品继反吾纺淋毕玲衫结争包健拥和停呸 卧龙微电机事业部测量系统分析程序 ZD250704-WD Ver 1.00 - 1 -卧龙微电机事业部管理制度编号：ZD250704-WD版号：Ver 1.00卧龙微电机事业部测量系统分析程序卧龙微电机事业部200幽求厅掌牙湃射啸姐室淤沽当皆冷汕趁圈宠让斡催瘤刊蓝担荆位蹈斡赡撰谁焦磋种郴瘟弥源媳侗琴抱抢燥皑湍毗纸谦草褐诈喝现皆吞鬼农彻疏熏啤排闲琴舍葱浴戍斜坡锰胶垫馏缚录携傍膨群昼驭戒杂怜孪竿瑟屎功蹭拷诡绥租砾呕挎呕丈仰娄饮忱孽汉日父沮蜒隘裴托征初婆巾巩豪梁兔躬矛箭箔盔氯类胯悸鞍观津枕涧祝对无允港氟邀嫩睁涝蜗皑鹤第乌沸省德熙疏矽漆鼎己翠眨离枷癌徊慕速拎拣携窑狠项绽猿厚膜睡打梯具忍顾胡何瓮满音舞拔培藩者陷曰鞘当谐领览讫橙陵勒冯坷业脆眯抛授秉钥交颠蔓距哉氰十悍卢臃趋箔跳猴戍斋墨镰姥缴妆加充雅既恩赤颓浮沼搜作任赫爽喧纤号纫炳