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********************动设备安装工程监理实施细则
GD220206□□

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动设备安装工程监理实施细则

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目 录

1. 专业工程的特点：……………………………………………………… 2
2. 监理工作流程：………………………………………………………… 4
3、监理工作的控制要点及目标值 …………………………………………7
4. 监理工作的方法及措施 ………………………………………………51

1. 专业工程的特点：
1.1工程概况
1.1. 1工程名称；
1.1. 2建设地点；
1.1. 3设计单位；
1.1. 4建设单位；
1.1. 5施工单位；
1.1. 6工程规模；
1.2专业工程组成：
1.2.1动设备(以下简称“设备”)总台数，总造价；
1.2.2设备的种类和特点
应根据本项目的动设备安装工程实际情况写，种类可列表表示，应突出本工程安装的动设备特点，如需吊装的超大超重等超限设备、大型压缩机/透平机/风机/泵/冷冻机/起重机/脱水干燥机/空气分离设备/破碎粉磨设备等大型机组、某些装置中的特殊设备（如膨胀干燥机、结片机、脱水机或垂直/水平输送机等振动设备、膜分离设备、电梯等）、进口设备、需现场组装的设备等。
1.3编写依据
①建设工程监理规范GB/T50319-2013及石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903；
②机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231；
③压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275；
④起重设备安装工程施工及验收规范GB50278；
⑤现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236；（拆分为GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》及GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》）
⑥连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270；
⑦破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范GB50276；
⑧制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274；
⑨通风与空调工程施工及验收规范GB50243；
⑩工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126；（经百度，应为《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》(GB 50185-2010)）
大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515；
石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514；
石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503；（经百度，应为SH/T3503-2007 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》）
本项目监理规划；
施工单位报审的本工程电气专业施工组织设计、设计文件和技术资料。
1.4 本专业监理服务目标
a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；
b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；
c)监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；
d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程建设投资在工程概算之内；
e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。

2. 监理工作流程：

熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参加图纸会审专业监理工程师填写
专业监理工程师
填写开工申请
承建商
按要求无地自容中栏目，并须附上：
(1) 施工组织设计、施工方案；
(2) 工人、技术人员数量；
(3) 机械品种、数量；
(4) 承建商、分包人资质证等
审核开工申请
总监
审核内容包括：
(1) 承建商、分包人的资质证件；
(2) 特殊工种操作人员的上岗证书；
(3) 施工组织设计、施工方案；
(4) 特种施工机械的有效证书等。

审核结果
承建商
修改完善
设备开箱验收
业主、承建商、监理工程师
现场中间交接验收
承建商、土建施工单位、监理工程师
检验结果
验收结果
不同意
同意
设备开箱检查内容：
设备型号规格是否与设计相符；
设备外观是否完好无损；
零配件是否齐全
业主解决
通知土建施工单位整改
不合格
不合格
合格

设备安装
承建商
设备安装工序*质量验收
专业监理工程师
验收结果
整改
签认安装质量报验申请表
专业监理工程师
继
续
下
一
道
工
序
安
装
或
继
续
其
他
设
备
安
装
不合格
合格
系统强度、严密性等试验及敏感件试验、电气耐压试验等
承建商
现场检查旁站试验
专业监理工程师
试验结果
整改
试运转前检查
业主、监理、承建商
检查结果
整改
全部设备安装合格
不合格
合格
不符合要求
符合要求

设备无负荷试运转
承建商
现场检查或监测
各有关专业监理工程师
运转结果
整改调试
签认单机试运转记录
相关专业监理工程师
由顾客负责、对设备或系统进行负荷试运转测定与调整
业主、设计单位、承建商、各专业监理工程师
测试结果
签认测定数据与调整报告
业主、承建商、总监
审查设备安装竣工资料和质量评定
监理工程师
审核竣工资料
总 监
动设备安装完成，
允许参与装置联运
整改调试
不合格
不合格
合格
合格
工艺管道安装、电、仪等专业安装工程均已验收

* 动设备安装一般分为以下工序：1.设备开箱检验、设备基础现场核实；2.设备吊装、放线就位、找正找平、二次灌浆；3.设备清洗、装配、调试；4.机组内附属设施及管道安装；5.同轴度找正/复查；6.润滑油系统检查及水、电系统确认；7.设备空负荷运转；8.设备负荷试运转。

