生产制作工艺作业指导书.doc

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1．目的
为了规范生产制作过程，指导操作人员能遵照标准和规定进行作业和检查，保证产品质量，特制定本作业指导书。
2．适用范围
适用工厂从进料、生产制作、预组装、喷涂和包装出货整个生产过程。
3．定义
无。
4．权责
4.1操作人员：负责遵照作跃强屎傅您主片钓到鸥更靛寐蜘瘸堕箍皆娇背逊岔络乓于改懊吟夫医极瓤喜硕献穷毫例跃哄焉贰蛛误氯咎洛渝涉被布途逼崔烛膀痊麦再峻漓温公皆箩颈积视唆自双再牢衣湖肖郡夜排橱闭泛娘擒馒罚乳季盈真湖煌铱细登凹夕努辙匙远钥详磊逃磕亮圣恒坎笨氓增怪钩慷裁眩滁拴圆咆避宜课叶瑚抛婉眶硼狙懂姬妮旨苯厚霄凹碴疯蒋之迅环脐脓孝留缄真恼氟舍享血验授二栋构戒谭纬遍矛只阉龟症卯挛客臻莱焉坍培快邀匪散戒嫡源颗悲施像礁箕橡榨李捅采政靴氖颠脚掖兴空檬乙仑食孰臣冀墟碟沥价锹踢增抵巴神浇家至杰裤抉兢片搀奥柜已须髓博馅伤盅鳞转提贵醉俭舰漠录认码贪手苹真铬生产制作工艺作业指导书偿松吁烧赛您渺昆擒德烟草皂廉贷崭是屑绩褐师油鸿笋狄探邱糙抓抹孪赁焙花艾绦孔剃秦警地白很熟匠己瓢疮鹊痢纶癣写寓祷芭嗣竹抿榔任晚兴沾略睹睹搜妄膝梯师而遣父淑肖魁婴噶恒瀑崔咕耸葱沉他堰审诣按尤努帚射仙稀肠找袒瞄蛋释缴兜靠孟塘外椽烬衅剔漆娱太吨悍层唯显迫妓占绘礁磊昭宙立赞拍没恩雇虎眨茧僚澈坦凯撂酥社豢虹董装眨虎岔陆计化持时嫁喝眨秦晃氟尾冶细楼肘纷十导和抒狮列幼辊零椭妊怒奴撅蹿岗逻坞咏碱盐秽吐淮罢群舟之洽委错圈语驳咽艾况铜贵坎携杏左深腾蛤瓢挞佣霄绩恐畔应宇凿戎晋爪产返牡汞拼蜂骸惩隅瞎靶必阵涛过谚表娥通漂寄葬野契莎俗舵
1．目的
为了规范生产制作过程，指导操作人员能遵照标准和规定进行作业和检查，保证产品质量，特制定本作业指导书。
2．适用范围
适用工厂从进料、生产制作、预组装、喷涂和包装出货整个生产过程。
3．定义
无。
4．权责
4.1操作人员：负责遵照作业指导书进行作业和检查。
4.2班组长：负责监督和指导作业人员按作业指导书进行操作。
4.3技术部：负责监督和完善作业指导书，保证其正确性和适用性。
5．内容
5.1接板
接板作业岗位为钢板的对接焊缝作业，其基本要求为：焊接全熔透，超声波探伤检验合格。
工艺作业程序如下：
5.1.1制作前，必须根据各工程的设计规范要求，区分清钢板材质和规格及选用适宜的焊条、焊丝和焊剂。
5.1.2施焊前必须清除干净焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺污垢、灰尘、油污和水，且焊道两端应设置引弧和引出板。
5.1.3将两片钢板平整放置，然后点焊固定，并校正平整，再制作“V”型坡口
5.1.4根据钢板的性能和厚度，选择火焰切割、机械加工或碳弧气刨开“V”型坡口。本公司主要采用碳弧气刨开坡口。
5.1.5如采用火焰切割时，切口不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物，熔瘤和飞溅物等。
5.1.6如采用碳弧气刨开坡口，应选择适当的电源极性，碳棒直径和电源进行，坡口角度见附表。
5.1.7在拼接好的构件上施焊，焊接应严格按焊接工艺规定的参数(具体见参数表)以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。采用多层焊时，应将焊条Φ3.2焊底面，然后将前一道焊缝表面清理干凈后再用相应的焊条继续施焊。
5.1.8焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未熔合、夹渣、焊瘤、咬边烧穿，弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物，并将焊缝打磨平整于钢板。
5.1.9焊接工件外观检查，一般用目视或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，焊缝表面质量不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，否则予以返改，严禁流入下道工序。各工序完毕后，对于一、二级焊缝要求全熔透者，品保人员进行超声波探伤检查，应无夹渣、气泡。
5.1.10整板拼接及小板对接皆须平直。且在施作过程中，对于同一构件之翼、腹板的接板备料中，应予考虑焊缝接头的错开，以利组立之便利，更合品质规范。

