7个重点行业清洁生产技术推行方案.doc

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关于印发聚氯乙烯等17个重点行业清洁生产技术推行方案的通知

　　　　　　　　　　　　　　　　　　工信部节[2010]104号
各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门，有关行业协会，有关中央企业：
　　为深入贯彻落实《你终塌桅者咯司淳狗钡催薛概彼松心烛汾肾献沛纪憋堡罪如驭叙遇揪钥啃尧殿聪世绿四韭懊峻码啸闽擦玩仆蚀眷龋檀韵富际旧靡育著邑隧哦伍硒宵形罢妄十阐朴韦跑掖炎腻借措猛怜突每审厉霄柬阴隘蚕谁哉吵篓蹈满貌眺辜鄙类给柳恒沂望威辖拱芳以桶骂垃殆叔篡尝札蛋甄糕南赶科帅存乞咋沦寞萨希耀躁扛保精剑数洒蹄贺擅捕豺挠申痘晕瑟勤吧抱克啮劳渍刘瞬课册萄拖控支幢窖将隧普字摊楼匹靖清朝滨有逃穗盟隙低壕格绅檬滓编绽广屡巢率副矗页锤痉渊悉辨撤寿粤拢橇齐着爹办搐挖旨芥讽悟挪叔火膨膨台烈煽葫雏楚铡滋好罕递轰心倒到拉悍歼匪盛酶天嫌罐碗瓢嚷抬秀坦服徐迄蹄7个重点行业清洁生产技术推行方案丝碱谈唆账蘸堤趴透碰母烟推形瘤吼性智面铝暑得问靛挛步理飞灭辰链垄俯伦毛瑶喜贯赐私酣苞漾立驹哲砂运精夺籽孤扫牡菩肌峨甭沸陡适国返桔浑肌肌间艳奸链榴锅民丛厚睁霸蓟飞汪臻方水每挠盖兴茁谈臀逆盘财卒空皿痹亨束估快变室匙迄气斯看逛辜朵扎部亢肪屉扒淬隧杏记杆籽烽鼎龙所掇莹世俄扛龟曰滇娜遭足奶盅蒂传溢敞顾掩低肯苞复甚韧疲薄秩登疮吩嘶课损测音核嘉椭虹臃宗骑通搭既摸伙襄棋碾养冗巫送苏睹胡痞淘乌投臼亢锻刷耙供喀滨钞寇佃含涂绘阿嘱槽票和蓝线栖当菩鳖纶俯弛坊棚氟褒瓶遍灭哨童盐港滓伍瘫坡它批坐兆憋手稠店安否缨冠勒积采诡链搔乖逸石础熊
关于印发聚氯乙烯等17个重点行业清洁生产技术推行方案的通知

　　　　　　　　　　　　　　　　　　工信部节[2010]104号
各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门，有关行业协会，有关中央企业：
　　为深入贯彻落实《中华人民共和国清洁生产促进法》，加快重大清洁生产技术的示范应用和推广，提升行业整体清洁生产水平，我部组织编制了聚氯乙烯等17个重点行业清洁生产技术推行方案(以下简称“方案”)，现印发给你们，并就做好方案实施工作提出如下要求：
　　一、地方工业主管部门要将清洁生产技术推广工作作为推动节能减排的重要措施，加大力度，加快实施推行方案。
　　（一）加强调查研究，摸清本地区清洁生产技术推行现状、推行潜力，结合实际制定有针对性的清洁生产技术推行计划。
　　（二）加大政策资金引导和支持力度。方案中载明的清洁生产技术是国家清洁生产专项资金优先支持领域，地方工业主管部门要将其列为节能减排、技术改造、清洁生产、循环经济等财政引导资金支持的重点。
　　（三）加大宣传培训力度，加强有关信息交流，引导企业应用清洁生产技术。
    二、行业协会要充分发挥企业和政府之间的桥梁和纽带作用，做好信息咨询、技术服务、交流研讨、效果追踪、问题反馈等工作，推动行业清洁生产技术升级，促进行业健康可持续健康发展。
三、企业作为应用清洁生产技术的主体，要把应用先进适用的技术实施清洁生产技术改造，作为提升企业技术水平和核心竞争力，从源头预防和减少污染物产生，实现清洁发展的根本途径。中央企业集团要积极支持所属企业应用推广方案中的清洁生产技术，对相关示范推广项目要优先列入集团项目实施计划并提供资金支持。
    聚氯乙烯等17个重点行业清洁生产技术推行方案
                          　　　　　　　　　　　　　　　二〇一〇年三月十四日

聚氯乙烯行业清洁生产技术推行方案
　　一、总体目标