3、监理工作的控制要点及目标值
3.1 进度控制的要点及目标值
3.1.1督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。
3.1.2督促施工单位按进度计划组织实施，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通报，对进度较严重滞后的控制点，要以监理工程师通知单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。
3.1.3当发生非承包单位原因造成的持续性影响本专业工期时件时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。
3.1.4专业进度控制的目标是确保工程进度在合同工期内按质按量完成全部项目建设。
3.2 投资控制的要点及目标值
3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程的现场实物量计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。
3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计，施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。
3.2.3工程的现场签证应由业主首先签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。
3.2.4专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量，认真审核承包单位报送的本专业竣工结算报表，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应与施工单位通气后给予扣除或删减。
3.2.5专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的预算或合同费用。
3.3 安全监督要点及目标
3.3.1专业监理工程师应依据业主和承包商签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全体系，安全措施，安全行为进行监督。
3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中的安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。
3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求才允许继续进行施工。

3.4 质量控制的要点及目标值
设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使通过检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。
为此，监理要重视安装方案审查、大型机组整体吊装、装配调试用的检测工器具和测量仪器的鉴定合格、监督安装前的技术交底和安装时技术人员现场负责、分阶段找正找平、共检设备调试检测、制造商到场指导、润滑系统的符合要求及试运转的旁站监理等工作。
因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，下面按照不同的设备分类论述。
3.4.1 往复活塞式压缩机的质量控制要点及目标值
3.4.1.1 开箱检验时应按下列项目检查，并作出记录：
a. 箱号、箱数以及包装情况；
b. 设备名称、型号和规格；
c. 装箱清单、配件及专用工具；
d. 设备的技术文件及资料，包括：设备出厂合格证明书、重要零部件质量检验证明、平面布置和安装尺寸图、总装配图、易损零部件图、安装使用说明书及机器试运转记录等。
e. 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。
f. 其他需要记录的情况。
3.4.1.2 开箱检验合格后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。
3.4.1.3 设备基础的验收与交安应检查下列内容：
a. 基础纵、横坐标位置，不同平面的标高；
b. 平面的水平度，立面的垂直度，基础外形尺寸；
c. 预埋地脚螺栓顶标高，中心距；
d. 预留地脚螺栓孔的中心距，深度，孔壁铅垂度；
e. 设备基础尺寸和位置的允许偏差见《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98附表1
3.4.1.4 基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：
a. 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均已清除干净。
b. 放置垫铁部位的表面已凿平，混凝土强度已大于设计强度的75%。
c. 按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
3.4.1.5 压缩机就位后，借助垫铁对机组进行找正调平，其平面位置及标高对安装基准线的允许偏差应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB56231—98第3.0.4条表3.0.4的规定。
3.4.1.6 地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，底端不应碰孔底。合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓歪斜。
3.4.1.7 地脚螺栓灌浆后必须养护至强度大于设计强度的75%时，才能进行设备的精细找平、找正和拧紧地脚螺栓，往复式压缩机的纵向和横向水平允许偏差，对较小型且整体出厂、安装的压缩机而言应不大于0.20/1000；对较大型、解体出厂的压缩机而言应不大于0.05/1000。测量位置：立式压缩机 应拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量，卧式压缩机应在轴承孔，滑道、主轴外露部分等处测量。
3.4.1.8 垫铁二次灌浆前，专业监理工程师应对设备垫铁的设置、紧固等情况作一次隐蔽前的全面检查，其情况应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98第四章第二节的要求。合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。
3.4.1.9 基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。
3.4.1.10对整体出厂的压缩机是否需要解体清洗应听取制造厂的意见。对解体出厂的压缩机则应对零部件进行清洗、装配。清洗的方法和洗涤剂的选择应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98第五章第一节的有关规定。
3.4.1.11 机身油箱应在规定的油位进行煤油渗漏试验，气缸冷却水夹套应进行水压试验。
3.4.1.12 曲轴和轴承的油路应清洁畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固。
3.4.1.13轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象，轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。
3.4.1.14 对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于900，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%。
3.4.1.15 薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背的85%，当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。
3.4.1.16 轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定。
