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生产制作工艺作业指导书.doc
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2、制定本作业指导书。2适用范围适用工厂从进料、生产制作、预组装、喷涂和包装出货整个生产过程。3定义无。4权责4.1操作人员:负责遵照作跃强屎傅您主片钓到鸥更靛寐蜘瘸堕箍皆娇背逊岔络乓于改懊吟夫医极瓤喜硕献穷毫例跃哄焉贰蛛误氯咎洛渝涉被布途逼崔烛膀痊麦再峻漓温公皆箩颈积视唆自双再牢衣湖肖郡夜排橱闭泛娘擒馒罚乳季盈真湖煌铱细登凹夕努辙匙远钥详磊逃磕亮圣恒坎笨氓增怪钩慷裁眩滁拴圆咆避宜课叶瑚抛婉眶硼狙懂姬妮旨苯厚霄凹碴疯蒋之迅环脐脓孝留缄真恼氟舍享血验授二栋构戒谭纬遍矛只阉龟症卯挛客臻莱焉坍培快邀匪散戒嫡源颗悲施像礁箕橡榨李捅采政靴氖颠脚掖兴空檬乙仑食孰臣冀墟碟沥价锹踢增抵巴神浇家至杰裤抉兢片搀奥柜已
3、须髓博馅伤盅鳞转提贵醉俭舰漠录认码贪手苹真铬生产制作工艺作业指导书偿松吁烧赛您渺昆擒德烟草皂廉贷崭是屑绩褐师油鸿笋狄探邱糙抓抹孪赁焙花艾绦孔剃秦警地白很熟匠己瓢疮鹊痢纶癣写寓祷芭嗣竹抿榔任晚兴沾略睹睹搜妄膝梯师而遣父淑肖魁婴噶恒瀑崔咕耸葱沉他堰审诣按尤努帚射仙稀肠找袒瞄蛋释缴兜靠孟塘外椽烬衅剔漆娱太吨悍层唯显迫妓占绘礁磊昭宙立赞拍没恩雇虎眨茧僚澈坦凯撂酥社豢虹董装眨虎岔陆计化持时嫁喝眨秦晃氟尾冶细楼肘纷十导和抒狮列幼辊零椭妊怒奴撅蹿岗逻坞咏碱盐秽吐淮罢群舟之洽委错圈语驳咽艾况铜贵坎携杏左深腾蛤瓢挞佣霄绩恐畔应宇凿戎晋爪产返牡汞拼蜂骸惩隅瞎靶必阵涛过谚表娥通漂寄葬野契莎俗舵1目的为了规范生产制作
4、过程,指导操作人员能遵照标准和规定进行作业和检查,保证产品质量,特制定本作业指导书。2适用范围适用工厂从进料、生产制作、预组装、喷涂和包装出货整个生产过程。3定义无。4权责4.1操作人员:负责遵照作业指导书进行作业和检查。4.2班组长:负责监督和指导作业人员按作业指导书进行操作。4.3技术部:负责监督和完善作业指导书,保证其正确性和适用性。5内容5.1接板接板作业岗位为钢板的对接焊缝作业,其基本要求为:焊接全熔透,超声波探伤检验合格。工艺作业程序如下:5.1.1制作前,必须根据各工程的设计规范要求,区分清钢板材质和规格及选用适宜的焊条、焊丝和焊剂。5.1.2施焊前必须清除干净焊缝边缘每边305
5、0mm范围内的铁锈、毛刺污垢、灰尘、油污和水,且焊道两端应设置引弧和引出板。5.1.3将两片钢板平整放置,然后点焊固定,并校正平整,再制作“V”型坡口5.1.4根据钢板的性能和厚度,选择火焰切割、机械加工或碳弧气刨开“V”型坡口。本公司主要采用碳弧气刨开坡口。5.1.5如采用火焰切割时,切口不得产生裂纹,并不宜有大于1.0mm的缺棱,切割后应清除边缘上的氧化物,熔瘤和飞溅物等。5.1.6如采用碳弧气刨开坡口,应选择适当的电源极性,碳棒直径和电源进行,坡口角度见附表。5.1.7在拼接好的构件上施焊,焊接应严格按焊接工艺规定的参数(具体见参数表)以及焊接顺序进行,以控制焊后构件变形。采用多层焊时,
6、应将焊条3.2焊底面,然后将前一道焊缝表面清理干凈后再用相应的焊条继续施焊。5.1.8焊缝的焊波应均匀,不得有裂纹,未熔合、夹渣、焊瘤、咬边烧穿,弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区无飞溅残留物,并将焊缝打磨平整于钢板。5.1.9焊接工件外观检查,一般用目视或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷,焊缝表面质量不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷,否则予以返改,严禁流入下道工序。各工序完毕后,对于一、二级焊缝要求全熔透者,品保人员进行超声波探伤检查,应无夹渣、气泡。5.1.10整板拼接及小板对接皆须平直。且在施作过程中,对于同一构件之翼、腹板的接板备料中,应予考虑焊缝接头的错开,以利组立之便利,更合品质规范。5