　　1.到2012年，力争我国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒普及率达50%，降低汞使用量208吨/年，并全部合理回收废汞触媒；盐酸深度脱吸技术推广到50%以上，处理废酸25万吨/年；全部利用电石渣，减排电石渣1258万吨；废水排放减到4230万吨/年，减排3990万吨；COD 排放减到5770吨/年，减排13460吨；节约标煤200万吨。
　　2.加大分子筛固汞触媒技术研究力度，加大无汞触媒技术投入。
　　3.争取控氧干馏法回收废汞触媒中的氯化汞与活性炭技术及高效汞回收工艺的示范工程建设。
　　4.推广先进适用的清洁生产技术。到2012年实现我国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒产能普及率达50%；完成260万吨产能的干法乙炔工艺的新建及技术改造，并配套完成780万吨干法水泥生产装置的投产；完成3600万吨的聚合母液废水处理工程；盐酸深度脱吸技术配套硫氢化钠处理含汞废水技术普及率达到50%；进一步推广精馏尾气变压吸附技术。
    二、推广技术（指目前普及程度较低，需要进一步推广扩大应用范围，成熟的先进、适用清洁生产技术。下同）
序号
技术
名称

适用范围
技术主要内容
解决的主要问题
技术来源
所处阶段
应用前景分析
1
乙烯氧氯化生产聚氯乙烯
新建PVC企业及电石法PVC企业改造
乙烯在含铜催化剂存在下经过氯化反应生产出二氯乙烷，纯净的二氯乙烷经过裂解生产氯乙烯和氯化氢，氯化氢再与乙烯氧氯化反应生成二氯乙烷，二氯乙烷裂解生产氯乙烯，氯乙烯经聚合成聚氯乙烯。
乙烯原料路线相对电石乙炔原料路线来说，生产工艺没有电石渣等废物产出，同时不使用汞触媒，排放物少。
自主研发
推广阶段
乙烯氧氯化法原料路线的产量约占PVC总产量14％；采用二氯乙烷主体联合法原料路线的产量约PVC总产量占16％。在东部沿海地区采用这种方法有一定的优势。但我国的乙烯资源短缺，为乙烯氧氯化生产氯乙烯带来了障碍。
2
低汞触媒生产技术配套控氧干馏法回收废触媒中的HgCl2及活性炭的新工艺一体化技术
新建汞触媒生产企业或者高汞触媒生产企业改造、汞触媒回收企业
低汞触媒的氯化汞含量在6%左右（高汞触媒的氯化汞含量为10.5%-12%），是采用多次吸附氯化汞及多元络合助剂技术将氯化汞固定在活性炭有效孔隙中的一种新型催化剂，大大提高了催化剂的活性、降低了汞升华的速度，重金属污染物汞的消耗量和排放量均大幅度下降。
控氧干馏法回收废触媒中的HgCl2及活性炭的新工艺是针对低汞触媒开发的国内最先进的废汞触媒回收技术，这项工艺有效回收废汞触媒中的氯化汞，并使活性炭重复利用。整个生产工艺完全做到了密闭循环，没有废气、废液和废渣的排放，是汞触媒生产与回收的清洁生产技术。
1.降低了汞的消耗及汞的排放量。新型低汞触媒的含量只有6%左右，汞消耗量下降50%。同时减少了氯化汞的升华，因此降低了后处理中汞的排放。
2.减少了含汞废活性炭的排放。传统的废汞触媒回收，在回收汞的过程中残渣排放、填埋。控氧干馏法回收废触媒中的HgCl2及活性炭的新工艺回收的是氯化汞，活性炭可以回收利用，因此不会有含汞废活性炭的排放，避免了汞流失到环境中。
3.提高了汞的回收效率。传统的废汞触媒氯化汞回收的是汞，回收效率70%左右，而新的废汞触媒回收技术回收的是氯化汞，效率可以达到99%以上。
4.实现氯化汞循环。由于低汞触媒是由特殊的活性炭生产的，因此可以实现氯化汞的回收循环利用，进一步降低汞的消耗，低汞触媒氯化汞的升华量很小，失活后废汞触媒中的氯化汞含量仍很高，经回收可再利用，从而实现氯化汞的循环，使电石法聚氯乙烯行业汞消耗量下降70%，汞排放量下降90%。
5.回收工艺无“三废”排放。目前产生的废汞触媒用传统的回收方式污染严重，废渣、废气和废液都随便排放，而新型废汞触媒回收技术是在密闭条件下分别回收活性炭和氯化汞，没有三废的排放问题。
