Gemba-Kaizen--日本生产管理的精髓.doc

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Gemba Kaizen----日本生产管理的精髓

摘要  Gemba Kaizen 是由日本企业界近几十年来逐渐发展起来的一种先进的管理理念。它内容广泛，包含了全面质量管理、全员生产维护、准时生产体制、质量圈、合理化建议、小组活动等组件。它对日本企业在全球经济竞争中取得成功具有巨大的意义。本文简单阐述了它的发展史、概念、原则、实施方法等等
主题词：工作位置  过程  标准   不断改进与完善  QCD（质量、成本、交货期）目标 
一、Gemba Kaizen的发展史
   Gemba 在日语中是“现场—事情真正发生的地方”的意思，它也是日本人日常生活中的常用词。广义上讲，它就是“事件发生的地方” ；狭义上讲，Gemba就是指企业的“工作领域”或“工作位置”。Kaizen的意思是“连续不断的改进、完善”。所以，综合来讲，Gemba Kaizen狭义就是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。
日本的Gemba Kaizen起源于二战后被美国军火工业广泛采用的“工业内部培训” TWI (Training Within Industries)。TWI是40年代在美国发展起来的，当时的目标是将工业生产提高到以赢得第二次世界大战所需的水平上。尽管当时TWI运用得非常成功，但战后却被渐渐淡忘，90年代几乎已很少有人知道了。在日本却是另外一回事。战后，日本工业生产能力只有1935-1937年高峰时的10%弱。当时的情景客观上要求政府引进TWI来大幅度提高产量和质量。当TWI在许多国家被引进时，在日本产生的影响最大，即使在90年代TWI也一直被日本企业界所推崇。至少有一千万的日本企业界的领导，专业人员及员工都受到了TWI的培训，或其系统培训中之一。TWI对日本企业管理的理论和实践有深远的影响。
TWI包含三部分标准的培训内容：首先，JIT（Job Instructional Training）让领导者认识到使员工得到足够职业培训的重要性以及怎样进行这些培训；其次，JMT（Job Methods Training）是关于如何获得改进和完善工作方法的思路并将其实践；第三，JRT（Job Relations Training）是关于上下级关系和领导方法的。在日本，这些培训工作是由不同 的专业组织如日本工业培训协会来完成的。同时，许多领先的日本大公司将TWI根据需要作适当变动后用来培训自己的潜在领导者。
MT（Management Training）是由美国空军（US Air Force）发明的，二战后也被日本引进。在日本工业和国际贸易部近50年不懈的努力下，截止1994年底已有300多万日本企业界的领导人接受过MT的培训。在日本，现在为了进入中、上领导层，获得MT的培训结业证书几乎是一种必须手段。
MT培训使日本企业界的领导获得以下三个方面的知识：
●认识员工相互之间关系和个人关系的重要性
●不断对工艺和产品进行完善和改进的方法及价值
● 把人和工作方法相结合，科学合理地使用“计划——执行——检查”的益处
总之，日本企业界通过对TWI和MT的引进、消化、吸收，并结合日本企业的实际情况，先后创造、发展了一些管理理论如全面质量控制/管理（TQC/TQM）、准时生产体制（JIT）等，逐渐形成了完整的Kaizen体系。
二、Gemba Kaizen的基础概念
为了正确理解Gemba Kaizen，需要阐明几个Kaizen的基础概念：
● Kaizen和企业领导 中国最大的资料库下载
就Kaizen来说，企业领导有两个基本功能：保持和改善。保持包括了所有保证现在的技术以及与企业工作有关的标准的活动，其中也包含培训和纪律。这个保持的功能就要求企业领导努力使企业内的每个人都按照标准的流程（SOP= Standard Operating Procedure）来做工作。而完善则是对现有标准的改进和提高。日本企业界认为企业领导应遵循这样一个原则：标准的保持以及改善（图1）。但从图2中也可以看出，一种改进的方式，既可以是Kaizen也可是革新、改造（Innovation）。Kaizen侧重于通过不断的努力取得连续不断的小步的改善，从而达到目的；而革新则强调通过以新技术工艺或设备的大量投资来取得巨大的进步。在缺乏资金的情况下，革新改造是很困难的。西方企业往往只着重革新而忽视Kaizen所能给企业带来的巨大的好处。Kaizen强调员工的使用、职业道德、工作交流、培训、小组活动，员工参与意识和工作自律性—它是一种低投入而又非常高效的，使企业不断进一步完善和进步的方法。

