生产、质量部工作流程图.doc

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生产任务 下达工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
销售订单
查询库存状况
原料需求
生产排程
订单交付
生产订单
领料

采购

请检/检验

入库

生产

订单：生产中心接到《订货单》或者《月销售计划》，经总经理评审后，订单确认；

查询库存状况：生产中心 销售部接到“销售订单”后，查询库存状况及产品特点，
：库存不够时，编写“要货计划”，经生产部负责人签字，且总经理审批后，下达《生产订单》
原（辅）料需求：生产部根据《生产订单》编制 《生产计划 用料表》；
采购：供应部负责采购
请检/检验：质量部负责对新进原辅材料的检验
入库：检验合格后入库保存；
生产计划：根据订单需求，编制“生产计划”，安排生产；
领料：根据生产计划填写“领料单”，到原料仓领取相关原料；

投产：准备就绪，正式开始安排人员开始生产；

订单交付：按双方约定日期保质保量交货

生产中心销售部/成品库管

生产中心销售部/成料库管
生产总监/总经理

生产总监

供应部
原料库管/品控主管
原料库管
生产总监

领料员/生产统计/生产主管

生产全员

生产总监/厂销售部

《月销售计划》
《订货单》

《原料库存表》
《产成品库存表》
《生产订单》

《生产计划 用料表》

《原材料内控标准》
《原材料检验报告》
《入库单》
《生产通知单》/生产计划

《领料单》

《生产日报表》

入库手续办理完毕
质量管理 流程
质量管理

产品实现
管理职责
质量管理体系

管理监测过程
管理生产和服务过程
采购管理
管理与顾客有关的过程
策划产品实现过程
确保质量管理体系的持续性
开展管理评审活动
建立质量目标并策划实现过程
建立质量方针
以顾客为中心
管理承诺要求
质量管理体系
建立质量手册
控制文件和记录
设计和开发

质量管理 流程
质量管理
资源管理
监视和测量顾客满意度
过程和产品
控制不合格品
进行数据分析和改进
采取纠正和预防措施
持续改进
工管环境管理
基础设施管理
人力资源管理
提供质量管理的资源
测量、分析和改进

进料工作流程图（品管）
流程
叙述
负责人
记录/参考
知会采购部
知会仓库，退货
通知主管
NO
查看产品检验报告
入仓
存档
合格
抽检
合格
判定
进料

进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；

查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；

判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；

合格：报告合格再抽样检验；
不合格：通知品管主管；

知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；

知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；

抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；
入仓：仓库接到送检单，安排入仓；

存档：所有文件检验记录存档

仓管员/检验员

检验员

检验员

检验员
品管主管

检验员/仓管员

品管主管/供应部

检验员/仓管员

仓管员

检验员

《送检通知单》

《产品检验报告》

《产品检验报告》

《原材料内控标准》

《送检通知单》

《质量内部联络单》
《供应商每批供应记录表》

《送检通知书》

《原材料检验报告》

《每月原材料质量统计》

原（辅）料领用、退库工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
产前检验
生产领用
投产
不合格退库
产后退库
退库
办理手续
手续办理
质检确认

产前检验：对新领入的原辅材料协助生人员进行产前检查；保证原料符合生产要求；

生产领用/办理手续：根据当班（日）生产任务，进行领用； 交接班时 办理领用手续。

不合格品退库：生产投料中发现不合格原辅材料时，通知当班质检员 进行确认

质检确认：对投料过程中的不合格品进行质量投入；避免不合格原（辅）料误入生产；
产后退库确认：产品根据生产的实际消耗或者 生产任务的临时调整，生产领用人员与库房清点退货

