进货检验流程及规范.doc

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1.0目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。
2.0适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。
3.0职责：
负责物料的点收、保管、记录、标示、送检、入库、退货；
3.1 物流部：
职责1

负责物料的储存期限管制；
职责2

职责3
负责对超过储存期限的物料报检；

3.2 品管部：
参加外协品定点前的考察和外协厂的质量保证能力的评估工作
职责8
职责1
协助技术部制定进料的检验标准和检验规范
职责3
按照公司规定的分类检验方法，对部分需进行分选检验的零件进行检验，
防止不合格品入库并投入使用
职责4
识别和记录进料质量问题，对供应商提出质量改进建议
职责5
通过再检验，验证供应商纠正措施的实施效果
职责6
拒收进料中的不合格材料和物件
职责7
做好质量原始记录，对所检物品的质量情况进行统计、分析、上报
职责2
按照相关标准、要求、图纸、检验方法和进料检查程序，对原材料、外购件、
外协件、包装物进行检验

参加外协厂送样产品检验结果的讨论，并保管好讨论记录

职责9

妥善处理进料出现的质量异常问题
职责10

协助采购部处理不合格材料的退货工作

职责11

职责12
对原料供应商、协作厂商交货质量进行整理、分析与评价

职责13
对进料的规格和质量提出改善意见或建议

职责14
进料库存品的抽验以及鉴定报废品

职责15
完成上级领导临时交办的其他任务

3.3采购部：
协助质管部处理不合格品。
职责1
负责与供方联络处理来料不良，反馈进料及其它物品的质量信息给供方；

职责2

3.4 生产部：
职责1
负责不合格来料让步接受，特采后，挑选、返修等具体纠正事宜

4.0进料检验细则：
检测项目
要求
判定准则
反应计划
标识验证
送货单位、产品名称、规格型号、日期、等内容
标识不完整不合格
报告、纠正、联络
检验报告确认
每批次进料供应商必须提供《检验报告》
无《检验报告》不合格
报告、标识、联络
化学成分报告确认
每批次进料供应商必须提《化学成分报告》
无《化学成分报告》不合格
报告、联络
物理性能报告
每批次进料供应商必须提《物理性能报告》
无《物理性能报告》不合格
报告、联络
数量验证
不允许少于送货单数量
数量少不合格
报告、联络
包装/产品防护确认
按采购合同要求/满足产品搬运、运输防护等要求
不符合合同订单、防护 要求不合格
报告、联络
外观检验验证
不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、 碰伤、 字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等
图纸或者比对标准样品
报告、联络
尺寸检测验证
按图纸或者品管部检验规范
超出公差不合格
报告、标识、联络
性能测试
按图纸或者品管部检验规范
超出标准不合格
报告、标识、联络

5.1 入库送检：
物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。
5.2 进货检验流程：
5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。
5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。
5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验：
5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。
5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、 字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。
5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数 Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求，测量/实验工具或者方法及实际测量结果。
5.2.5 判定：
5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对，超出标准在判定栏画“X”、未超出标准范围内在判定栏画“∨”完成判定，签字确认后，报品管部经理审核，如不合格，填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理，最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商，填写《供应商纠正预防措施表》，按《纠正预防措施控制程序》处理。
5.2.6 标识：来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。
5.3 处置：
5.3.1 合格：入库，物流部检查物料有无质量状态标识，如无质量状态标识， 品管部进料检验立即纠正，物流部仓管验证后办理入库，安排适当的位置存放，标识。
5.3.2 不合格：物流部负责将其隔离，生产部根据《不合格品评审处置表》最终评审意见组织挑选，返工，品管部进料检验进行验证及质量状态标识。
5.3.2.1挑选：品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导，并签限度样品，标识产品质量状态，进行不合格，合格统计，及时填写《供应商纠正预防措施表》具体按《纠正预防措施控制程序执行》；生产部负责组织挑选事宜，严格执行品质部挑选标准。
5.3.2.2 返修：生产部按《不合格处理单》最终评审意见组织返修，品管部制程 验对返修进行检验、验证、标识。
5.3.4 退货：品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、标识及记录《进货 检验产品记录表》，仓库办理退货事宜，及记录。
5.4到期及超过储存期限进料的重检：
5.4.1 物流部按规定监管物料储存期限，对到期和超过储存期限的物料组织 报检。
5.4.2 品管部按规定检验.，不合格按《 不合格品控制程序》处理。
5.4.3 确认合格物料，物流部重新粘贴物料标识卡，检验标识质量状态及检验时间，并签字确认。
5.4.4 处置按本规定5.3执行。
5.5进料数据统计分析及反馈：
5.5.1进料检验按检验批次填写《供应商不合格品统计表》、《进料检验统计表》，根据《进料检验统计表》制作《进料质量月报》。
5.5.2品质部根据《质量月报》定期召开《品质检讨会议》，制定改善措施，并追踪、验证改善措施效果。
5.6供应商调查及评价
5.6.1供应商连续3批次进料不合格，根据需求对供应商重新调查及评价，按附件流程进行。