Gemba Kaizen

● 过程和结果
Kaizen强调以过程为主的思考方式，因为人们只有通过对过程的改善才能得到更好的结果。如果原计划的结果没有实现，那么肯定是某个过程出了问题。这时就要找出产生问题的过程并予以纠正。Kaizen强调人在过程中的作用，这一点与西方企业界强调结果的思考方式有显著区别。
导入Kaizen的过程也需要以过程为主的思考方式。比如像一些Kaizen战略如PDCA/SDCA循环，QCD（质量、成本、交货期），TQM（全面质量管理），TPM（全员生产维修）以及JIT（准时生产体制），所有这些在不注重过程的企业内实施都会失灵。所以，企业领导支持并参与到实施Kaizen的过程中，这是很关键的一点，它是Kaizen活动取得成功的组织保证。
● 遵照PDCA/SDCA循环
为了保证Kaizen的导入能够成功，首先要引入PDCA循环。
计划（Plan）就是为了达到改善的目标而制订目标或行动计划。（因为Kaizen是动态的不断完善的过程，所以目标也应不断进行更新）。
做（do）就是按计划执行工作。
检查（check）就是检验工作是否按计划被执行，并朝所预定的方向发展。
调整（adapt）就是指通过对新的工作步骤的标准化来避免原问题的重复发生，并为下一步的改善制订目标。
PDCA/SDCA循环

任何一个工作过程开始的时候都是不稳定的，必须要先将这种变化的过程稳定下来，然后才可以引入PDCA循环。这时可先采用SDCA循环[standardization (标准化)—do（做）--check（检查）--adapt（调整）]，SDCA循环的作用就是将现有的过程标准化，并稳定下来，而PDCA循环的作用是改善这些过程，SDCA重在保持，PDCA重在完善，只有当已有标准存在并被遵守，而且现有的过程也稳定的情况下，才可以进入PDCA循环。
● 质量优先
质量、成本、交货期这三个企业目标中，质量应永远享有优先权。不难想象，即使向客户提供的价格和交货条件再诱人，但产品质量有缺陷的话，你也不会在现在竞争激烈的市场上站稳脚跟。
● 以数据说话
Kaizen就是解决问题的过程。如果要想弄清一个问题的本质，并彻底解决它，人们首先要收集、分析相关数据，才能真正了解这个问题。任何没有数据分析的基础，而凭感觉或猜测去解决问题的尝试都不是客观的、科学的方法。对有关问题现有状况数据的收集、检查、分析是找出解决问题办法和进一步完善的措施的基础。
●视下一道工序为客户
每件工作都是由一系列的过程组成的，而每个过程都有它的供应商以及客户。“下一道工序就是客户”这句话表明了两种客户类型的存在：内部客户（企业内）和外部客户（市场上）。
大部分的企业员工只与内部客户有关系，这种事实也要求员工有义务，绝不要将有缺陷的工件或信息传递给下道工序的员工。如果每个员工都遵守这个规则，那么市场上的最终客户就会得到高质量的产品或服务。一个真正有效的质量保证体系也就意味着企业的每个员工都有此义务，并认真遵守这一规则。
三、Gemba Kaizen的组件
如果一个企业要想运用Kaizen战略来取得成功的话，则必须导入以下系统：
● 全面质量管理TQM（Total Quality Management）
● 全员生产维修TPM（Total Productive Maintenance）
●准时生产体制（丰田生产体制）JIT（Just In Time）
● 企业战略规划PD（Policy Deployment）
●合理化建议（Proposal）
● 小组活动（Activities of Groups）
㈠全面质量管理TQM（Total Quality Management）
全面质量管理（TQM）是由全面质量控制（TQC）演变而来的，早期的TQC只强调各工艺过程中的质量控制享有优先权，即全面的质量控制；而现在的TQM则把企业的各个方面都包括了进来。
人们不应仅仅把TQC/TQM看作是控制质量的活动，它还可以通过不断改善各个方面的工作，而被作为企业提升竞争力和赢利潜能的发展战略。TQC/TQM中的“Q”意味着质量——优先权，同时也包含了成本和交货期的控制目标。“T”代表“全面、全员”，也就是说企业内的全部员工包括自上而下从企业最高领导到中层领导，直至生产线操作工人都要参与进来。另外，供应商、代理商和销售商也都加入。“T”还表示高质量的管理（Top—management），它要求企业的高层领导对企业内实施TQC/TQM的成功负有管理的责任和义务。“C”代表控制（Control），也就是对过程的控制。借助于TQC/TQM人们可以弄清过程的本质，监控并不断完善它，这样以取得成功的改善。企业领导在TQC/TQM活动中的任务就是借助于结果对过程进行评估，这个评估的结果是对过程进行完善的基础，而不是批评员工的理由。