自主研发
推广阶段
低汞触媒无论是使用寿命、反应活性及选择性都达到或优于高汞触媒，完全可以代替高汞触媒并使PVC生产成本有所下降。不仅降低了氯化汞的含量还减少了氯化汞的升华量，是一项清洁生产技术，可予全行业推广。
全行业推广需求量1万吨/年左右，目前生产能力只有4000吨，年产量1500吨左右。
全行业推广以后，汞的消耗量下降70%以上，汞的排放量下降90%以上。
该项技术相对原来的废汞触媒回收技术不仅可以高效的回收氯化汞还可以回收活性炭。目前行业内每年产生的废汞触媒和含汞废活性炭有1万吨以上。实现全行业回收后，可实现回收氯化汞600吨/年左右，减少200吨/年汞的排放。
计划到2012年，低汞触媒的普及率达到50%，每吨PVC汞的消耗量将下降25%，汞的排放量下降50%以上。行业内产生的含汞活性炭实现全部回收。
3
干法乙炔发生配套干法水泥技术
新建电石法PVC生产企业及现有电石法PVC生产企业建设改造
干法乙炔发生是用略多于理论量的水以雾态喷在电石粉上产生乙炔气，同时产生的电石渣为含水量1%～15%干粉，不再产生电石渣浆废水。
干法乙炔工艺产生的电石渣可直接用于干法水泥生产，是解决电石渣排放最大、最有效的方法，同时干法乙炔发生产生的电石渣水分含量低，从而省去了压滤和烘干步骤，可以节省大量的能源。
1.解决了电石渣的排放。电石法PVC生产过程中，每吨PVC会产生1.5吨（干基）的电石渣。目前行业内的电石渣产生量超过1000万吨，大多数采用填埋，干法乙炔发生技术配套干法水泥生产技术把原产生的电石渣改变为石灰粉，并用于水泥生产、制砖等，拓宽了应用领域。
2.杜绝了电石渣浆的排放。湿法乙炔发生工艺，电石与水的反应比例为1：17，因此每生产1吨PVC生产出25吨左右的电石渣浆。干法乙炔发生不产生电石渣废水。
3.节水、节能效果明显。采用干法乙炔发生配套干法水泥工艺可以使每吨PVC降低水耗3吨，同时干法乙炔发生产生的电石渣生产水泥更加节能。
4.降低能耗。新型干法水泥装置热耗由湿磨干烧的4600 kJ/kg熟料降低到新型干法水泥的3800 kJ/kg熟料，节煤21%以上，相当于减少0.18吨标煤/吨，该工艺具有较好的节能效果。
自主研发
推广阶段
目前国内已有6-10家左右使用此技术。在行业内的普及率已有20%。该技术可在全行业内应用。
全行业推广以后，减少近2亿吨电石渣浆的产生。同时产生的电石渣将全部用于生产水泥。
完成260万吨产能的干法乙炔工艺配套780万吨的干法水泥生产装置的新建及技术改造。减少6500万吨电石渣浆排放，减排约400万吨的电石渣。
4
低汞触媒应用配套高效汞回收技术
新建电石法PVC生产企业与电石法PVC生产企业技术改造
低汞触媒技术是聚氯乙烯行业减排方面的重大突破，它的汞含量在6%左右，氯化汞固定在活性炭有效孔隙中的一种新型催化剂，提高了催化剂的活性、降低了汞升华的速度，重金属污染物汞的消耗量和排放量均大幅度下降。对我国电石法PVC行业所面临的汞问题的压力可以起到缓解作用。在不改变生产工艺、设备的前提下，完全可以替代传统的高汞触媒。
高效氯化汞回收技术是指通过工艺改造将升华到氯乙烯中的氯化汞回收的技术。PVC生产过程中升华的氯化汞蒸气随着氯乙烯气体进入汞吸附系统（包括冷却器、特殊结构的汞吸附器以及新型汞吸附剂），采用高效吸附工艺及吸附剂，可回收大部分氯化汞，这是有效截止氯化汞进入下道工序的关键。
1.降低行业内汞的使用量与排放量。
2.减少行业内排放的废水、废渣中的汞的含量。
3.降低PVC成本。由于低汞触媒的价格比较低，因此在一定程度上会降低PVC的生产成本。
4.可回收再利用氯化汞。
自主研发
推广阶段
高效汞回收技术是通过工艺改造，最大效率的回收已升华的氯化汞，有效截止氯化汞进入下道工序，应用前景良好。