退库：不合格原辅材料 及 生产盈余 产后2天内安排退库处理。
手续办理：办理退库手续，日事日毕，每天交班前办理当班的领用、退库手续

操作工/质检员

领料员/生产统计/生产主管

领料员/生产统计

质检员/品控主管

领料员/生产统计/生产主管

领料员/生产统计/库管/生产主管

《投料工序记录表》
《XX工序记录表》

《领用单》

《退库单》

《检验记录单》

《退库单》
产成品 生产工艺线 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
原料（亚麻籽）

除尘
去石、除杂

磁选
压榨

叶片过滤（粗滤）
冷冻

检

验
养晶、结晶
压滤（精滤）

灯检
灌装、封口
包
材
检
喷码
贴标
验

外包喷码
装箱、封箱

检验、入库
入待检库

投料：将合格的原料投入原料仓

去石、除杂、除尘、磁选、压榨：经清理工序处理后，保证入榨原料合格

粗滤：将压榨毛油经叶片过滤机冷冻后打结晶养晶罐

冷冻、养晶、结晶、压滤（精滤）：
养（结晶）完成的半成品油经压滤精滤后打入清油箱
检验：精滤完毕后，质检人员取样后，经化验室检验，检验合格后通知灌装。检验人员随时对各工序的半成品油脂质量进行跟踪
灌装、封口、灯检、倒立
产品灌装、封口；玻璃瓶（PET桶）经灯检检验；铁桶经1小时倒立渗漏检验
贴标、喷码、外包喷码、装箱、封箱：
产品后合格，贴标、喷码并且装箱入库待检
入库待检：入成品库待检区，标识清楚
检验、入库：检验合格后，转入成品区
办理手续：转入成品区通知生产车间办理入库手续
投料操作工

压榨工序操作工

压榨操作工

精制操作员

质检员/化验员/品控主管

灌装操作工

外包操作工

生产统计/库管
质检/库管
生产统计/库管
《投料记录表》

《压榨记录表》

《养晶、结晶记录表》

《取样、检验记录》

《灌装工序记录》

《包装工序记录》

《标识卡》、《交接单》
《检验记录》
《标识卡》《入库单》
物资（工器具、耗材）请买、验收、领用工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
需求
编制《材料计划》
审批
《计划》递交
采买
来货请检
复印存档
请买人验收
验收
办理入库

材料需求：生产车间、电工、机修、化验室根据本部门的实际用量及现有库存情况分析材料需求
编制《材料计划》每月1号或15号编制材料计划；设备备品、备件由电工或机修工定期了解库存（一般为每季度）
审批 部门主管负责本部门的《材料计划》的审核，最终由总经理审批

《计划》递交 审批完毕的计划递交至供应部，计划中可以根据实际情况，注明要求到货时间；计划须复印存档，以便来货验货对比；
采买 根据实际需求情况，进行材料采买或调拨
来货请检 库管根据各部门申买的材料通知各申请人验货

验收：请买人根据 复印存档的《材料计划进行核对验收

入库办理：验收无误后，库管办理入库

未到材料汇总 请买人根据实际到货情况，每月编制最近两月 已审批未到的材料计划

各部门申请人

QC主管/ 生产主管/电工/机修

部门主管/总经理

部门主管/供应部长

供应部

库管/供应部

各部门申请人

库管

各部门主管/请买人

《材料计划》

复印件《材料计划》

《未到材料计划》

工器具 报损 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考

报损申请
机师/主管审核
领导审批
以旧（损）换新
报损报告
质量反馈
存档备案

报损申请：各部门将损坏的工器具填报申请单递向各部门主管

机师/主管审核：机师及设备部长对报损的物品进行性能审核确认

领导审批：将审核确认的报损物品请总经理审批；进行报损、报废处理；有必要时请董事长审批；
以旧（损）换新：工器具实行以旧换新或以损换新；由供应部统一负责
报损报告：根据工器具的使用、报废情况，填写报废报告

质量反馈：根据使用情况，给供应部以完整的使用状况说明

存档备案：供应部负责报废、报损报告的存档备案；以便备查

所有人员

机师/设备部长

总经理/董事长

生产、品控/库管

报损部门

生产主管/品质主管

供应部

《报损/报废申请单》

《出库单》

《报损、报废报告》

《报损、报废报告》

生产统计 成本统计 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
领用单
比对、汇总
报表汇总
审核
财务报送
分析
退库单
电费消耗
入库单
助剂消耗

原始单据：收集原始单据，为数据统计做好基础工作

比对、汇总：对收集的基础单据找相关人员比对签字；保证单据的有效真实

报表汇总：根据原始单据，进行生产报表填写

审核：由生产主管及生产负责人逐级审核，并签字确认

财务报送：将《生产报表》向财务部提交

分析：负责配合财务部进行《生产报表》及生产成本分析；

领料员/生产统计/库管/电工

领料员/生产统计/库管/电工

生产统计

生产主管/部门负责人

部门负责人/财务部长

部门负责人/财务部长/其它相关人员

《领料单》、《退库单》、《电量消耗表》、《入库单》

《生产报表》

《生产报表》

《生产报表》
品控控制 / 品质提升 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
分析问题
数据收集
制定解决措施方法
措施实行
效果确认
发现问题
了解事实
影响因素
追踪维持效果
标准化
推行