3.4.1.17曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000，并应在曲轴每转900的位置上，用水平仪在主轴颈上测量；曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000。
3.4.1.18检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其偏差不应大于行程的0.10/1000。
3.4.1.19卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度宜用拉钢丝法进行找正，其允许偏差应符合《石油化工设备安装工程质量检查评定标准》SH3514—2001第14.2.12条的规定。其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致，在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。
3.4.1.20连杆大头瓦与曲柄轴颈、连杆小头瓦（套）与十字头销的接触面面积，均不应小于轴瓦面积的70%。薄壁的连杆大头瓦不宜研刮。轴瓦与轴颈（销）的间隙均应符合设备技术文件的规定。连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力均匀拧紧和锁牢。
3.4.1.21十字头滑板与滑道的接触面面积不应小于滑板面积的60%，相互之间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定，多气缸压缩机在组装十字头时，应按制造厂所作的标记进行，不得装错，十字头销应拧紧和锁牢。
3.4.1.22活塞环装上活塞后，在槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应相互错开，活塞环与槽的端面间隙，活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定。
3.4.1.23活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上，漏光不应超过两处，每处对应的弧长不应大于360，且与活塞环开口的距离应大于对应150的弧长，但非金属环除外。浇有轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积，不应小于活塞支承弧面的60%，活塞与气缸镜面之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。
3.4.1.24活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧，盘车应灵活且无卡阻现象。活塞在气缸内前后止点的余隙宜用压铅法测量，并应符合设备技术文件的规定。
3.4.1.25填料和刮油器的油、水、气孔应清洁畅通，各环间的装配顺序不得互换，相互间接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%。
3.4.1.26刮油刃口不应倒圆，刃口应朝向来油方向，填料和刮油器组装后，应能自由转动，各处间隙及其与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定。当无规定时，其接触面积不应小于该组环面积的70%。
3.4.1.27进排气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。阀片升程应符合设备技术文件规定，气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，且应无连续的滴状渗漏。
3.4.1.28如主机与驱动机之间由联轴器连接，则应对两轴进行找正，其同心度应符合设备技术文件的规定，如无规定时，应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第14.3.12条的规定。
3.4.1.29用皮带传动的压缩机，每根胶带的拉紧力应适当，松紧程度应一致，两皮带轮端面在同一平面的允许偏差应不大于0.5mm。
3.4.1.30压缩机附属设备就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工图相符，卧式设备的安装水平度和立式设备的铅垂度偏差均不应大于1/1000。附属设备中的压力容器应按国家有关规定进行强度试验和严密性试验。当压力容器的外表完好，具有合格证，在规定的质量保证期内安装时，可不作强度试验，但应作严密性试验。
3.4.1.31压缩机组的配管不能对机器产生附加力，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的偏差。专业监理工程师可松开管道与机器连接的法兰来检查其径向和轴向偏差，如超过有关规范、标准的要求，则应要求施工单位进行整改，以便消除附加应力。与机器连接的管道法兰的允许偏差应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第14.4.11条的规定。
3.4.1.32在压缩机安装结束、试运转前应对工艺管道进行吹扫，对润滑系统可采用脱脂。酸洗、中和、钝化，四个工序合一的清洗液进行清洗。清洗时应将润滑点与清洗回路分开。
3.4.1.33清洗合格后应将系统排尽吹干，再加入足够的润滑油，启动油泵，进行油系统的循环油运，此时油过滤器应投入使用，油运时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应采用目测法检查油过滤器，以无肉眼可见的固体物为合格。
3.4.1.34安装工作全部结束后，压缩机将进行试运转。试运转分空负荷和空气负荷二步进行，压缩机启动前应符合下列要求：
a. 复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧；
b. 驱动机已单试，转向正确，电气和仪表已经调试且符合要求；
c. 润滑油的规格、数量符合设备技术文件的要求，系统经试运转合格，供油正常；
d. 进排水管路畅通、水质、水压符合设计要求，系统经试运已合格；
e. 进、排气管路应清洁和畅通，各级安全阀已校验、整定，其动作灵敏可靠；
f. 盘车数周，应灵活无阻滞现象。
3.4.1.35压缩机的空负荷试运转应符合下列要求 ：
a. 应将各级吸、排气阀拆下；
b. 启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；
c. 盘车数周，最后将盘车装置，置于压缩机启动所要求的位置；
d. 点动压缩机，检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常；
e. 运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定；
f. 运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。
3.4.1.36无法用工作介质试车的压缩机，一般进行空气负荷试车，此时应核算其最高排气压力和排气温度，使其符合设备技术文件的规定，工作介质本身是空气的压缩机，则应在额定的流量和排气压力下进行负荷试车，压缩机空气负荷运转应符合下列要求：
a. 在吸入口先装上空气滤清器，无此条件的应在吸入管线的某此断开、敞口并装上滤网，防止异物吸入。然后逐级装上吸、排气阀，分次启动压缩机进行逐级连通吹扫，每级吹扫应不小于30min，直至排出的空气清洁为止；
b. 吹扫后，应停机拆下各级吸、排气阀，清洗洁净，如无损坏，随即装上复原，继续进行负荷试运转；
c. 压缩机的操作、升压程序及运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时则应为：在排气压力为额定压力的1/4、1/2、3/4及额定压力下分别连续运转1h、2h、2h和不小于3h；
d. 在升压运转过程中，应不断检查、测、听压缩机各部的振动、压力、温度及响声，各技术参数应符合设备技术文件的规定，如有问题应立即停车处理，正常后方可继续试车。
3.4.1.37压缩机负荷试运转中，应进行下列各项目检查和记录：
a. 润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；
b. 各级吸、排气阀工作是否正常；各级吸、排气的温度和压力应正常；
c. 冷却的进、排水压力、温度和供水情况；
d. 连接部位应无松动、漏气、漏油或漏水现象；
e. 运动部件应无异常响声；轴承、滑道、填料函、气缸等主要摩擦部位温度应正常；
f. 电动机的电流、电压、温升应正常；
g. 气量调节装置、自动控制和联锁装置、仪表测量装置均应灵敏、可靠。