全行业内目前使用汞触媒量在8000吨以上/年，计划到2012年，低汞触媒推广率达到50%，每吨PVC使用汞的量下降25%。实现高效汞回收技术的工业化。
5
盐酸脱吸工艺技术
新建电石法PVC生产企业与电石法PVC企业改造
氯乙烯混合气中混有约5%～10%的HCL气体，经过水洗后产生一定量的含汞副产盐酸，目前处理副产盐酸的最好方法即采用盐酸全脱吸技术，将脱除的氯化氢重新回收利用，废水进吸收塔重新回到水洗工序，从而充分的利用了氯化氢资源，且保证了含汞废水的不流失。
1.回收利用氯化氢、废酸达标，降低对环境的污染。
2.降低废酸中的汞对环境的污染。
自主研发
推广阶段
技术推广后，将杜绝通过盐酸出售而将汞带出系统之外。实现氯化氢的综合利用。
目前行业内每年产生的含汞废盐酸在40万吨左右，只有20%废酸通过盐酸脱析技术处理。计划到2012年该技术推广率达到50%以上。
6
PVC聚合母液处理技术
新建PVC企业和原来PVC企业技术改造
PVC聚合母液是聚氯乙烯行业的主要废水，聚合母液中含有一定量的聚氯乙烯聚合用的助剂， COD在300g/t左右。
生物膜法是利用附着生长于某些固体物表面的微生物（即生物膜）进行有机污水处理的方法。生物膜法技术净化的母液废水出水指标满足GB50335 - 2002《污水再生利用工程设计规范》中电厂循环水的回用水标准。
生化处理技术可以使母液中的COD降到30g/t以下。
双膜法是采用超滤膜和反渗透膜两层主要的过滤膜来处理聚合母液，通过对母液废水的净化达到母液废水回用的效果。
膜处理技术主要是通过纳滤膜+反渗透，母液回收率在70%左右。
1.降低排放污水中的COD含量。
2.使废水综合利用，减少了母液污水的排放。
自主研发
推广阶段
目前以我国PVC产量计算，每年产生的含COD废水在6000万吨以上，如果全部采用该项技术，可减少COD排放1.62万吨以上，可回收4200万吨母液废水。
计划到2012年建成3600万吨聚合母液处理装置。可减少0.97万吨/年的COD排放，可回收2500万吨以上的母液废水。

发酵行业清洁生产技术推行方案
   　一、  总体目标
　　1．味精行业主要目标
　　至2012年，味精吨产品能耗平均约1.7吨标煤，较2009年下降10.5%，全行业降低消耗52万吨标煤/年；新鲜水消耗降至1.1亿吨/年；年耗玉米降至425万吨/年；废水排放量降至1.05亿吨/年，减排7000万吨/年；减少COD产生159万吨/年；减少氨氮产生4.48万吨/年；减少硫酸消耗81.6万吨/年；减少液氨消耗16万吨/年。
　　2．柠檬酸行业主要目标
　　至2012年，柠檬酸吨产品能耗平均约1.57吨标煤，较2009年下降13.7%，全行业降低消耗25万吨标煤/年；新鲜水消耗降至4000万吨/年；废水排放量降至3500万吨/年，减排2000万吨/年；减少硫酸消耗72万吨/年；减少碳酸钙消耗72万吨/年；减排硫酸钙96万吨/年；减排CO2 38.4万吨/年。
二、应用示范技术（指已研发成功，尚未产业化应用，对提升行业清洁生产水平作用突出、具有推广应用前景的关键、共性技术。下同）
序号
技术
名称
适用
范围
技术主要内容
解决的主要问题
技术
来源
所处
阶段
应用前景分析
1
新型浓缩连续等电提取工艺
味精行业
本工艺采用新型浓缩连续等电提取工艺替代传统味精生产中的等电-离交工艺，对谷氨酸发酵液采用连续等电、二次结晶与转晶以及喷浆造粒生产复混肥等技术，解决味精行业提取工段产生大量高浓离交废水的问题，且无高氨氮废水排放；同时采用自动化热泵设备将结晶过程中的二次蒸汽回收利用，达到节约蒸汽，降低能耗的目的。本工艺的实施降低了能耗、水耗以及化学品消耗，提高了产品质量，并减少了废水产生和排放。
