IE(工业工程)基本内容及技法.doc
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4、应用于福特汽车公司,使福特汽车公司迅速崛起.在七十年代流行于欧美日等发达国家. 是一门集技术与管理于一体的边缘科学. 定义:是对人员,物料,设备,能源及信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价. 简而言之, 就是运用人,机,料做最有效的组合, 以达到最有效的产出(OUT PUT) 目标:是设计一个生产系统及该系统的控制方法.使之成本最低,具有特定的质量水平,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行. 的特点:()以人为中心进行设计,注重人的因
5、素. ()面向微观管理:关注减少浪费,降低成本.2. 基础: 专业入门课.基础主要内容分为三部分:动作研究,时间测定及现场管理优化. 基础的全过程为:利用程序分析、操作分析、动作分析研究获得最佳程序和方法,然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间.第一篇 方法研究 从操作、运输、贮存、检验、等待这五个方面来进行分析.例如检验经常考虑以下问题:能否取消或与其它操作合并;能否同时使用多种量具或多用途量具;增加亮度或改善灯光布置是否可减少检验的时间;检验物与检验者眼睛的距离是否合适;检验物的数量是否足够采用电动自动检验.一. 程序分析:程序分析:完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序. 常用程序
6、图,线路图.程序图以工作内容为主,线路图以料件从投入到产 出的路线为主.二. 操作分析:研究分析以人为主体的工序. 依据人与机器的关系分为人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析三种.三. 动作研究:研究分析人在进行各种操作时的身体动作. 人体的生产动作基本可以分为十七个动素.台湾一个教授将动素分为四个同心圆.由里向外依次为.(核心动素)使用,装配,拆卸.(常用动素,需要改善)伸手,运送,抓取,放下.(辅助性动素,生产中越少越好)检查,寻找,选择,定位,预定位,持住.(消耗性动素,尽可能予以取消)延迟,故延,思考,休息.IE七大手法1.防错法(也叫防呆法或愚巧法FOOL-PROOF):第一次就
7、把事情做好.2.动作改善:改善人体动作方式,减少疲劳.使工作更舒适,更有效率3.流程法: 研究探讨涉及几个不同工站或地点之流动关系,藉以发掘改善之处.4.六何分析法即提问技术:when,who,where,what,why,how.六何分析表(如下)逐级提问第一次提问第二次提问第三次提问结论六何现状为什么能否改善新的理由WHY干的必要性理由是否充分有无新的理由新的理由WHAT 干什么为何要干能否干别的应该干什么WHERE在何地干为何在此干能否在别处干应该在哪儿干WHEN何时干为何在此时能否别的时间干应该何时干WHO由谁干为何要他干能否由别人干应该由谁干HOW怎样干为何这样干能否别的方法干应该如
8、何干其实,不仅是工业工程需要,在处理任何事情都应该运用到这种思维方式.5.人机配合法.6.经济动作(双手法)7.抽查法:通过抽查统计能了解问题真象.四.ECRS四大原则.1.删除所研究之工作,首先考虑取消之可能性,如不必要的作业,不必要的搬运,不必要的检验,不必要的停滞.2.合并通过对生产线平衡的分析,对不平衡之环节重新整合.3.重组改变工作程序,使前后顺序,重新的组合,以达到改善之目的.4.简化在经过删除,合并.重组之后,再对每一项工作作深入分析,昼量简化动作,使新的方法能产生更高之效率.五.循环:与ISO9000中的质量环相同.方法研究步骤1. 选择问题运用IE手法发现3U(不合理, 不平
9、衡, 不节省)2. 掌握现状运用IE手法调查,研究, 分析3. 改良方法设计运用现场布置法或搬运布置法加予研究改良4. 改良方法试行依照改良的新方法试行, 并加以统计.5. 比较新旧方法之结果依新方法试行结果与原方法在效率,成本方面进行比较6. 做成结论改良的新方法是接受或经修改后重新回到步骤47. 标准化经接受的新方法是做成新的工作标准通过方法研究,目的是建立标准化,及找出问题所在,进行改善.第二篇 作业测定定义:运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需的间. 在成本预算中,人工成本占有很大的比例.而且在相同的环境下,人工成本的高低反映了企业经营管理的水平.所以,作业测定