7、.1.11此接板为一般准则,对其它要求以专项技术文件或图纸为准。附表:(1)碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角刨槽深度(mm)2.534567-10碳棒倾角253035404550(2)碳弧气刨常用工艺参数钢板厚度碳棒55直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(mpa)极性电流(A)气刨速度m/min6t8t51-20.39-0.59直流反接2500.5-1.08t12t61-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.012t18t71-20.39-0.59直流反接300-3501.0-1.218t25t81-20.39-0.59直流反接350-4001.0-1.225t30t101-20.
8、39-0.59直流反接450-5001.0-1.2(3)焊条与电流匹配参数焊条直径(mm)2.53.24.05.0电流(A)50-80100-130160-210200-2705.2下料5.2.1下料前应结合材料清单和零件清单进行套料工作,严禁盲目下料,应充分地利用原材料。5.2.2钢材下料前应检查型号、材质、炉批号等,切割后每块板要进行炉批号的移植和标识,并在图纸注明炉批号。5.2.3数控切割机、多头直条切割机下料前由生产管理技术员进行零件建模并将建模信号用磁盘拷贝给操作员输入切割机。5.2.4切割前,应先将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。5.2.5数控切割机在一式切割程序完成后,必
9、须核对设计和图纸要求进行自检,多头直条切割机在切割中应跟踪自检。5.2.6切割尺寸须符合设计和规范要求,允许偏差为3.0mm。5.2.7钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。5.2.8切割缺陷应跟踪修补,尤其是翼缘板两侧之切割损伤和SP板之切割损伤。5.2.9对型钢锯床下料,根据套料方案,锯床操作工应对型钢进行号料,画出切割线。5.2.10锯床切割前拖动型钢前后调整位置,使红外线与切割线相吻合。5.2.11切割过程中,锯床操作工应及时进行毛刺清理。5.2.12对切割下料后的余料和料头,应及时归类、整理和堆放整齐,符合退料要求的材料应及时退料。5.2.13此下料工艺为一般准则,对其它
10、要求以专项技术文件或图纸为准。5.3组立5.3.1严格按图纸施工,考虑焊缝收缩余量,保证尺寸,加强自检,尤其注意斜度梁的组立。5.3.2组立前,必须清除腹板上切割熔渣,翼板组立须正面朝里。5.3.3板材组立前须平直,不平直须砸平或矫平后才能组立,且翼板上未磨平的自动焊缝余高与腹板交会之部位须磨平后组立,以免局部起拱。垂直度允许偏差3mm,偏心度允许偏差3mm。5.3.4当组立变截型钢时,不易矫正之翼板须先向内预拱,利用反变形法,抵消自动焊接变形收缩量。5.3.5当翼缘板和腹板需要拼接时,可按长度方向拼接,且离端头尺寸应满足600mm以上,翼板拼接缝和腹板拼接缝应错开200mm以上,拼接焊缝应在
11、H钢组立前进行。5.3.6组立点焊应均匀、对称,所使用之焊接材料应与本体焊接使用之焊接材料相同或同等品质之材料。5.3.6此组立工艺为一般准则,对其它要求以专项技术文件或图纸为准。5.4自动埋弧焊5.4.1施焊前必须清除干净焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、灰尘、油污和水。5.4.2注意施焊顺序,避免焊接变形,H型钢角焊缝、T形、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端必须设置引弧和引出板,而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同,禁止随意用其它铁块充当引弧、引出板。其材质和坡口形式应与焊件相同,自动焊焊缝引出的长度应大于80mm,引弧、
12、引出板厚度应不小于10mm,宽度应大于80mm,长度应大于100mm,宜为构件板厚的2倍。5.4.3焊角尺寸应符合设计和规范要求,喉深一般为0.75倍腹板厚度,角焊缝焊角尺寸当K3000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.05.7冷作、放样5.7.1严格按图施工,根据设计总目录说明柱、梁翼板与端头板连接开坡口形式须与设计相符,现场刚性焊接之构件坡口须用半自动切割且开切坡口后必须打磨。5.7.2板材、型钢材料的拼接,应在组装前进行,且要求切坡口。全熔透对接焊构件的组装焊应在部件组装、焊接及矫正后进行。5.7.3放样和样板及号料尺寸须符合设计要求。允差值见下