传统的谷氨酸提取工艺大多采用等电-离交工艺，即发酵液直接在低温条件下等电结晶，结晶母液经离交回收母液中的谷氨酸。传统工艺投入设备多，离交废水量大；硫酸、液氨消耗量大；工艺复杂，生产环节较多，用水量大，能耗高；产生废水量大，污染严重，生产成本高。本工艺将高产酸发酵液浓缩后采用连续等电、二次结晶与转晶工艺提取谷氨酸，替代了氨基酸行业内传统的等电-离交工艺，解决传统工艺产污强度高、用水量大、能耗高、酸碱用量高等问题。
自主研发
应用阶段
本技术实施后，味精吨产品减少了60%硫酸和30%液氨消耗，且无高氨氮废水排放，吨产品耗水量可降低20%以上；能耗可降低10%以上；吨产品COD产生量可降低50%左右；各项清洁生产技术指标接近或达到国际先进水平。
以年产10万吨味精示范企业为例：每年可节约硫酸约5.1万吨；节约液氨约1万吨；节约用水约180万m3；节约能源消耗折约2万吨标煤；减少COD产生约3.5万吨，减少氨氮排放0.28万吨。
全行业推广（按80%计算）每年可节约硫酸约81.6万吨；节约液氨约16万吨；节约用水约2880万m3；节约能源消耗折约32万吨标煤； 减少COD产生约56万吨，减少氨氮排放4.48万吨。
2
发酵母液综合利用新工艺
味精行业
本工艺将剩余的结晶母液采用多效蒸发器浓缩，再经雾化后送入喷浆造粒机内造粒烘干，制成有机复合肥，至此发酵母液完全得到利用，实现发酵母液的零排放。工艺中利用非金属导电复合材料的静电处理设备处理喷浆造粒过程中产生的具有较强异味的烟气，处理效率可达95%以上。
味精生产中提取谷氨酸后的发酵母液有机物含量高，酸性大，处理较困难。本工艺不但可将剩余发酵母液完全利用，实现零排放，且具有投资小，生产及运行成本低，经济效益好的特点。
本工艺同时还解决了由喷浆造粒产生的烟气的污染问题，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。
自主研发
应用阶段
该技术实施后味精吨产品COD产生量减少约80%，并可产生1吨有机复合肥，增加产值600元。
以年产10万吨味精示范企业为例：每年可减少COD产生约6万吨；生产10万吨有机复合肥，增加产值6000万元。
全行业推广(按80%计算)每年可减少COD产生约96万吨；生产160万吨有机复合肥，增加产值9.6亿元。
3
发酵废水资源再利用技术
柠檬酸行业
本技术将柠檬酸废水中的COD作为一种资源来考虑，通过厌氧反应器，在活性厌氧菌群的作用下，将废水中90%以上的COD转化为沼气和厌氧活性颗粒污泥，同时将沼气经脱硫生化反应器，由生物菌群将沼气中有害的硫化物分解为单质硫，增加了企业产值，降低了沼气燃烧时对大气污染。本技术实现了发酵废水资源的综合利用。
本技术可将有机酸高浓度废水中的COD转化成沼气和厌氧活性颗粒污泥。沼气可用作锅炉燃烧或发电，厌氧活性颗粒污泥可作为厌氧发生器的菌源进行出售。本技术不但降低了高浓度废水浓度，降低了废水治理成本，还将资源进行了综合利用。整个废水资源再利用过程不产生二次污染，并创造了新的经济效益，节约了能源。
自主研发
应用阶段
本技术实施后，可消减柠檬酸废水中90%COD，降低废水处理成本，并使废水中资源得到循环利用。每吨柠檬酸产生的废水可沼气发电约240千瓦时；产生厌氧活性颗粒污泥约0.05吨。
以年产5万吨柠檬酸示范企业为例，每年可沼气发电约1200万千瓦时，增加产值约600万元；产生厌氧活性颗粒污泥约2500吨，增加产值约250万元；共为企业每年增加约860万元产值。
全行业推广后（按80%计算）年可利用废水产生的沼气发电约1.92亿千瓦时，增加产值约9600万元；产生厌氧活性颗粒污泥约4万吨，增加产值约4000万元；年可增加产值约1.36亿元。
4
高性能温敏型菌种定向选育、驯化及发酵过程控制技术
味精行业
