机修车间的可行性调研分析报告.doc
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4、油生产的顺利进行,企业健康发展受到较大影响。2、调研目的通过调查、研究、分析我厂设备修理现状,探讨有效的设备维修管理措施,切实提高设备修理质量、降低修理费用,提升设备完好率,确保油田发展对设备可靠性、安全型、高效性的要求。3、调研内容本次调研内容主要为全厂设备维修管理现状。4、成员本次调研由动力装备科组织实施。5、时间本次调研共分三阶段完成:第一阶段(10月3日-12月7日),为现场调研、考察阶段;第二阶段(12月8日-12月20日),为分析、研究、讨论阶段;第三阶段(12月21日-12月26日),为报告修订阶段。二、调研情况1、设备数量多、种类多、分布面广。截止11月底,全厂共有各类主要设备
5、12477台(件),其中各类车辆310台,抽油机5529台,锅炉159具,各类电气设备5199台。设备分布于全厂各个油区。2、目前设备、废旧物资的修理管理现状2.1 管理办法:延长油田股份有限公司永宁采油厂设备管理实施制度(延油永采发200740号)、延长油田股份有限公司永宁采油厂废旧物资管理办法(试行)(延油永采发201119号)。2.2 维修管理现状:2.2.1 管理职责不清,维修程序与制度相悖。设备发生故障后,使用部门组织技术鉴定、维修单位考察、计划的申报、维修过程的监督、维修后的验收及费用的结算,全过程没有动力装备科的参与,设备维修不能有效的监督和监管。目前,锅炉、注采设备、站内设备等
6、设备的维修由各部门自主外修实施,电气设备、油管、抽油泵等废旧物资维修由动力装备科统一负责外修实施。2.2.1 维修单位准入不严。各部门组织考察设备维修单位,同类设备不同部门考察的维修单位不同,造成维修质量参差不齐,维修效率不一。2.2.3 内修力量薄弱。除车辆外,其他设备基本依靠外修,维修费用较大,不符合油田公司要求的“内修为主、外修为辅”修理原则。2.2.4 设备带病运行普遍,停机率高。主要表现为抽油机等生产设备,保养不到位、零部件缺失,但继续运行情况普遍存在。部分设备由于备品配件不到位或设备故障后才考察维修单位,拖延了维修时间,造成设备待维修时间过长,增加了不必要的停机时间。2.2.5 维
7、修费用制度不规范。一是定价部门不统一:各部门的设备维修费用一部分参照审计科定价、一部分参照企管科制定的作业价格表,一部分由基建科预算。二是费用结算基本按照计划费用结算,计划修理中未实施部分、不合格部分未按要求拒付。三是全厂维修费用统计难或统计不准确,给报表上报工作带来影响。 2.2.6 维修过程控制不严,缺少监督机制。各部门没有专门的设备维修监督员,外修部分无过程监督,偷工减料、倒换零部件现象不能有效监督。2.2.7验收监督不严,维修质量不高。由于监管部门及使用部门专业技术人员严重短缺,不能准确认定设备故障,存在无故障或小故障报修现象。同时维修后的验收监督不严格,维修质量参差不齐,返修率较高。
8、2.2.8 维修档案不完善、不规范。各部门维修台账不完善、维修内容登记、维修方案、技改图纸等资料不健全,不能为决策者提供详实的设备使用、维修状况。2.2.9预防维修、计划维修开展较少。根据现代化设备管理要求,设备维修应采用预防维修与计划维修相结合的方式进行,有效提高设备寿命周期,降低维修费用。但现状是各部门在设备维修过程中基本采用坏一台修一台,哪里坏修哪里,不坏则不修的事后维修管理方法进行,没有统一部门进行全厂的统筹规划,设备维修管理理念滞后。2.2.10 全员生产维修(TPM)开展不力。设备操作人员普遍为会使用但不会修理,会使用但保养不到位,会使用但理论不强,会使用但创新不强,对设备操作人员