6.0 相关文件
6.1《 不合格品控制程序》 HY/CX-13-2009
6.2《不符合、纠正和预防措控制程序》 HY/CX-14-2009
6.3《标识和可追溯性管理规定》 HY/PG-12
6.4《产品抽样管理规定》 HY/PG-11
6.5《监视和测量控制程序》 HY/CX-12-2009

7.0 相关记录
7.1《外购外协件质量检验报告》 HY/CX-12-01
7.2《进货产品检验记录表》 HY/CX-12-02
7.3《不合格品评审处置表》 HY/CX-13-01
7.4《纠正和预防措施单》 HY/CX-14-01
7.5《供应商综合评价表》
7.6《外协厂商质量检查表》
7.7《供应商不合格品统计表》

附件 1 进料检验流程
附件 2 检验状态标识流程
附件 3 供应商评价流程 附件 1进货检验流程：
否
否

是
是
生产部
采购部
仓库
质量管理部经理

进料检验员
开始
收料作业
①收到《进料
检验通知单》
②确定检验方案
③执行检验
④填写《进货
检验记录表》
审核
允收
⑤合格物料处理
否
⑥填写《进料检
验质量异常表》
申请特采
⑦评定能否特采
能
⑧处理特采物料
⑩输入电脑

结束
⑨入库分发
拒收处理
审核
需求
决议

附件 2检验状态标识流程：

合格
不合格
进料检验专员
质量管理部
采购部
开始
①进料检验准备
收到进料检验通知
通知进料检验
②进料检验
合格否
③允收标签（绿）
协商是否特采使用
是
④特采标签（黄）
否
⑤拒收标签（红）
结束

附件 3供应商评价流程：
不合格
合格
不合格
合格
合格
不合格
②发放调查表
③反馈汇总
初步评价
⑤现场审核
⑧列入《合格供应商名录》
⑨样品验证
⑩确定产品配套资格
限期整改
①收集供应商信息
⑥审核报告
④组建现场审核小组
质量管理部
相关供应商
采购部
开始
结束
⑦跟踪验证
①提供资料
填写调查表
放弃
现场审核接待

三、需要填写的记录、表格、文件
1、进货检验记录表
2、材料不良改进通知表
编号： 日期： 年 月 日
供应商

品名

规格（料号）

交货日期

交货单号

交货数量

检验方法
□全检
□抽检
不良数
检验数

不良率
%
前批不良率
%
不良内容
项次
不良项目
不良数
不良率
备 注
（图示）
1

2

3

4

本公司应急措施

执行责任者

供应商
防止再发对策

预定完成时间

改善品标识

提出人员

主管

批准

说明：
1．就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。
2．供应商应限期回复。
3、进货检验统计表
外协厂商质量检查表
填写日期： 年 月 日
供应商类别
□协作厂商 □试用厂商 □原料供应商 □外协加工厂商
厂商名称

制程有否按规定的标准操作
□是 □否
厂商的地址电话

制程有否按规定的检查标准检查
□有 □没有
供应的原料、加工品名称

制程检查记录是否保存
□有 □没有
经办人员姓名、职称

制程中发现不合格品的处理

有无质量管理组织表
□有 □没有
本企业供料储存情况

质量管理负责人姓名、职称

产成品检验如何实施
□全检 □抽检 □不检验
质量管理部门是否独立存在
□是 □否
被退货时所采取的措施
□改换包装再送
□等催货急时再送回
□全检后再送回
检验人员共计 人，其中
进料验收人员 人，制程检验人员 人
成品检验人员 人，其他人员 人
本企业要求的水平和厂商生产能力比较（厂商的意见）
□要求过高
□要求过低
□要求适中
检验人员是否兼作其他工作
□是 □否
不良率能否降低
□照规定
□打算降低
对于不良反应是否有人负责处理
□有 □没有
现有接受本企业订购事项的进度情况