TQC/TQM理论包含了以下工作方法或工具：企业战略重组、质量保证体系、标准化、培训、成本管理和质量小组活动等。
㈡全员生产维修TPM（Total Productive Maintenance）
推行全员生产维修模式现已渐成风尚。全面质量管理（TQM）的重点从总体上来说是改进企业的效率，具体来说是改善产品质量；而全员生产维护（TPM）则着重于改善设备的效率，TPM的目标就是通过全员的努力，建立以预防为主的设备管理及维护体制，以延长设备寿命并使设备整体效率达到最大化。
TQM要求整个企业的全体员工的参与，而TPM则需要与生产有关的全体员工包括生产人员和维修人员等的参与。关于清洁和次序的5S活动（即整顿、整理、清洁、检查、素养）是TPM的基础，单单执行5S就可以给企业带来令人惊喜的效果。
㈢准时生产体制JIT（Just In Time），即丰田生产体制
准时制源自日本丰田汽车公司，它的目的是通过消除企业内部每项不能增值的活动而创造一种能够随市场需求变化而灵活应对的一种扁平化的生产体制。建立准时生产体制所用到的方法或策略如下：节拍时间和周期时间的调整、单件流动、“拉”型生产、消除使设备停机的隐患、“U”型生产结构、“看板”以及减少装备时间等。
为了实现这种理想的准时生产体制，需要连续不断地推动Kaizen并由此消除生产线上所有不能产生增值的工作过程。准时生产体制对企业降低成本成效显著，同时还能保证产品的交货期，并提高企业的盈利水准。
综上所述，为了达到质量、成本和交货期（QCD）的控制目标并使顾客满意，企业必须引进三个基本的系统：全面质量管理（TQM）、全员生产维护（TPM）以及准时制（JIT）。
这三种基本的系统各自有自己的侧重点：全面质量管理（TQM）把总的质量作为主要目标；全员生产维护（TPM）侧重于机器和设备的运行质量；而准时制（JIT）以另外两个非常重要的方面即成本和交货期为控制目标。只有当全面质量管理（TQM）和全员生产维护（TPM）在一个企业已经实施得卓有成效时，才可以进一步考虑导入准时制（JIT）生产体制。
㈣企业战略规划PD（Policy Deployment）
尽管Kaizen的目标着重于完善，但如果不对Kaizen确定目标而任其发展，那么它的作用也就有限。在进行Kaizen活动的过程中，企业领导应积极制订明确目标并承担领导责任，来保证达到预定的目标。在Kaizen的导入期应进行周密的准备以及控制。企业的最高领导层必须首先规划出一个长期的发展战略，然后再将其细化为中期和年度目标。
企业的最高领导层还必须根据其长期发展战略制度出相应的“实施”计划，然后将其通过组织结构自上而下层层细化分解，而逐渐形成行动计划。比如说一个企业的目标如果是“为了保持竞争力，我们必须将成本降低10%”，那么可以通过提高生产能力，降低库存和废品率或改善生产流程等实现。
没有制订目标的Kaizen就像没有目的地的旅行一样。如果大家都向共同的目标努力，而这个目标又受到企业领导的支持，那么Kaizen才是最高效的。
㈤合理化建议（Proposal）
合理化建议是Kaizen战略的组成部分，它可以通过员工的积极参与来提高其职业道德。日本企业界看重合理化建议的原因是它能够提高员工参与Kaizen的兴趣，他们鼓励员工尽可能多地提出合理化建议，尽管有时有些建议看起来几乎没有作用。企业领导也不期望每个建议会给企业带来巨大的利益。对他们重要的是由此培养出积极参与Kaizen并有自律性的员工。西方企业界对合理化建议的看法则主要着重于它们所能带来的经济利益。
㈥小组活动（Activities of Groups）
一般是指在企业内部为实现一定的目标而由某种具体的工作联系起来的非正式的组织。其中最著名的形式比如说是质量圈（小组）。
质量小组不仅仅致力于质量，还有成本、安全以及生产能力。
企业领导的首要任务就是保证产品质量—通过建立质量保证体系、员工培训、企业战略目标的规划、制订和执行、各系统互联等，使整个企业达到预定的质量、成本和交货期的目标。
如果企业质量小组的活动取得成功，则可以说明企业领导对这种小组活动的支持。
总之，Kaizen战略的最终目标就是通过跨部门的计划来同时实现企业质量、成本和交货期等方面要求的控制目标。
四、Gemba Kaizen 的手段
 我们可以通过Kaizen活动的三个基本方面即标准化、5S（整洁、有序）以及消除“浪费”（Muda），来达到企业的QCD（质量、成本、交货期）目标。
 下图表示了Gemba（工作领域或工作位置）结构与Kaizen活动之间的关系。