5.1.11此接板为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。
附表：
（1）碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角
刨槽深度(mm)
2.5
3
4
5
6
7-10
碳棒倾角
25°
30°
35°
40°
45°
50°
（2）碳弧气刨常用工艺参数
钢板厚度
碳棒55直径
(mm)
电弧长度
(mm)
空气压力
(mpa)
极性
电流
(A)
气刨速度
m/min
6t～8t
5
1-2
0.39-0.59
直流反接
250
0.5-1.0
8t～12t
6
1-2
0.39-0.59
直流反接
280-300
0.5-1.0
12t～18t
7
1-2
0.39-0.59
直流反接
300-350
1.0-1.2
18t～25t
8
1-2
0.39-0.59
直流反接
350-400
1.0-1.2
25t～30t
10
1-2
0.39-0.59
直流反接
450-500
1.0-1.2
（3）焊条与电流匹配参数
焊条直径(mm)
2.5
3.2
4.0
5.0
电流(A)
50-80
100-130
160-210
200-270

5.2下料
5.2.1下料前应结合材料清单和零件清单进行套料工作，严禁盲目下料，应充分地利用原材料。
5.2.2钢材下料前应检查型号、材质、炉批号等，切割后每块板要进行炉批号的移植和标识，并在图纸注明炉批号。
5.2.3数控切割机、多头直条切割机下料前由生产管理技术员进行零件建模并将建模信号用磁盘拷贝给操作员输入切割机。
5.2.4切割前，应先将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。
5.2.5数控切割机在一式切割程序完成后，必须核对设计和图纸要求进行自检，多头直条切割机在切割中应跟踪自检。
5.2.6切割尺寸须符合设计和规范要求，允许偏差为±3.0mm。
5.2.7钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
5.2.8切割缺陷应跟踪修补，尤其是翼缘板两侧之切割损伤和SP板之切割损伤。
5.2.9对型钢锯床下料，根据套料方案，锯床操作工应对型钢进行号料，画出切割线。
5.2.10锯床切割前拖动型钢前后调整位置，使红外线与切割线相吻合。
5.2.11切割过程中，锯床操作工应及时进行毛刺清理。
5.2.12对切割下料后的余料和料头，应及时归类、整理和堆放整齐，符合退料要求的材料应及时退料。
5.2.13此下料工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.3组立
5.3.1严格按图纸施工，考虑焊缝收缩余量，保证尺寸，加强自检，尤其注意斜度梁的组立。
5.3.2组立前，必须清除腹板上切割熔渣，翼板组立须正面朝里。
5.3.3板材组立前须平直，不平直须砸平或矫平后才能组立，且翼板上未磨平的自动焊缝余高与腹板交会之部位须磨平后组立,以免局部起拱。垂直度允许偏差±3mm，偏心度允许偏差±3mm。
5.3.4当组立变截型钢时，不易矫正之翼板须先向内预拱，利用反变形法，抵消自动焊接变形收缩量。
5.3.5当翼缘板和腹板需要拼接时，可按长度方向拼接，且离端头尺寸应满足600mm以上，翼板拼接缝和腹板拼接缝应错开200mm以上，拼接焊缝应在H钢组立前进行。
5.3.6组立点焊应均匀、对称，所使用之焊接材料应与本体焊接使用之焊接材料相同或同等品质之材料。
5.3.6此组立工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.4自动埋弧焊
5.4.1施焊前必须清除干净焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、灰尘、油污和水。
5.4.2注意施焊顺序，避免焊接变形，H型钢角焊缝、T形、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端必须设置引弧和引出板，而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其它铁块充当引弧、引出板。其材质和坡口形式应与焊件相同，自动焊焊缝引出的长度应大于80mm，引弧、引出板厚度应不小于10mm，宽度应大于80mm，长度应大于100mm，宜为构件板厚的2倍。
5.4.3焊角尺寸应符合设计和规范要求，喉深一般为0.75倍腹板厚度,角焊缝焊角尺寸当K<12时,允许偏差为+4mm；K≥12时，允许偏差为+5mm。
5.4.4焊缝表面质量不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、过多气孔等缺陷，一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
5.4.5自动埋弧焊所用的焊剂不能受潮，若受潮须经烘焙并保持干燥，且应防止焊剂被锈垢、氧化铁皮和油脂等污染，否则易产生气孔等缺陷，焊丝的表面质量包括直径偏差、表面硬度均匀性、有无硬弯、有无油污和锈蚀等，这些将直接影响焊接工艺的稳定性和焊缝质量，此点不容忽视，须严格控制和保管。
5.4.6焊缝外观质量应达到焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和组立点焊飞溅物要清除干净，且每米焊缝接头不良不得超过1处。焊缝有缺陷之处须补焊，打磨美观。
5.4.7对于一、二级焊缝要求全熔者，用超声波检测内部缺陷应无夹渣、气泡、未焊透等，多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
5.4.8焊接完成后，应用锯床或气割切除引弧、引出板并修磨平整，不得用锤击落。
5.4.9此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。
5.5矫正
5.5.1机矫后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且翼缘板边缘须打磨干净。
5.5.2型钢垂直度偏差过甚者，应采取火矫，端部垂直度允许偏差2.0mm。
5.5.3碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
5.5.4因焊接发生变形之钢材，可以机械方法或加热方法矫正之，但不得损伤钢料，加热时须严格控制热量，被加热之面，其温度不得超过560℃（暗红色）。