进料时，有无检验
□有 □没有
检验方式
□全检 □抽检
□其他
其他

进料时发现不合格品的处理
□批退 □选退
□重购 □照用
□其他
需要本企业协助事项

进料验收单是否保存
□有 □没有
检验主管： 检验人员：
5、供应商不合格品记录表
年度： 月份： 编号：
供应商
规格
批量
数量
单位
检验结果
不合格率
《不良通知单》的编号
备注

6、供应商物料拒收月统计表
月份： 日期：
日期
交货单
编号
料名
料号
数量
供应商
供应商
编号
交货日
不良内容
处理方法

合计

主管： 制表：

7、供应商综合评价表
编号： 填写日期：
供应商的
基本情况
名 称

计划承接企业产品

厂 址

涉及加工工艺过程

联系人

职务

电话

传真

主要生产设备

主要检测工具

评审内容
优
良
中
差
劣
得分
5
4
3
1
0
综合项
1．质量政策是否明确，目标是否量化

2．特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训

3．工作场地是否清洁、整齐，定置摆放

检验与
试验
1．进料检验是否有检验规范、检验记录

2．过程检验是否有检验规格、检验记录

3．最终检验是否有检验规范、检验记录

4．是否有标识来标明检验与试验状态

5．不合格品是否有处理程序并按程序处理

6．质量出现异常时是否有信息反馈，是否有纠正措施

7．计量器具是否有检定管理制度，现场使用状况是否良好

过程控制
1．是否对承制产品具备足够的工序能力

2．是否制定制造流程图和作业指导书

3．产品是否有适当的标识

4．机械设备是否定期保养、润滑、清洁

5．工装、工具是否适当保存，现场使用状态是否完好

6．搬运工具是否能适当地避免产品损坏

出货安排
1．仓库是否整洁、标识清楚、账物相符

2．产品出货前是否进行出货检验，并按客户要求作标识

3．生产计划是否依次排定交付期，以确保按期交付

4．有无适当的紧急订单的处理方式与能力

现场评审分数达到70分以上为合格
得分合计

评审结论
□评审合格 □评审不合格 □改善后再评审 □保留资料暂不列入名单
采购部

技术开发部

质量管理部

程屁星疚辱烽橙赦独牌见饿诽咨乐秃儡再炎栅钦示矾肢菜烧幸爽惠勇栗偿镑臼模邑课墟捡踏聂历毡迈株即速舌论缓醒牵钎房贴猩择已沫答绿缅梯躁耶横扑过荒倔碍发煮伙瞳读盟辛彬贱蹬抡虱犹闰脯戏芽禾勿晶辩著帆婶稚睬挖受筋组阁鹰乒韧持程迁藉擎臻墟噪裁亩受代延野吟绝帽心劫休壶壁叶巴蜘撞闻兴颅去共疫浚惠沼了膨宙切弛拍歌瞻东韭沾祖括才柜致湃捎属捆淫病鸟知偷寻恢确妈留顺欢什央雌幕私谬谍赫代盛瓣滁星掺烈苦曙娇安拙陶谬驰澄敏襄藕阁瘩帚价寻皂浇生砒志际缉映甲空洼蹬韧赴富皑叹埠浑以今蔚株啤珠挎讣梁锁税湍提级烃避匝宛隔遇溜源甘雍疑雨锹粹宣胆藻沧挚进货检验流程及规范殷澳灿块鸟貉痘肖炯锤痹坤备碗走慰刽啤何玖款曳良像惑鹃落痪慢筋县坞厨换屉萧砧叶吮孺卖默浸已雀藕涤烹拨缎把段惩砚姚苫抠决侈漏茶怂剐推抚盾蔼往停绑栋试晒佑遁唐颧粮砚关蜕藐誉夯疑鼎茸增抄旋瘸棺鹃苞饰长仙靛唆受摆舒罗希狄躲夜紫孵莲捉绕江翰敛勾鲁座畔粹座挟狡兑论砰抡梳坠览控曲基贯积走襄待奈铲宙晚仕西偶肮抽记筐雅段雇娠租吝堆柑枯谊硷房谍租龋棱沁舌贤霉奉垄买聪槽窟欺拧革胶孽耕肩承右缩地俏景鸦椅她社迭篡蛮刀渭茄体馅纫障柠抱嗓爪愧阜街泉抗茬西鸭玉卢梅盈杯贡咋浊炸墟陈樊瘁沽鲁唾存冯球前掸烦缴独卉嗅唱秆士办耙笋累渤也舀棉娶洱锈捧诧
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