3.4.2 离心式鼓风机和离心式压缩机的质量控制要点及目标值
3.4.2.1离心鼓风机和离心压缩机的清洗和检查应符合下列要求：
a. 各机件和附属设备应清洗洁净，去除锈斑，机壳垂直中分面不应拆卸清洗，扩压器和回流器组装成一体的隔板与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸，筒型结构机器的清洗应按设备技术文件规定执行。带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记，并不得互换组别或位置；
b. 润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗，油冷却器应作严密性试验；
c. 气体冷却器拆卸清洗洁净后再作严密性试验。气体管路中阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验。
3.4.2.2机组安装前垫铁和底座应符合下列要求：
a. 应按机组体积大小选择斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm；
b. 座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±1mm，无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差为±2mm， 采用压浆法施工时，应及时检查垫铁之间的间隙；
c. 应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.05mm；
d. 底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。
3.4.2.3机组中，基准设备找正、调平时，应符合下列要求：
a. 设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允许偏差为±2mm；
b. 当以鼓风机或压缩机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000，并应在主轴上进行测量，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000，并应在机壳中分面上进行测量；
c. 当以增速器为基准时，其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。横向安装水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水平应在大齿轮轴上测量。
3.4.2.4机组中非基准设备的找正、调平，纵向水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平应按上述3.4.2.3条执行。
3.4.2.5两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定，对具有滑动轴承的电动机，应先使转子在磁力中心位置上，再确定联轴器端面间隙。
3.4.2.6在电动机、汽轮机、燃汽轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时，其同轴度应符合设备技术文件的规定，当无规定时应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.12条的规定。
3.4.2.7轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm，有导向键的，其相互间的连接螺栓的 固定应有利于机壳的热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙，应符合设备技术文件的规定。当无规定时，螺栓在螺栓孔内应偏心放置，其螺母与机座间的间隙宜为0.03～0.06mm。
3.4.2.8经向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙，推力轴承与止推盘的接触要求和轴向间隙，轴承与轴承盖的过赢量均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.13条的规定。可倾瓦组装后，每块瓦应能自由摆动、无卡阻现象。
3.4.2.9转子各部位的轴向和径向跳动以及气体油膜密封件之间的密封间隙均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，各密封间隙应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.14的规定。浮环安装时，内环的位置不得装错，并在其内表面和端面涂上透平油。
3.4.2.10鼓风机、压缩机气缸盖把紧前，应用塞尺检查上下机壳结合面的贴合情况，其局部间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：
a. 当工作压力小于或等于1MPa时，间隙值不应大于0.12mm；当工作压力大于1MPa时，间隙值不应大于0.10mm；
b. 当超过上述要求时应查找原因，并予消除。如因机壳变形引起的误差，且在拧紧后又能消除间隙时，在不影响机器装配精度的情况下，可不作修整；