标准化、5S以及消除“浪费”（Muda）这三种活动是企业建立起高效、成功和扁平化的工作现场（Gemba）结构的基础。因为操作它们并不需要复杂的工艺和特别宽的知识面，所以易于理解和导入。但是，如何使员工树立起自律性（self-discipline）并将它们不断推向前进却是困难之所在。
● 标准化
为了达到企业的QCD目标，企业必须合理利用一切可以利用的资源。对人员、信息、设备、原材料的使用，每天都需要作出新的计划，而利用关于使用这些资源的标准则有助于提高计划的效率。如果在计划的执行中出现问题或偏差，那么企业领导就应及时找出问题的真正原因，并将现有标准修改或完善以避免问题的再次出现。标准是Gemba Kaizen 的固定组成部分，它并为进一步完善提供基础。工作领域或工作位置上的标准化的含义就是指将工程师的工艺或设计要求转换成工人们每天必须遵守的工作指令。
● 5S
5S代表了5个日语词，主要是整洁、有序的意思。对任何一个加工型的企业来说，如果它是一个负责任的生产商并且想成为世界一流，那么5S作为基础是应该必须实施的。
 5S的内容是：
1、Seiri（整顿，即把不必要的东西清除出现场）
现场只留下立即或不久就用得到的东西，把所有不需要的原材料、半成品、设备、工具、柜子、框篮、资料以及个人物品等都清除掉，只留下真正必须需要的东西。
2、Seiton（整理，即把留下的东西归类）
现场中的所有物品应放置妥当，取用方便，每件物品都应搞定置管理。地面上的划线是否清晰、明确？通道及走廊上是否有障碍物？如果执行过Seiton后，那么对那些无序的东西就很容易辨认了。
3、Seiso（清洁，即对设备及周围环境进行彻底清洁）
设备、地板和墙壁是否干净？设备是否有异常现象（振动、泄露等）？在执行过Seiso的地方，就容易很快发现异常现象。
4、Seiketsu（检查，即运用上述三项原则并注重自身行为）
员工们是否穿规定的工作服装？他们穿戴劳保眼镜、手套和鞋了吗？他们在日常工作中把上述三项规则Seiri 、Seiton和 Seiso运用到实际工作中了吗？
5、Shitsuke（素养，即自觉性）
对每个人都必须单独确定遵守5S的相应义务。是否制订有5S的标准？员工们遵守这些标准吗？员工们应根据必要每小时、每天或每周收集数据并填入图表或检查单中。为了建立自觉性，有必要每天下班前填写有关数据。
总之，如果在现场仔细执行5S的话，那么产品的质量将会有所改善。
● 消除Muda（浪费）
Muda在日语中是“浪费”的意思，它还有一层深的含义。工作是由一系列的过程或步骤组成的，从原材料或信息开始，到产成品或服务结束，在每个过程中都应增值，然后进入下一过程。在每个过程中作为资源的人和设备要么使产品增值，要么没有。Muda 就是指每个没有使产品增值的活动或过程。一般将可能引起Muda的原因划分如下：
1、过量生产引起的Muda
2、库存引起的Muda
3、次品/返工引起的Muda
4、动作（行动）的Muda
5、生产中的Muda
6、“等待”所产生的Muda
7、运输过程中的Muda
另外，还要遵循Gemba Kaizen的五条“ 金 ”原则：
 1、如果发生问题，首先去现场
 2、检查发生问题的对象
 3、立刻采取暂时性的措施
 4、查找问题产生的真正原因
 5、使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生
五、实施Kaizen时应遵循的原则
1、丢掉对工艺原有的僵化的看法
2、考虑怎样可以做事情，而不是找出不做的理由
3、不找借口，对现有方法质疑
4、不要追求完美，马上付诸实施，尽管只达到约定目标的5%
5、立即纠正错误
6、不要对Kaizen活动花钱
7、排除障碍，寻找解决方法
8、问上五次“为什么？”，并寻找真正的原因
9、集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意
10、Kaizen的可能性是无穷无尽的
六、实施Kaizen活动的程序
为了记录比如像质量活动小组等各种工作小组执行Kaizen活动的情况，可以使用一种标准的程序。同时，这种程序也可用于企业领导在项目（Project）活动中执行Kaizen。
它由以下步骤组成：
1、选择工作服务
首先要阐明选择这个项目或工作任务的理由。这些任务通常是根据企业的发展目标确定的，但有时企业的现状也会影响这种选择—依据其重要性、紧迫性或经济性。
    2、弄清当前的情况
    在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本质，并予以分析。这需要人们去现场了解情况，运用Gemba Kaizen的五个“金”原则，或收集数据。