9、的维修保养培训有待进一步加强,使设备操作人员掌握最基本的修理、保养知识并能总结经验,创新使用、修理方法,推动全员生产维修管理。2.3 维修费用情况2.3.1 2010年维修设备12995台次,维修费用822.47万元,2011年维修设备13351台次,维修费用1249.44万元。(不包含废旧物资维修费用)2.3.2 2011年废旧物资共计维修8579台(件),修旧利废指标完成105.6万元。(附表3)3、机修厂设备维修调研永宁采油厂机修厂(二类维修厂),始建于1992年2月,主要承担永宁采油厂各种车辆及工程机械的维修与保养工作。现有员工38人,其中管理人员6人,工程技术人员5名,维修工28人。
10、机修厂共有修理厂房18间,面积1080平方米。现有各类机修设备 台(件)。2010年机修厂共承担内修车辆6241台次,收入155.59万元,2011年承担内修车辆6525台次,收入163.48万元。三、结论与分析过程1、结论:成立内部机修机构(机修车间)。2、分析过程2.1 维修管理分析2.1.1 管理职责不清。成立内部机修机构后,各部门严格按照管理职责开展工作,杜绝自报自修无监督、无审核的现状,使设备修理管理工作步入正轨。2.1.2 外修准入不严。成立内部机修机构后,除因技术、修理资质等客观原因外,设备、物资的维修由内部修理机构完成。外修基本由原生产厂家或技术性较高的单位承担,修理准入门槛提
11、高,范围变小。2.1.3 内修力量薄弱。成立内部机修机构后,即符合油田公司“内修为主、外修为辅”的修理原则,也能提高自主修理能力,降低对外修单位的依赖性。2.1.4 设备停机率高。成立内部机修机构后,可以在设备故障后第一时间内安排维修,避免了待修时间过长现象,降低设备停机率。2.1.5 维修费用结算不规范。成立内部机修机构后,一可以统一维修费用定额(统一定价)。二可以按照实际修理部分结算(避免了计划少报需补报、计划多报即多结算的现象)。 三不存在维修费用统计不清或统计不准,能给决策者提供可靠的数据。2.1.6 维修过程控制不严。成立内部机修机构后,维修过程由自主监督,避免了偷工减料的现象,能有
12、效提高设备修理质量。同时,更换件可以进行修旧利废,节约成本。2.1.7 验收监督不严。成立内部机修机构后,设备送修前及检修后,统一进行质量验收,避免了无故障或小故障报修现象,也能杜绝维修质量不合格设备投入运行。2.1.8 维修档案不完善。成立内部机修机构后,维修档案统一管理,便于维修方案、技改图纸的保存,能给决策者及时提供设备的维修情况。2.1.9 管理理念滞后。成立内部机修机构后,能在全厂范围内统筹开展计划维修、预防维修工作,不在单一推行事后维修制度,有效提高设备寿命周期。(事实证明:计划维修、预防维修相结合的修理方式更能有效提高设备寿命周期,减少维修费用)2.1.10 全员生产维修开展不力
13、。成立内部机修机构后,各生产部门成立机修班组,通过传、帮、带、学等方式,使设备操作者掌握基本的修理保养知识,全面提高设备操作人员技能水平,有效带动全员生产维修。并能集思广益,创新出更多的使用、维修新方法、新成果。2.2 维修费用分析对比分析发现:2011年与2010年设备维修台次基本持平,设备系数仅下降0.04,但修理费用提高了46%,即在设备整体新度状况持平、设备故障率持平的情况下,修理费用增加较大。调查中发现造成这一现象的原因主要有:一是原材料上涨、工人工资提高等客观因素造成的外修成本增高;二是外修质量不高,设备维修质保期后不久又发生故障,需再次维修;三是维修配件成本较高。成立内部机修机构
14、后,可以有效降低设备维修费用。一是维修费用中减少了外修单位的利润部分;二是维修质量提高,维修次数降低;三是内部供应的配件保证高质量、低成本,同时修旧利废的开展,有效降低配件成本费用。2.3 内修管理分析2.3.1 除因技术、设备等原因不能满足维修条件的需外修外,机修厂现有设备及人员,基本能满足我厂现有车辆的修理需要。2.3.2 机修厂管理人员以内部职工为主,维修人员按需聘请,以合同工为主,同时根据技能水平与修理量拿绩效工资,这样既保证了技术上的需要,而且工资成本不高。2.3.3 以2011年与2010年内修费用对比,发现维修台次、维修费用基本持平,说明物价上涨、工资福利提高所带来的维修成本的增
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