10、的真实性、准确性至关重要.标准工时的测定应该建立在作业标准化的基础上,否则将失去应有的意义.标准工时:是指在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.作业测定常用的方法:一. 经验判断法:即估工.根据图纸,样品等来估计所需的工时.如冲床,生产效率以冲床的开动率为主.多任务序模产能可以定为件/小时,连续模可定为件/小时.二. 历史纪录法:即统计分析法.根据以往的生产纪录或同类型产品的纪录.三. 秒表法:在一段时间内,连续观测,纪录下来给予一个评比值,再加上宽放值,最后确定出该项作业的时间标准.秒表法是目前常用的方法,但误差很大.因为国内没有专门的训
11、练机构,所以时间测定员不同,所得的时间也会有差别.秒表法所测的标准时间=平均操作时间*评比系数+宽放时间.宽放率=宽放时间/稼动时间 *100%一般宽放包括:作业宽放(物), 需要宽放(人), 疲劳宽放(人)评比因素分为.熟练度.努力度.工作环境.一致性(及操作者生产多个料件所用的时间是否一致.)四. 工作抽样法:在较长时间内,以随机方式,分散观测.利用分散抽样来研究工时的利用效率.它主要应用于以下两个方面:.工作改善,调查操作者或机器的利用率. .制定标准时间.它的计算公式为 标准时间=总观测时间*工作比率*平均绩效指针/观测期间的总产量+宽放. 五. 法:不需观测,可以客观地确定出标准时间
12、.法 所有人力操作时的动作,均包含在一些基本的动作里.可以归纳为种;不同人做相同的动作所需的时间值基本相同.=0.129s(实际值)0.142s(宽放后的值).例如,手指动作=,手腕动作=,小臂动作=,大臂动作=,伸直的臂=,坐下站起=,弯曲站起=,用眼=,判断=,走步=等.(数字即为值,共有0、1、2、3、4、5、17、30八个值)六. 标准资料法:综合以上测定所得,进行分门别类,建立动作、操作、程序的标准时间.第三篇 现场管理优化现场是一个系统,要求从人,机,物,料,环五个方面进行综合考察. . 定置管理.是的深化. 目视管理.现场只存在两种劳动,一种创造价值,一种不创造价值,的使命就是减
13、少甚至消除不创造价值的劳动,即消除浪费.现场工作改善常用的IE手法有关”物”的方面. 工程分析法. 现场布置法. 搬运布置法. 稼动分析法. 工作简化法. 生产平衡法 生产平衡分析的步骤A. 确定工序B. 确定各工序人数C. 计算各工序之平均时间D. 最高工序之时间划线E. 计算不平衡损失时间不平衡损失时间=(最高DM*总人数) (各工序时间合计)F. 计算不平衡损失率不平衡损失率= 各工序时间合计/(最高DM*人数)生产线工时平衡实例分析分析手法/技巧在工序工时平衡中运用举例核准审核制作工作中心*线点时间13秒生产时间8小时xyz制品名称*料号*生产数量2000PCS不良率2%工程名称123
14、4567合计工作人数11111117实际时间12(秒)101391181275工序工时平衡率:75/改善着眼点:第三工程工时降低,第四,六工程重排工序工时不平衡率损失:17.58%备注:不平衡率在15%内可接受,10%为良好. 时间研究. 标准时间 有关”人”的方面动作分析法动作经济原则. 双手应同时对称,谐调(最好反向)完成动作.除规定的休息时间外,双手不应同时空闲.例如,方法一为在拉钉机上装拉钉,左手拿取拉钉,右手一次一个将拉钉插入拉钉孔中.方法二为双手同时做拿取拉钉和插入拉钉的动作.很明显,双手同时动作较单手操作节省时间,并且不易疲劳. 人体的动作应以最低的等级而能得到满意的结果.人体的
15、动作可以分位五级:第一级为手指动作(食指最灵活,迅速) 第二级为手指、手腕的动作. 第三级为手指、手腕及小臂的动作. 第四级为手指、手腕及大臂的动作.第五级为大臂及身体的动作.应该尽可能选择级次最低的动作,使工作距离缩短,材料、工具、零件尽可能靠近工作地.例如组装在线的电批及气动拉钉枪,可以悬挂在夹具上,用一根弹簧来使其复位.在需要使用时,用手一拉就可以将电动工具拉下来就位,用完之后一松手电动工具就回复到上面.夹具做成可移动式,花费并不大. 动作尽可能运用轻快的自然节奏,因为节奏能使动作流利及自发;连续的曲线运动,比方向突变的直线运动为佳.例如,冲压部擦拭冲压件油污,按正常情况,应先根据制件的
16、表面情况,规定擦拭方法.如先擦何处,再擦何处,擦几下,如何擦.决无到处乱擦,反复寻找的浪费动作,有节奏,工作效率自可提高. 工具、物料及装置应放置在固定的地方,最好在操作者的前面近处;工具物料应依最佳的工作顺序排列. 零件、物料的供给,应利用其重量坠送至工作者的手边,坠落尽量依靠重力自然下滑. 应有适当的照明,使视觉舒适;工作台及座椅的高度,应保证工作者坐立适宜. 尽量解除手的动作,以夹具或脚踏工具代替. 可能时,应该将两种工具合并使用. 工具、物料尽可能预放在工作位置上. 设计夹具、手柄时,尽可能增大与手的接触面.其余内容有运筹学,工效学,技术经济分析,工程师质量管理,激励学,生产管理,现代
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