3、应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。
4、在分析的基础上研究对策。
5、导入、执行对策。
6、观察并记录采用对策后的影响。
7、修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。
8、检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。
这种程序也和PDCA循环的原则相一致：从步骤1到4主要是计划（P），步骤5是做、执行（D），步骤6是检查（C），步骤7和8是调整（A）。这种程序是一种借助于数据分析来解决问题的通用做法。另外，将问题的解决过程进行可视化以及在问题的解决过程中积极交流，并建立起高效的记录文档资料，也有助于Kaizen活动的推动。
七、使员工在Kaizen活动中产生自律性（Self--discipline）的方法
1、表彰、奖励微小的进步
2、记录员工正确完成的工作
3、（领导）对问题采用开放的态度
4、创造一种“敢言”的文化
5、把过程开放，以便于进一步完善标准
6、进行评估
7、使客户也参与进来
8、设立合理化建议
9、建立质量保证小组
10、建立奖励机制
11、使员工明白（领导的）期望
12、定期检查工艺过程
13、对检测结果给予反馈
14、创造一种合作的气氛
15、发出具体的指令
16、（领导）参与标准的制订
17、解释为什么
18、举例，以事实服人
19、培训，怎样做，为什么做
20、将取得的进步可视化
21、排除障碍
22、要求积极、认真思考
23、创造一个宽松的环境（没有威胁）
八、用可视化管理手段辅助Kaizen活动
可视化管理的目的就是，借助于图形、表格和绩效数据使企业领导和员工明白和熟悉用来达到QCD（质量、成本、交货期）控制目标的各要素——从企业的整体战略一直到生产数据以及最新的合理化建议。
引入可视化管理的理由：
1、将问题暴露出来
2、帮助员工及企业领导，使其一直与现实保持联系
●将问题暴露出来
可视化管理的最基本的原则就是：将问题暴露在聚光灯下。
●可视化管理的五个要素（5M）
人（Man），设备（ Machine），原材料（ Material），方法（ Method），测量（ Measurement）
●可视化管理中的有力工具（5S）
即Seiri（整顿）、Seiton（整理）、Seiso（清洁）、Seiketsu（检查）和Shitsuke（素养）
把标准张贴在现场
 现场中的所有墙壁都可以被当作可视化管理的工具。为了使大家明白QCD（质量、成本、交货期）的最新情况，应在墙壁上或工位上公布最新的如下信息：
● 质量：关于废品率、趋势以及目标图表等的日、周、月报。典型事故应公之于众，以达到教育大家的目的。
● 成本：产能、趋势以及目标
● 工效：比如单位产品所耗工时（人数×工作时间：产量）
● 每日产量
● 设备停机时间、趋势以及目标
● 设备整体效率
● 合理化建议的数量
● 质量小组的活动情况
● 等等
制订目标
 可视化管理的第三个功能就是将不断改进、完善的目标视觉化。制订目标的作用之一就是激励员工。
 可视化管理有助于鉴别现实和目标之间所存在的问题及偏差。它是一种既能使工艺过程保持稳定又能使其不断完善的工具。可视化管理是一种极其有效的激励员工的手段，它使员工们在努力实现企业目标的同时也记录下了他们在其中发挥的作用。
九、Kaizen和ISO9000、QS9000
时至今日，许多企业都因市场经济的激烈竞争和赢得客户信任的需要而导入一些如ISO9000或QS9000的标准。这些标准都非常重视对关键过程的标准化及其不断的完善。
Kaizen把标准当作指导如何做好一项工作的最好的方式或方法。但它的前提条件是，在制订标准之前，应先进行Gemba Kaizen活动，象消灭浪费、清洁有序（特别是5S）等。如果现场中浪费严重、混乱无序，那么只把目前的工作方式记录下来就没有意义。
如果引入标准，就必须在此基础上不断完善，不论是在标准导入的准备阶段，还是在导入标准后，都要认真实施Kaizen活动。
通常可以听到人们说在导入标准ISO9000或QS9000的准备阶段忙得不可开交，以致于没有其它时间来做Kaizen，这可能会产生一种危险，即如果不同时导入Kaizen，那么ISO9000或QS9000将会只成为一纸空文——员工依照对此陌生，也很少在日常工作中遵守它。这样对提升企业的效率并没有太大的影响。
所以，企业应在导入ISO9000或QS9000的同时也引入Kaizen并将其在实践中加以灵活运用，以不断改进、完善工作标准。

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