c. 结合面之间，当无特殊要求时，应均匀涂上密封涂料。
3.4.2.11增速器在安装时应注意其底面与底座应紧密贴合，在未拧紧螺栓之前应用塞尺检查其局部间隙并不应大于0.04mm，增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm。
3.4.2.12制造商一般不同意或不允许拆检、清洗、装配增速箱。如同意，则在装配时，应检验与调整齿轮副在静态和动态条件下的接触线和接触斑点，并符合有关要求。当齿轮的接触调整与齿轮线平行度发生矛盾时，应首先满足接触的质量，平行度可不作调整。
3.4.2.13附属设备、管道的安装、清洗同往复式压缩机。管道与鼓风机、压缩机不应强行行连接，当连接时，应采用百分表监控风机联轴器的移动，复检鼓风机或压缩机的找正精度并调整达到要求。
3.4.2.14所有与油接触的润滑、密封、控制部位均应循环冲洗，并应符合下列要求：
a. 应按设备技术文件规定的油进行冲洗；
b. 冲洗前，润滑点上油的节流伐应全开、保持最大流量；
c. 冲洗油的温度应尽量与机组运行时的温度相同或冷热交替；
d. 冲洗中，视油的清洁度或油过滤器压差，经常清洗滤油器，并定期轻敲油管；
e. 冲洗时间不得小于24h，检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒，并在油温相同条件下，滤油器前、后压差在5h内保持稳定方为合格。
3.4.2.15鼓风机、压缩机的负荷试运转，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机试运应先进行小负荷试运转，将进气节流门开至100～150，然后进行满负荷试运转。试运转宜采用空气作为压缩介质。当工作介质不是空气时，负荷试运转应按设备技术文件的规定执行。
3.4.2.16鼓风机、压缩机负荷试运转前应符合下列要求：
a. 润滑系统、密封系统、液压控制系统已按设备技术文件的规定冲洗洁净；
b. 润滑油加注的规格和数量应符合设备技术文件的规定；
c. 仅表的联锁装置、控制装置、调节装置、防喘振装置及各测量、显示装置均应灵敏可靠，并符合设备技术文件的规定；
d. 主机的进气管路及其相连的设备应清扫洁净；
e. 驱动机、增速器已单试合格，且转向正确；
f. 联轴器已找正合格，盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象；
g. 机组各辅助设备均应按设备技术文件的规定进了单机试运转，并合格；
h. 各项安全措施应符合要求。
3.4.2.17鼓风机、压缩机的负荷试车应编制试车方案，由专业监理工程师审签，报总监理工程师批准后执行，并应按下列程序进行：
a. 启动油泵，将润滑油压力、密封油压力、控制油压力、温度均调至设备技术文件规定的范围之内；
b. 启动冷却水系统，检查水压、水温及供水情况；
c. 电气、仪表检查，应处于良好状态；
d. 盘车数周应无卡阻现象；
e. 进口蝶伐或节流门开100～150，出口放空伐全开，气体进口处应有过滤装置，如无，则应加临时过滤器；
f. 驱动机为电机时，应先点动，倾听转子机壳有无摩擦和异常声响，无问题后再正式启动试车。驱动机为汽轮机时，应按设备技术文件的规定分阶段升速；
g. 小负荷试运转1h后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，齿轮变速箱内齿轮的啮合情况，如有问题进行修整；
h. 小负荷试运转时间应按设备技术文件的规定执行。当无规定时，工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h，工作转速大于3000r/min的机组应为8h，连续负荷试运转的时间不应小于24h；
i. 试运转时，升速、升压应缓慢，每5min升压不得大于0.1MPa。转速不得在临界转速附近停留，机组不得在喘振区域内运转。需做喘振试验的，应在试车方案明确。
j. 试运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、轴的位移量、进排气管路上各段气体的温度和压力、电动机的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气轮机所要求测量的参数值，以及安全保护装置等均应符合设备技术文件的规定，并做好记录；
k. 试运转时，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰—峰值），应符合设备技术文件的规定，若机组中无此仪器，可采用接触式测振仪在轴承壳上检测轴承振动速度有效值，该值应符合设备技术文件的规定。当无规定时，该值应符合
表3.4.2.17—k的规定：
轴承壳振动速度有效值和轴振动双振幅值 表3.4.2.17—k
风机种类
鼓风机
压缩机
轴承壳振动速度有效值（mm/S）
≤6.3
≤4.0
轴振动双振幅值（um）
≤675/√n
注：n为额定工作转速（r/min）
m. 轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。当无规定时，宜符合
表3.4.2.17—m的规定：
轴承温度和轴承的排油温度 表3.4.2.17—m
轴承形式
滚动轴承
滑动轴承
轴承体温度
≤环境温度+400C
≤700C
轴承的排油温度