13、表:放样样板项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角成差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm号料加工样板的角度20。零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm5.7.4组装顺序应根据结构形式,焊接方法和焊接顺序等因素确定,且须采用刚性夹持法,反变形法等一些必要的工艺措施来避免焊接变形。5.7.5制作使用之钢制卷尺,使用前必须与放样之标准钢卷尺比对校正,且须符合国家标准一级品标准,应依据国家标准办理检验。5.7.6切割面垂直度误差,不得大于钢材厚度之10%且不得大于2mm,开槽及切割面表面粗糙度之容许标准如下:(1)钢板板厚10mm粗糙度25um(2)100mm钢板厚度200mm50um
14、(3)钢板不受力端面50um5.7.7端面加工机切割加工面之粗糙度应小于12.5um,端面之倾斜度应小于板厚1.5/1000。端部铣平面的允许偏差项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度115005.7.8长跨度之大梁或构架梁应依设计图之规定预拱,一般跨径大于10公尺者,必须以抵消静载重所引起之挠度为预拱量予以预拱。5.7.9吊车梁和吊架桁架不得下挠。5.7.10钢材之整形与弯曲加工得以机械方法与加热法施工,钢板冷弯其内侧半须应大于2倍板厚,且内外侧应适当加热以消除内应力。5.8电焊手工电弧焊和CO2气体保护焊5.8.1焊接前,应按照
15、构件材质及业主要求合理选择焊条型号,按产品说明书及工艺要求进行妥善保存和烘焙,所使用的焊条药皮不能有脱落,焊蕊不能有锈蚀之现象,焊工应持证上岗,无证人员杜绝从事焊接作业。5.8.2施焊前,必须清除干净焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、灰尘、油污和水,且受潮焊条须经烘焙才能使用。5.8.3T形、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端必须设置引弧和引出板,而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同,禁止随意用其它铁块充当引弧、引出板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊缝引出的长度应大25mm,其引弧、引出板厚度应不小于6mm,宽度应大于50
16、mm,长度应大于30mm,宜为构件板厚的1.5倍。5.8.4焊接时应使用其焊料完全熔透而不发生缺陷,尤其应避免电焊起点之熔透不足,夹渣、烧穿及龟裂等现象发生,在电焊过程中,不得在焊道以外之母材上起弧,且焊接尽可能采用平位焊接。5.8.5手工电弧焊焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔等缺陷。5.8.6 H型钢的翼缘与翼缘、腹板与腹板的对接焊缝(全熔透),焊缝质量等级除图中说明外,均为二级。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷,且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。5.8.7本项目中除图中注明的外,焊缝均为满焊,焊缝最小高度不小于被焊构件的最小厚度及4mm。5.8.8雨
17、天或相对湿度超过85%时亦不得焊接。风速超过每秒2m时,除有防风设备外,不得进行CO2气体保护焊接。5.8.9焊接时应严格控制收缩与变形,焊接之方法及程序,须能平衡焊接时所产生之热量,减少变形及过大之收缩应力。5.8.10在已焊金属上施行焊接之前,须将熔渣除去,剪力钉在每次开始正式植钉前至少应先试焊2支剪力钉,以检视电焊机及焊枪之操作与调整是否适当。5.8.11焊接部不得有重叠或裂痕,不良焊接可用下列方法修正:(1)重叠或过分凸出铲除多余部分。(2)过分凹进、低陷、尺寸不足清理后补焊。(3)气孔过多,含有熔渣,熔解不完全铲除后重焊。(4)裂痕以非破坏性检测法确定裂长,铲除不良部分及每端50公厘
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