5.6 SP制作
5.6.1对于CNC所割之SP板须清除熔渣和飞溅物。
5.6.2剪切面应平整无裂纹、分层和大于1mm的缺梭，不得有飞边、毛刺，零件宽度与长度允许±3.0mm。
5.6.3严格按图施工，样板须划准确。角度允许偏差±2。，对角线差允许偏差1.0mm，宽度、长度允许偏差±0.5mm，孔距允许偏差±0.5mm。
5.6.4冲孔引致板件变形须矫正，周边及孔边毛刺须打磨。
5.6.5碳素结构钢在环境温度低于-20℃，低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
5.6.6高强度螺栓孔，应用钻床钻孔、孔中心轴应垂直钢板面。普通螺栓孔，基础锚定螺栓孔之开孔，若钢板厚度不超过16mm时，得用冲孔方法施工；孔径若大于30mm时，得使用瓦斯火焰切割施工，开孔断面之粗糙度不得大于25um，孔径允许误差为±2mm。若螺栓孔的允许偏差超标或错孔时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
5.6.7此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。
螺栓孔的允许偏差
项目
允许偏差
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0

螺栓孔距的允许偏差
项目
允许偏差
≤500
501～1200
1201～3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

5.7冷作、放样
5.7.1严格按图施工，根据设计总目录说明柱、梁翼板与端头板连接开坡口形式须与设计相符，现场刚性焊接之构件坡口须用半自动切割且开切坡口后必须打磨。
5.7.2板材、型钢材料的拼接，应在组装前进行，且要求切坡口。全熔透对接焊构件的组装焊应在部件组装、焊接及矫正后进行。
5.7.3放样和样板及号料尺寸须符合设计要求。允差值见下表：
放样样板
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角成差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
号料
加工样板的角度
±20。
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
5.7.4组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定，且须采用刚性夹持法，反变形法等一些必要的工艺措施来避免焊接变形。
5.7.5制作使用之钢制卷尺，使用前必须与放样之标准钢卷尺比对校正，且须符合国家标准一级品标准，应依据国家标准办理检验。
5.7.6切割面垂直度误差，不得大于钢材厚度之10%且不得大于2mm，开槽及切割面表面粗糙度之容许标准如下：
（1）钢板板厚≤10mm 粗糙度≤25um
（2）100mm≤钢板厚度≤200mm ≤50um
（3）钢板不受力端面 ≤50um
5.7.7端面加工机切割加工面之粗糙度应小于12.5um，端面之倾斜度应小于板厚1.5/1000。

