QP20A1生产过程控制程序3.2.doc

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程 序 文 件

生 产 过 程 控 制 程 序

编号：QP20
版号：A1
页数：4
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生产过程控制程序
1. 目的
通过对生产过程中人、机、料、法、环、信息六大要素进行管理，生产出满足客户需求的产品。
2. 范围
适用于公司从下达生产任务到生产出满足要求产品最后交货等过程的控制。
3. 职责
3.1 生产计划科负责生产计划的编制、修订、下达；负责对生产信息的管理；负责生产数据的汇总、分析；负责生产资源的协调；
3.2 技术开发科负责下达生产工艺；
3.3 各生产车间负责按生产指令和工艺技术要求组织生产；负责准确的反馈生产信息，进行过程自检；
3.4 设备科、维修车间负责确保设备运行正常，动力车间确保生产动力正常提供；
3.5 品保科负责生产过程中产品质量的检查和检验，对过程进行监控。
4. 工作程序
4.1 生产信息分类
4.1.1A类信息
a.各类人身安全事故、交通事故、火灾事故、爆炸事故等恶性事故信息。
b.直接影响生产的关键设备（轧机）故障信息，4小时内无法恢复生产的信息。
c.直接影响生产的主要辅助设备故障信息，8小时内无法恢复生产的信息。
e.生产原辅材料或生产动力不足，8小时内无法保障的信息。
f.其它不可抗力原因造成的人员伤亡、设备停机等的信息。
G．造成1万元以上重大质量损失的信息。
4.1.2B类信息
a. 直接影响生产的关键设备故障，2小时内可以通过抢修恢复生产的信息。
b. 直接影响生产的主要辅助设备故障，4小时内可以通过抢修恢复生产的信息。
c.生产原辅材料或生产动力不足，4小时内无法保障的信息。
d.生产指令、计划无法按期、按质完成需协调变更的信息。
E．造成1万元以下质量损失的信息。
4.1.3C类信息
a.直接影响生产的关键设备故障，1小时内可以通过抢修恢复生产的信息。
b.直接影响生产的主要设备故障，2小时内可以通过抢修恢复生产的信息。
c.各生产车间、工序生产情况的报表、记录。
d.其它与生产相关的信息。
4.2 生产信息管理
4.2.1 A类信息管理
属于A类信息的设备故障，由设备维护人员、技术人员通知设备科长协调处理，并报设备副总、生产副总。重大质量损失，由车间主操及品保员通知品保科长协调处理，并报总经理和总工程师。其它A类事故事发后，需在20分钟之内通知调度员，由调度员通知相关人员、主任安全员、总工、总经理。
4.2.2 B类信息管理
属于B类信息的设备故障,由设备维护人员、技术人员需在30分钟内通知调度员，必要时通知维修车间主任协调处理。其它B类信息需30分钟与归口管理部门协调解决。
4.2.3 C类信息管理
设备故障属C类信息范围内的，有关单位、工序需在20分钟内通知当班调度员，维护人员、技术人员进行判断处理。其它信息需及时向所属归口管理部门汇报。
4.2.4 以上A、B类信息由生产计划科负责汇总、分析。
4.3 生产过程控制
4.3.1 生产计划下达
a.品保科和生产计划科分别按《产品的监视和测量控制程序》和《仓库管理制度》对来料进行验收，品保员按照《产品标识和可追溯性控制程序》做好物料标识，生产计划科将其放入坯料区。对于不合格的物料按《不合格品控制程序》执行。
b.生产计划科执行《合同评审及生产计划控制程序》根据已评审的订单和市场预测下达“生产计划单”, 计划科计划员根据已经批准的生产计划以“生产工艺卡”的形式下发车间制作，计划员填写“生产要求”，技术员填写“工艺要求”（必要时填写）。各生产车间负责根据生产计划科下达的“生产计划单”及“生产工艺卡”排产。
4.3.2生产条件准备
a.所有员工必须具备上岗资格，符合《各类人员能力要求的有关规定》的要求。
b.开机前维修工、操作人员按《生产设备控制程序》和相关设备维护规程规定进行设备一级点检和二级点检，确保设备处于完好状态方可开机。
c.各工序操作工负责根据各车间下达的生产计划，对照“生产工艺卡”检查物料是否一致，物料标识是否清晰。
d.开机前应该具备本工序工艺操作规程、检查规程、技术标准、工艺文件等。
e.各工序交接班时应保证生产环境符合生产要求，物料要堆放整齐，不同状态的物料要分区存放，现场废料及时清理干净。
4.3.3生产工序过程
a.各工序操作工应按工艺操作规程和工艺文件操作,执行《生产工艺卡片管理规定》、《产品交接管理规定》，按照《质量记录控制程序》的要求做好“生产记录”。如果出现异常，操作工负责（按照4.1、4.2）将异常信息如实填写到“内部质量问题反馈单”或“内部信息联络单”上反馈给车间负责人及相关部门负责人， A、B类信息可电话确认沟通。产品质量问题由品保科负责组织处理；设备问题由维修车间负责组织处理；生产环节问题由生产计划科各生产车间负责组织处理。各类信息要如实反映到“生产记录”或“生产工艺卡”上。操作工及时做好各类标识，应符合《产品标识和可追溯性控制程序》的要求。
b.生产车间操作人员负责自检和工序间互检, 品保科品保员负责巡检，重点工序和特殊时期品保员负责专检,专检和巡检点按《QC控制图》的要求进行设置，具体过程检验要求按《产品的监视和测量控制程序》进行。
c.生产完工的产品，由品保员负责取样送试验室作理化性能分析，品保科检查员按照《产品的监视和测量控制程序》执行，遇到不合格品按照《不合格品控制程序》执行。
d.检验合格产品由品保员填写“产品合格证”与“质量证明书”，精整车间和计划科仓管员按《产品交接管理规定》办理入库手续。
e.入库产品由仓管员按《仓库管理制度》和《搬运、贮存、包装、防护和交付的有关规定》进行控制。
f.生产废料根据所在区域由生产车间和生产计划科负责进行标识、收集、存放、交接等，按《铝及铝合金废料管理规定》进行控制。
5．特殊过程的控制
本公司确定熔铸车间的铸造工序、热轧车间的加热工序、精整车间的退火工序为特殊过程，该过程除按4.3的要求进行控制外，为了验证特殊过程控制的效果，需进行例行的特殊检验，检验内容包括金相组织分析，力学性能分析等（具体见《特殊过程例行检验制度》）。
6.相关文件
产品的监视和测量控制程序 生产设备控制程序
产品标识和可追溯性控制程序 不合格品控制程序
质量记录控制程序 生产工艺卡片管理规定
铝及铝合金废料管理规定 仓库管理制度
产品交接管理规定 各类人员能力要求的有关规定
搬运、贮存、包装、防护和交付的有关规定 QC控制图
特殊过程例行检验制度
7.相关记录
生产工艺卡 内部质量问题反馈单
内部信息联络单 生产计划单
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