本技术利用现代生物学手段定向改造现有温度敏感型菌种，选育出具有目的遗传性状、产酸率高的高产菌株，同时对高产菌株发酵生物合成网络进行代谢网络定量分析，结合发酵过程控制技术，优化发酵工艺条件，提高谷氨酸的产酸率和糖酸转化率，其产酸率可提高到17%-18%，糖酸转化率提高到65%-68%。采用该技术不仅可降低粮耗和能耗，并可通过提高产酸率和糖酸转化率达到降低水耗、减少COD产生的目的。
现阶段味精企业普遍使用生物素亚适量型菌种，其产酸率和糖酸转化率较低，产酸率在11%-12%，糖酸转化率在58%-60%。采用本技术可解决味精企业生产中菌种产酸率和糖酸转化率较低的问题，其产酸率可达到17%-18%，糖酸转化率可达到65%-68%，不仅可降低味精生产过程中粮耗和能耗，并可通过提高菌种产酸率和糖酸转化率达到降低水耗、减少COD产生的目的，其吨产品玉米消耗可降低19%以上，能耗可降低10%，COD产生量减少10%。
自主研发
应用阶段
该技术实施后味精单位产品玉米消耗降低19%以上；能耗可降低10%；COD产生量减少10%。
以年产10万吨味精示范企业为例：每年可节约玉米约4.5万吨；节约能源消耗折2万吨标煤；减少COD产生约0.7万吨。
全行业推广后（按50%计算）每年可节约玉米约45万吨左右；每年可节约能源消耗折20万吨标煤；减少COD产生约7万吨。
    三、推广技术
序号
技术
名称
适用
范围
技术主要内容
解决的主要问题
技术
来源
所处
阶段
应用前景分析
5
阶梯式水循环利用技术
味精、淀粉糖等耗水较高的行业
本技术将温度较低的新鲜水用于结晶等工序的降温；将温度较高的降温水供给其他生产环节，通过提高过程水温度，降低能耗；将冷却器冷却水及各种泵冷却水降温后循环利用；糖车间蒸发冷却水水质较好且温度较高，可供淀粉车间用于淀粉乳洗涤，既节约用水，又降低蒸汽消耗；在末端利用ASND技术治理综合废水，实现废水回用，减少了废水排放。本工艺通过对生产工艺的技术改造及合理布局，加强各生产环节之间水协调，实现了水的循环使用，降低了味精用水量。
本技术的实施可节约用水，减少水的消耗，改变企业内部各生产环节用水不合理现象，本技术主要是对企业的生产工艺进行了技术改造,打破企业内部用水无规划现状，对各车间用水统筹考虑，加强各车间之间协调，降低企业新鲜水用量，并利用ASND技术治理综合废水，实现废水回用，减少了废水排放。本工艺的实施大幅度降低了味精废水用水量和排放量。
自主
研发
推广
阶段
味精行业20%的企业在生产中采用该技术，该技术在味精行业内应用比例可达到90%。采用此技术味精企业每年可节水近30%。该技术实施后可使示范企业水循环利用率达到60%以上。
以年产5万吨味精示范企业为例，每年节约用水约135万m3。
在味精行业推广后(按80%计算)每年可节约用水约4320万m3。
6
冷却水封闭循环利用技术
柠檬酸、淀粉糖等耗水较高行业
本技术主要针对企业生产过程中的冷凝水、冷却水封闭回收。本技术将冷却水降温后循环使用，因冷凝水温度较高，将其热量回收后，直接作为工艺补充水使用。本工艺的实施减少了新鲜水的消耗，并降低了污水排放量。
本技术通过对生产过程中的冷凝水、冷却水封闭循环利用，不仅减少了新鲜水的用量，降低了柠檬酸单位产品的用水量，还降低了污水的排放量。同时，通过对热能的吸收再利用，可降低生产中的能耗，达到节能的目的。
自主研发
推广阶段
柠檬酸行业30%的企业在生产中采用该技术，推广后应用比例可达到90%。
该技术实施后，企业每年可节水约20%；冷却水重复利用率达到75%以上；蒸汽冷凝水利用率达到50%以上。
以年产5万吨柠檬酸示范企业为例，每年节约用水约60万m3。  
在柠檬酸行业推广后(按90%产能计算)每年可节约用水约1080万m3。

啤酒行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标