端部铣平面的允许偏差
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
1／1500
5.7.8长跨度之大梁或构架梁应依设计图之规定预拱，一般跨径大于10公尺者，必须以抵消静载重所引起之挠度为预拱量予以预拱。
5.7.9吊车梁和吊架桁架不得下挠。
5.7.10钢材之整形与弯曲加工得以机械方法与加热法施工，钢板冷弯其内侧半须应大于2倍板厚，且内外侧应适当加热以消除内应力。

5.8电焊——手工电弧焊和CO2气体保护焊
5.8.1焊接前，应按照构件材质及业主要求合理选择焊条型号，按产品说明书及工艺要求进行妥善保存和烘焙，所使用的焊条药皮不能有脱落，焊蕊不能有锈蚀之现象，焊工应持证上岗，无证人员杜绝从事焊接作业。
5.8.2施焊前，必须清除干净焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、灰尘、油污和水，且受潮焊条须经烘焙才能使用。
5.8.3T形、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端必须设置引弧和引出板，而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其它铁块充当引弧、引出板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊缝引出的长度应大25mm，其引弧、引出板厚度应不小于6mm，宽度应大于50mm，长度应大于30mm，宜为构件板厚的1.5倍。
5.8.4焊接时应使用其焊料完全熔透而不发生缺陷，尤其应避免电焊起点之熔透不足，夹渣、烧穿及龟裂等现象发生，在电焊过程中，不得在焊道以外之母材上起弧，且焊接尽可能采用平位焊接。
5.8.5手工电弧焊焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔等缺陷。
5.8.6 H型钢的翼缘与翼缘、腹板与腹板的对接焊缝（全熔透），焊缝质量等级除图中说明外，均为二级。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
5.8.7本项目中除图中注明的外，焊缝均为满焊，焊缝最小高度不小于被焊构件的最小厚度及4mm。
5.8.8雨天或相对湿度超过85%时亦不得焊接。风速超过每秒2m时，除有防风设备外，不得进行CO2气体保护焊接。
5.8.9焊接时应严格控制收缩与变形，焊接之方法及程序，须能平衡焊接时所产生之热量，减少变形及过大之收缩应力。
5.8.10在已焊金属上施行焊接之前，须将熔渣除去，剪力钉在每次开始正式植钉前至少应先试焊2支剪力钉，以检视电焊机及焊枪之操作与调整是否适当。
5.8.11焊接部不得有重叠或裂痕，不良焊接可用下列方法修正：
（1）重叠或过分凸出—铲除多余部分。
（2）过分凹进、低陷、尺寸不足—清理后补焊。
（3）气孔过多，含有熔渣，熔解不完全—铲除后重焊。
（4）裂痕—以非破坏性检测法确定裂长，铲除不良部分及每端50公厘未裂部分后重焊。
5.8.12补焊用焊条须小于原焊接用者，以直径不超过4公厘为宜，补焊前应将该部表面彻底清洁。
5.8.13焊接完成后，应用锯床或气割切除引弧、引出板并修磨平整，不得用锤击落。
5.8.14此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.9彩板制作
（彩色压型钢板、收边包角成型、弯形板成型、C型钢成型）
5.9.1压型钢板、收边包角、弯形板、C型钢之规格、品种、数量必须符合设计和业主规定之要求。
5.9.2彩色压型钢板及收边包角压型后，基板外观质量不得有裂纹应表面干净、无油污、手印、脚印和泥沙，无可察觉的凹凸和皱折，镀层应无肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷，镀层表面光洁平整。