发现问题1、品控人员要有问题意识； 2、多问自己为什么；3、要随时养成笔记本记录习惯

分析问题1、收集和问题有关的数据及资料；2、对数据及资料进行客观理性分析；3、找出影响因素 4、分析结果

措施方法1、根据分析结果制定相应措施方法2筛选最佳措施 3、考虑控制成本 4、达成的目标

效果确认1、确认结果及检讨措施方法至修改最佳 2、不理想在重新检讨 3、最终确认
维持效果实施过程中效果维持的稳定性及确认
标准化措施方法予以标准化正式实施-------预防问题重复出现
执行生产过程推行标准化作业
追踪是否标准化作业及偏差

品控部全员

质量控制小组

质量控制小组

质量控制小组

生产部

质量控制小组

质量控制小组

技术部、生产部

《质量跟踪记录表》

质量控制小组成员：
工厂总经理（组长）
生产总监
供应部长
生产主管
品控主管

《SOP、CCP规程》

品管部：生产过程工作流程表
流程
叙述
负责人
记录/参考
整改报告
返工
报废
通知有关人员
成品
继续下一道工序
原料投产
存档
巡检
检验
入仓

原料投产：原料投入生产；

巡检：生产过程中，现场QC对各个工序进行巡检，抽查
检验合格：继续下一工序；
检验不合格：通知主管；
通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；并通知生产总监确定；
报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事故提出合理的整改建议；
整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见
成品：半成品经过合格工序生产完成

检验：对成品抽样检验各指标；

入仓：检验合格产品在放行单上签字，入库保存

存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
生产部

QC

QC
品控主管
质量控制小组

质量控制小组

生产部

品控部

QC/QA

检验员/库管员

QC/品控主管
《投料记录表》

《品控巡检记录表》、

《质量异常报告》

《整改报告》
《纠正预防措施》

《检验原始记录》
《每月产品质量小结》
《产品检验报告》

《放行单》、《入库单》

所有相关文件
过程巡检问题处理 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
发现问题
协调解决
检验记录
会议通报
巡检
确定反馈
提升改进

巡检：品控主管、质检人员对生产过程各工序工艺过程进行巡检

发现问题：监督各工序操作是否符合工艺规程及CCP控制点

确定反馈：对不合规的检查结果，向生产主管及时通报

协调解决：协助生产主管进行处理，有必要时进行现场培训

检验记录：填好检验记录，保证检验记录的真实性；

会议通报：每天的巡查结果，递交下一班质检人员 及 下一班生产主管

提升改进：质量提升/分析 会议中，对巡查巡检记录进行分析汇报，并制作质量案例

品控主管/质检员

品控主管/质检员

品控主管/生产主管

品控主管/生产主管

品控主管/质检员

生产主管/品控主管

品控主管

《工艺规程》、《CCP控制点规程》

《巡检记录表》

《质量会议记录》
不合格品 退库、报损 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
检验确认
处理方案
审批审核
报损、报废
不合格品申报
检验分析
事故报告

不合格品申报：生产或库房负责对不合格品进行申报

检验确认：品控主管会同申报人员对申报产品进行检验确认；

检验分析：质检人员、化验人员进行不合格品检验

处理方案：将不合格品的检验结果，向主管部门长进行汇报，确定处理方案

审批审核：总经理对不合格品的处理方案最终审核

报损、报废：供应部长对确认处理方案的不合格品进行处理；

事故报告：申报方会同品控主管进行报告说明

生产部/库管

品控部/生产部、库管

质检员/化验员

生产主管/品控主管/供应部长

部门长/总经理

供应部长

申报方/品控主管

《不合格品申报记录》

《检验记录单》

《不合格品检验记录》

《报废单》

《不合格品处理报告》

成品出货 品控工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
出货
出货
通知相关人员
重新发货
存档
检验

出货：接到仓库部通知准备出货；

检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；
通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；
重新发货：重新按要求发货；
出货：产品检验报告交予物流部，出货；