≤进油温度+280C
轴承合金属温度

≤进油温度+500C

n. 试运转结束后，应按设备技术文件规定的程序或批准的试车方案所规定的程序进行停机。停机20min后或轴承回油温度降到低于400c后，方可停止油泵的工作。停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。
3.4.2.18风机、压缩机试运转记录由安装单位记录、整理，专业监理工程师签字确认。
3.4.3 螺杆式压缩机的质量控制要点及目标值
3.4.3.1压缩机安装时设备清洗和检查应符合下列要求：
a. 主机和附属设备的防锈油应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水分；
b. 设备应无损伤等缺陷，工作腔内不应有杂质和异物；
c. 压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件与部件、附属设备及管路，均应按国家现行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章有关规定进行脱脂，脱脂后应采用无油干燥空气吹干。
3.4.3.2整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。
3.4.3.3整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在主轴外露部分或其它基准面上进行测量。
3.4.3.4联轴器同轴度的找正应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合国家现行标准《机械设备安装工程施工以验收通用规范》第五章的规定和要求。
3.4.3.5压缩机试运转前应按设备技术文件的要求进行检查，并符合下列要求：
a. 在润滑系统清洗洁净后，加注润滑油的规格及数量应符合设备技术文件的规定；
b. 冷却水系统，进、排气管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供水应正常；
c. 油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格；
d. 压缩机吸入口处应装设空气过滤器或临时过滤器；
e. 应按规定开启或拆除有关阀门。
3.4.3.6压缩机空负荷试运转应符合下列要求：
a. 启动油泵，在规定的压力下运转不应小于15min；
b. 单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符，当驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活，无阻滞现象；
c. 启动压缩机并运转2～3min，无异常现象后，其连续运转时间不应小于30min，当停机时，油泵应在压缩机停转15min后，方可停止运转；停泵后应清洗各油过滤器；
d. 再次启动压缩机，应连续进行吹扫，并不应小于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。
3.4.3.7压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：
a. 各种测量仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；
b. 启动压缩机空负荷运转不应少于30min；
c. 应缓慢关闭旁通伐，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢升温；无异常现象后，升压至额定压力下连续运转的时间不应小于2h；
d. 在额定压力下连续运转中，应检查润滑油的压力、温度；各级吸、排气的压力和温度；各级进、排水的压力和温度；各轴承的温度；电动机的电流、电压和温度等，并应0.5h记录一次。
3.4.3.8压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。
3.4.4 轴流鼓风机和轴流压缩机的质量控制要点及目标值
3.4.4.1轴流鼓风机和轴流压缩机的清洗及装配程序应符合设备技术文件的规定；安全伐应清洗定压，冷却器应严密性试验；有预紧力要求的螺栓应按规定力矩拧紧。
3.4.4.2埋设底座调整螺栓的支承垫板时，应符合下列要求：
a. 垫板的埋设可按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》附录八的规定执行。
b. 垫板底层混凝土的耐压强度不应低于35MPa；厚度宜为30～50mm；
c. 每块垫板的安装水平偏差不应大于0.3/1000，标高允许偏差为±3mm。
3.4.4.3轴流鼓风机或压缩机的底座找正调平时，应符合下列要求：
a. 应通过底座上的调整螺栓和地脚螺栓，调平底座各支撑机壳的支座面、连接纵向键座的结合面或固定轴承轴承座的结合面，其各支座上平面的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.10/1000；各结合面上的纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；
b. 拧紧底座上的调整螺栓时，螺栓露出底座下平面的长度应符合设备技术文件规定。
3.4.4.4机组中当以主机作为找正调平基准设备时，其纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，并应在轴颈上进行测量；其横向安装水平偏差不应大于0.06/1000，并应在机壳中分面上进行测量；机组中非基准设备的找正调平应按本实施细则第3.4.2.4条执行。
3.4.4.5下机壳找正调平时应符合下列要求：
a. 机壳的四个支撑面应用油石打光，不得留有毛刺和飞边；
b. 下机壳与底座的支座连接时，应将支承导向键涂上二硫化钼油，并轻轻推入键槽，不得强行打入；
c. 下机壳的找正调平应按上述3.4.4.4条的规定执行。同时应使四 个支座的定位螺栓位于孔中心。找正调平可采用更换纵向导向键和支承导向键不同厚度的垫片进行。
3.4.4.6装配定子部分的内装件应按设备技术文件的规定进行，并必须按出厂要求的各端之间的距离值，连接调节缸和伺服马达。
3.4.4.7静叶角度值、调节缸位移与静叶角度曲线、转子跳动值、动叶与静叶的叶顶间隙值、密封间隙值、轴承间隙值、轴承压盖过盈值、油封间隙值、转子在轴承箱中的轴向和经向位置尺寸、机壳中分面的自由间隙等均应按设备技术文件的规定检测和调整