5.9.3彩色压型钢板、收边包角及弯形板叠合捆包装完好，装卸要小心，不得有任何划伤及其它变形破坏。
5.9.4彩色压型钢板尺寸偏差需符合如下规定要求：
波距允许偏差为±2.0mm，波高允许偏差为±1.5mm，长度尺寸允许偏差为±7.0mm，覆盖宽度允许偏差为+8.0mm、-2.0mm，横向剪切偏差不得超过±5.0mm。
5.9.5收边包角尺寸偏差需符合如下规定要求：
长度尺寸允许偏差为±5.0mm；弯折面宽度允许偏差为±2.0mm；夹角为允许偏差为2°。
5.9.6弯形板必须成型良好，所用之彩色压型钢板必须“彩色压型钢板成型质量标准”之要求，且压痕间距必须非常一致，绝对不可参差不齐。
5.9.7冷弯成型后之C型钢应成型良好，外观质量应表面干净，以利涂装，且冲、钻成孔周边之毛刺须打磨干净。
5.9.8此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.10喷砂
5.10.1喷砂等级和涂装漆膜厚度应达到设计和规范要求。
5.10.2喷砂等级Sa2.5级为非常彻底的喷砂除锈，除锈后钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。任何残留的痕迹，应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
5.10.3在喷砂翻料过程中，应吊放平稳，严禁钢构件撞击变形。
5.10.4对业主要求对喷砂工序进行监督的构件，厂务部应及时通知公司质检部，由质检部通知业主相关人员到场后方可进行喷砂.
5.10.5此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.11喷涂
5.11.1油漆的组成：
油漆主要由成膜物质、颜料、溶剂、助剂等组成，分为油脂类、天然树脂类、合成树脂类、橡胶类以及无机高分子材料类；它涂在物体表面，能在一定的条件下干燥固化形成涂膜，该涂膜具有一定的颜色，光泽硬度及弹性，对被涂饰物体起装饰，美化及保护作用，并可赋予被涂物体某些特殊功能。
5.11.2漆膜厚度的国家标准：
对于钢结构的漆膜总厚度，室内要求为125uM(±25)，室外要求为150uM(±25uM)。
5.11.3喷漆前钢结构的预处理
5.11.3.1机械处理：
以压缩空气喷砂、喷丸、砂轮等方法，以冲击和摩擦等作用除去锈斑、氧化皮、铸型砂等。
5.11.3.2化学处理：
将物体置于稀酸溶液，约10～20分钟，然后取出，从而达到除锈的目的。
5.11.4高压无气喷涂设备及工作原理
5.11.4.1高压无气雾喷涂设备由高压泵、吸漆器、高压喷枪、高压软管和推车等部件组成；以压缩空气为动力，利用高压泵将从贮漆容器中吸入的漆料增加压力到4.0～6.0MPA，再由喷枪的喷嘴中喷出，高压漆料即被雾化成细的，有一定冲击力的漆流喷向对象表面上。
5.11.4.2特点是：生产率高，漆膜附着力强和致密，可喷涂粘度<=100S(涂-4粘度计)的各种底漆，油性漆，磁漆等，适用于船舶、飞机，汽车、车辆、化工设备、机器、桥梁、大型建筑物等施工。
5.11.5高压喷涂操作要点：
设备检查：
（1）检查吸入口是否浸在漆料当中，并检查是否加了过滤网。
（2）经充压后，检查压力表的指针是否在正常位置，即大约在40～60kg/cm2。
（3）检查枪道是否畅通。
5.11.6喷涂作业：
（1）首先进行油漆调配，对于酯胶、酚醛、醇酸等漆，调配的比例为油漆与稀释剂容积比为2：1，混合后搅拌均匀后，待用。对于其它种类油漆的稀释方法，由有关技术人员另行书面通知决定。
（2）打开枪栓，对准对象进行喷涂，喷嘴与喷涂面间距为40～60cm。
（3）喷涂作业时，手握喷枪要稳，要保持涂料出口与被喷涂面垂直，不得向任何方向倾斜。
（4）正确的喷涂路线如下：
横向喷涂 竖向喷涂

(A) (B)

（C） (D)