存档：把相关文件存档以备查。

库管员

检验员

检验员/库管员

库管员
检验员/库管员

相关记录人员

《出货通知单》

《出厂检验报告》

《质量内部联络单》
《产品检验报告》
《送货单》

《产品检验报告》
《送货单》

所有文件记录
新产品（研发）试产 品控工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
开始
各项资料的准备
试产前会议
开始试产
分析，改善对策
改善后效果确认
存档
检验
调查

开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；
各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；
试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；
开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；
新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；
分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；
效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；
新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；
存档：保存各种记录文件。
品管主管/生产主管/生产总监
生产主管/品管主管/生产总监
品管主管/生产主管/生产总监
品管主管/生产主管
质量控制小组
质量控制小组
质量控制小组
生产中心/营销中心

《设计开发方案》 《设计开发计划表》 《设计开发评审报告》
《产前会审确认记录表》
《食品验收报告记录表》
《工艺更改申请单》
《 新产品品质调查表》
《新产品品质调查总结表》
《客户满意度调查表》

所有相关文件
不合格品 品控控流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
不合格标识和隔离
信息反馈
不合格品评审
处置方式
拒收
返工
报废
制定纠正预防措施
存档
不合格成品
不合格半成品
不合格采购品

不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品
不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品
不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；
不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；
信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相
关人员协作处理；
不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；
处置方式：评审最后定出合适处理措施；
拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝
接收；
返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不
符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为
返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；
报废：对有问题产品进行销毁；

制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；

存档：所有相关资料存档。

库管
质检员
品控主管

库管/生产部门/品管部门
质量控制小组

质量控制小组
供应部
生产部

质量控制小组

质量控制小组/品控主管/生产主管

各相关部门

《原材料检验报告》

《产品检验报告》

《质量异常报告单》

《报废单》

《纠正及预防措施报告》
记录、档案填写（审核、存档） 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
主管核准
月度汇总

申报
编制成册
记录填写
审批
编号、存档

记录填写：字迹工整、不涂改；内容完整、真实可靠；填写及时准确

主管核准：上级领导负责对下级员工的记录内容负责

审批：部门主管领导对记录最终审批，并签字

月度汇总：每月将部门内的所有记录汇总，并出具月度报表；逐级签字；

申报：汇报表报至总经理；请领导审阅

编制成册：原始记录每月编制成册，汇总报表及记录报表每季度进行汇总编制

编号、存档：对编制成册的报表及记录进行编号，存档；以便查询；生产系统档案由生产办公室及品控部自行负责保管

所有员工

生产主管/品控主管/部长

主管/部长

记录人/主管/部长

主管/部长/总经理

部门主管

部门主管

各类记录

《生产报表》、《质量汇总分析报表》

《生产记录》《巡查报表等所有记录、报表》

所有记录、报表
生产主管 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
监督接班情况
组织生产
组织召开班前会
安排产前准备工作
巡查生产、处理临时性事务
安排解决、验证生中出现的问题和解决效果
当班物流交接
安排给下班备料
监督交班

组织召开班前会：组织部门班前会，承上启下；总结不足，安排任务；

监督接班情况：部门内的交接班情况，上一班的生产运行情况；

安排产前准备工作：原、辅料、物质领用，及设备《报检保修记录》

组织生产：安排全体人员进入生产状态

巡查生产、处理临时性事务：对现场各区域的进行巡查，负责人员调度及协调工作

安排解决、验证生产中出现的问题和解决问题
当班物流交接：当班的领用、退库、入库与库房的手续办理、交接工作

安排给下一班备料：给下一班准备生产原、辅料的备料工作

监督交班：部门内所有的物质、记录等一切事务的交班交接；

全体生产员工

交接班全体员工

生产主管/领料员/生产统计

全体生产员工

生产主管

生产主管/主管领导/QA主管/电工等
领料员/统计/生产主管/库管

领料员/统计/库管

全体生产员工

《交接班记录》

《领料单》《报检报修记录》

《生产计划》

《XX工序生产记录》

《XX 反馈单》

《领料单》《入库单》《XX 工序生产记录》
《领料单》、《退库单》

《交接班记录》
质检（品控）主管 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
监督接班情况
分析原因
组织召开班前会
了解上班质量情况
过程质检巡查、处理临时性事务
对当班生产中存中的质量问题分析
做好质检记录
分析质量原因
监督交班

组织召开班前会：组织部门班前会，承上启下；总结不足，安排任务；

监督交班情况：部门内的交接班情况，记录填写情况

了解上班质量情况: 对上一班记录及工作中存在的质量问题详细了解；

分析原因：对上一班存在的质量原因进行，必要时报送主管领导

过程检巡查、处理临时性事务：生产过程中定时或不定时进行生产现场巡查

对当班生产中存在的质量问题分析：生产中存在的质量隐患及时与当班生产主管沟通
做好巡检记录：做好当班的巡检记录，并交接班时，安排下一班继续跟踪
分析质量原因：对当班存在的质量问题，进行原因分析，并协调生产主管对责任人进行教育
监督交班：交接班前的卫生及相关工作的检查落实

品控部全体

品控部全体人员

交班人员/当班人员

当班人员/生产人员

品控主管

品控主管/生产主管

品控主管

品控主管/生产主管

品控部全体

《交接班记录》

《巡检记录》、《检验记录》

《巡检记录》

《交接班记录》
电工（安全员） 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
安全反馈
纠偏、纠错
参加生产班前会
巡检巡查

现场培训/意见反馈
备品、备件
事故排查
维修维护
解决处理
培训学习
材料计划编制
计划提报
审批
来货验收

参加生产班前会：听取生产部班前会，听取生产运行中需协助处理的问题
安全反馈：接收生产中心所有部门关于电力设施及设施维护的反馈
事故排查：对各部门提出的安全反馈进行排查，找到事故原因

维修维护：对各部门提到的设施维护进行处理
备品、备件需求：对工厂各区域所涉及的备品、备件进行统计汇总
材料计划编制：编制《材料计划》

计划提报、审批：经部门主管、工厂总经理审批；然后递至供应部；并留档。
来货验收：对所计划的材料来货入库前的核对
巡检巡查：对工厂各区域电力设施、生产设施进行巡检巡查
纠偏、纠错：对厂非违规用电、违规操作及所有不安全因素进行纠错
现场培训/意见反馈：巡查中的安全隐患通报相关部门主管
解决处理：与部门主管沟通巡查中出现的安全隐患的解决方案
培训学习：对偏错员工进行安全培训
生产主管/领导

各部门主管

各部门主管
电工

电工

各部门主管

电工

部门主管、工厂领导、供应主管
库管

各部门/区域

电工

电工/各部门主管

电工/各部门主管

相关人员

《安全反馈单》

《报检、报修单》

《材料计划》

已批《材料计划》

《巡检巡查记录表》

《安全培训记录表》

化验员 工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
样品登记
填写记录

出具检验报告单
审核
取样
样品检验
编号、存档

取样：化验员或者当班质检对待检样品进行取样

样品登记：对取样样品进行登记记录

样品检验：对取样样品按《检验规程》、《内控标准》、相关《国家标准》进行检验

记录填写：将相关检验数据，真实准确的填入检验记录中

出具检验报告单:根据原始检验数据，填写检验报告单

审核：请品控主管进行审核；对外检验报告由生产总监进行核准；

编号、存档：定期对检验记录编制成册，汇总后存档备案

质检员/化验员

化验员

化验员

化验员

化验员

化验员/品控主管/生产总监

化验员/品控主管

《取样单》

《样品登记表》

《检验规程》、《检验标准》

《记录填写要求》

《原始记录》《检验报告》

所有记录、报表

投料员 工作流程

压榨操作工 工作流程

粗滤操作工 工作流程

冷冻、养（结）晶车间 工作流程

包装净化（吹瓶）操作工

灌装工 工作流程

封盖、压盖操作工 工作流程

倒立检验员 工作流程

喷码、贴标工 工作流程

包装在线检验员 工作流程

折箱工 工作流程

装箱、包装工工作程

值日卫生员 工作流程

原辅材料、消耗 统计员 工作流程

码垛工 工作流程
线上擦油、擦拟工 工作流程

考核员

包装工段长、压榨工段长、灌装工段长 工作流程

统计员（ 原辅材料、化验试验、设备备件、消耗消费品）

质量主管 化验员、质检员、原辅料检验员、采样员、

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