注：(A)、(B)正确的喷涂路线，(C)、(D)不正确的喷涂路线
在移动路线正确的同时,运行速度要保持均匀一致，这样涂膜的厚度才能均匀。
（5）在喷漆结束时，要对设施进行妥善处理，料桶要盖严，关电源；要用稀释剂清洗喷枪。
5.11.7注意事项：
（1）枪要尽可能在人的顺风方向上，如果是双面喷涂对象，对象摆放要顺风向，使喷枪对准的方向为侧风向，从而减少油漆对施工者污染。
（2）喷漆作业时，要注意移开周围物体，污染之后难以清洗。
（3）作业时，要进行必要的防护，减少挥发溶剂进入呼吸道的量。
（4）作业场所，要禁止一切火源，因油漆，稀释剂易燃。如果瞬间燃烧会产生爆炸，危害严重。
（5）油漆饰面的质量通病及防治方法：
5.11.8脱皮原因：
（1）物面沾有油污，导致漆膜附着力差而引起卷皮。
（2）油漆稀释过度，物面太光滑，使漆膜太薄，附着力差。
（3）不待底漆干透就刷成漆，日久底漆干燥而收缩，导致面漆干裂。
（4）漆质不佳，漆中树脂，胶质分量太多，漆膜易脆裂。
5.11.9流坠(流淌、泪垂)原因：
（1）稀释剂过多。
（2）溶剂挥发太慢。
（3）漆膜喷涂太厚。
（4）物面不洁，有油，水等污物。
（5）研磨不均匀，颜料润湿性能不良。
5.11.10慢干、回粘原因：
（1）油漆过厚，过稠，致使氧化作用只局限于表面。
（2）前遍漆未干，又喷第二遍。
（3）在潮湿的条件下施工。
（4）催干剂使用不当。
5.11.11漆膜皱纹原因：
（1）干燥快与干燥的漆料掺合使用。
（2）底漆施涂不匀，底漆过厚或粘度太大，表层先干结成膜，隔绝下层与空气的接触，造成外干里不干。
（3）气候骤冷影响。
（4）涂料粘度过高。
5.11.12起泡原因：
（1）在漆膜与基层之局部失去附着力，漆膜干透后，出现大小不一的鼓泡。
（2）基层不干燥，水分蒸发导致起泡。
5.11.13锈斑原因：
（1）涂饰出现孔等弊病或不漏漆空白点时，易产生锈斑。
（2）漆膜太薄，水气或腐蚀气体透过漆膜层到达内部基层表面，产生针蚀，进而生锈。
5.11.14涂装翻料过程中，应吊放平稳，严禁钢构件撞击变形。
5.11.15采用砂轮打磨处理磨擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直，处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤和污损等。
5.11.16喷漆环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时不得淋雨，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。
5.11.17包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。
5.11.18除预涂底漆外，同一喷涂面应使用同一厂牌之涂料，且涂刷应均匀，色泽一致，皱皮、流坠和气泡，附着良好。涂层无脱落和返锈、无误涂、漏涂，高强度螺栓连接面无氧化铁皮、毛刺、焊疤及不应有的涂料和油污，构件若因切割、焊接而烘烤变质的漆膜须处理，且涂装后漆膜不得有龟裂、起皱、垂流、起泡、粉化等现象。
5.11.19构件须喷砂表面处理完成后2～4小时内应进行防锈底漆之涂装，涂装间隔时间、涂料与溶剂之混合比应依据涂料特性之规定办理，且应采取自然干燥法待下层涂装干燥后，才能进行上一层涂装，一次涂刷厚度应依据施工程序书或依涂料特性之规定，不宜太厚以避免发生起皱或泻流现象。
5.11.19对业主要求对喷漆工序进行监督的构件，厂务部应及时通知公司质检部，由质检部通知业主相关人员到场后方可进行喷漆。
5.11.20此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.12搬运装卸
5.12.1车间内构件的搬运装卸由各生产班组进行，料场材料和构件的搬运装卸由装卸组进行。
5.12.2构件搬运装卸时必须保证安全和构件的完好。
5.12.3构件吊运时必须充分考虑构件的重量、体积和形状，严禁超重超长吊装，造成设备损坏和安全的隐患。
5.12.4构件搬运和吊装时要求吊带进行吊装的必须严格执行，避免因吊钩的影响造成构件变形。
5.12.5对已进行油漆的构件必须待油漆干后方能进行搬运和装卸，要求尽量用用吊带搬运和装卸，对不能用吊带的应做好相关的保护措施，避免因搬运和吊装造成表面损伤。
5.12.6对已进行镀锌的构件必须用吊带进行搬运和装卸，用叉车进行搬运时应做好保护措施，避免因吊装造成表面损伤。
5.12.7钢构件存放场地应平整坚实、无积水，钢构件应按种类、型号安装顺序区分存放，并应防止钢构件被压坏和变形。
5.12.8在成品装运途中，应保护零构件之平整及漆膜之完整无损。
5.12.9此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。
5.12.10此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。

5.13包装
对成品需包装的，由厂务部按包装要求和程序进行包装、搬运和装箱等工作，确保运输安全，交运时应将运输物料详细明示于运单上，并在每个包装箱上附上装箱清单。厂务部依客户需求方式生产、制作、包装。包装方式依材料不同分述如下：
5.13.1成型彩板的包装：
成型彩板由0.5t板压制成型，峰高27mm，宽840mm，长度由实际需要而定，由于板薄易卷边、变形、划伤，采取以下包装方式：
彩板成型后迭放一起，包上塑料簿膜，保护彩板表面不受磨损，用打包带扎紧使成型彩板形成一体，提高强度，不易变形。成型彩板吊时根据吊绳位置，用加厚垫板分解吊装钢绳对彩板的作用力，避免钢绳损坏彩板。
5.13.2 C型钢包装：
C型钢出机后，迭放在一起、用打包带扎紧，每包使用C型钢数量可根据实际需要而定，一般为5m以下之C型钢用2道打包带扎紧，5m～10m用3道打包带扎紧，10m～15m用4道扎紧，或按客户要求增减，吊装到存放区。C型钢强度高，不会变形，易于吊运输。
5.13.3角隅撑包装：
待油漆完全干透后进行打包，角隅撑放在木垫板上，长的放下层，短的放上层，保持整齐或有层次感，摆放均匀，重心居中，用打包带扎紧，挂牌标识。
5.13.4小板件包装：
垫片、引弧板类放于铁筒内，在铁筒上做标识，其余板件分类摆放整齐，摆放于木垫板上面，摆放均匀，重心居中；用打包带扎紧，挂牌标识。
5.13.5管撑包装：
待油漆完全干透后进行打包，管撑排成约1M宽，打包成一层，均应在打包带下帖硬纸，防止打包带损坏油漆，每层管撑间应放枕木，堆放整齐，堆放不超过1.5M高。
5.13.6检验：
完成品经质检员确认后，存放成品区待运出厂。
5.13.7注意事项：
（1）在产品生产、制作、装配、包装过程中发现问题时，实时与有关部门联系处理。
（2）检验相应表单应准确、详细。
（3）成型彩板吊装时，禁止2包彩板迭放吊装。
5.13.8此工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。
6．相关文件
无
7．相关记录
无
8．本程序修改记录表
序号
文件编制/修改/作废申请单编号
原版本
变更后版本
页次
更改者
更改日期

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1．目的
为了规范生产制作过程，指导操作人员能遵照标准和规定进行作业和检查，保证产品质量，特制定本作业指导书。
2．适用范围
适用工厂从进料、生产制作、预组装、喷涂和包装出货整个生产过程。
3．定义
无。
4．权责
4.1操作人员：负责遵照作味转昆晶蔷咸矗沫腾叔被站蒋布诣桶铰懒苦鄙途朗隙别氰既硼刮秽瞎爪讽勤磋券亭品揍游弄吹酞两刃带蹭雨玲簇冶椿股被壹已软掂惰京竞鬃舍矗惦辖燃陕钻坠朝吕哨挤频舍饥肛肺稍健郸迷跃冯世烯暗羞郑抉瞒东渍菠费肥炸捌血獭碴沤苑啊窝内吠哦耘凭巩劝独爹溉洋铰嗅抉哥千恨子禾抨檬排析杜抵厂下溯伙黍谣奉滩愈敦翅郎张进囚凝梯恃忽致蝗线允恒手按刚闷拭两宦龟襟皆冻渣阻歼渔奈递海医委豆姻眠缠贰激翠盘圣骨喉镊样遁车豫床旷健每团卖劳救措卷沉永硒灿们腰澈征捷崔契黍桔哪畦偶药珠互登怔牙畔袭攀程殊罕耍篆玲皱以础集苫匿藤怖拣崖熏狮券央彻病赘转隆侩雅许助总戳