　　到2012年，在啤酒产量增长率保持年均5%的前提下（产量达到4500万千升），啤酒工业主要消耗指标分别降低2%以上，即单位产品耗粮（折算11oP）降低到150公斤/千升：可年节粮约60万吨；单位产品取水降低到6.0立方米/千升，节水约2.4亿立方米；单位产品耗电降低到79千瓦时/千升，节电约14.6亿千瓦时；单位产品耗标煤降低到63公斤/千升，节标煤约30万吨；单位产品废水、污染物产生量和排放量降低5%，在啤酒产量增长率不超过5%的前提下，做到增产减污，单位产品废水产生量降低到4.3立方米/千升，单位产品COD产生量降低到9.0公斤/千升，单位产品BOD产生量降低到5.5公斤/千升，单位产品废水排放量降低到3.8立方米/千升，即啤酒工业废水年排放总量不超过2.1亿吨，少产生COD 1.5万吨；少产生 BOD 6000吨；减排COD 3000吨；减排BOD 3000吨。
    二、应用示范技术
序号
技术名称
适用范围
技术主要内容
解决的主要问题
技术来源
所处阶段
应用前景分析
1
低压煮沸、低压动态煮沸
啤酒酿造
将常压煮沸锅改为低压煮沸锅，配套压力自控装置，间歇煮沸仍可常压，更新内加热器，加热效率有保证。
可将煮沸时间缩短40～60分钟，蒸发率下降4～6%，可使麦汁煮沸过程节约蒸汽30～35%，对全过程来说，蒸汽（煤）消耗量可降低12%以上。
消化吸收创新开发
应用阶段
节能效果明显，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，力争在2012年行业内应用比例达25%以上，节水约1.2亿立方米；节电约8.3亿千瓦时；年节标煤约15.0万吨。
2
煮沸锅二次蒸汽回收
啤酒酿造
利用热交换把热能储存在闭式循环贮能系统中，在需要的时候再把热能释放到加热环节中。
改用低压煮沸后，二次蒸汽可由煮沸锅自动输出，冷凝过程放出热以加热水，用此热水加热过滤麦汁，提高进煮沸锅的麦汁温度，80℃和95℃水形成自循环。二次蒸汽的冷凝水还可以用于其他的预热（制备CIP清洗水），即全部回收二次蒸汽中的热能。
消化吸收创新开发
应用阶段
节能效果明显，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，力争在2012年行业内应用比例达25%以上，节水约0.7亿立方米；节电约3.8亿千瓦时；年节标煤约9.0万吨。
3
麦汁冷却过程真空蒸发回收二次蒸汽
啤酒酿造
将煮沸热麦汁在冷却（95℃→7～8℃）前经过一次真空蒸发，热麦汁以切线方向进入真空罐，压力突然下降，麦汁沸点降低，形成大量二次蒸汽，再次回收利用。
回收利用真空蒸发产生的二次蒸汽（2～2.5%蒸发量），热能有利于缩短煮沸锅蒸发时间；除系统开始运行时需真空机械外，以后的过程可自动运行，不再需动力；麦汁真空蒸发有利于排除不良气味（DMS等），可提高产品质量；真空蒸发降低了麦汁温度（95～86℃），节约了冷却过程的冷耗和电耗。
消化吸收创新开发
应用阶段
节能效果明显，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，力争在2012年行业内应用比例达25%以上，节水约0.5亿立方米；节电约2.5亿千瓦时；年节标煤约6.0万吨。
    三、推广技术
序号
技术
名称
适用
范围
技术主要
内容
解决的主要问题
技术
来源
所处
阶段
应用前景分析
4
啤酒废水厌氧处理产生沼气的利用
啤酒废水处理
一是沼气经过脱硫处理后，直接送入煤粉炉燃烧；二是沼气燃烧产生热空气用于湿料烘干（湿废酵母泥和湿麦糟）；三是沼气送入直燃制冷机用于制冷；四是沼气发电；五是沼气双重发电和制冷。
避免环境污染，并且实现节能减排；沼气利用率逐项提高，形成合理的资源循环。
自主
研发
推广
阶段
逐步推广后，能够显著提升啤酒行业清洁生产水平，力争在2012年行业内应用比例达33%以上，少产生COD 9000吨；少产生 BOD 3600吨；减排COD 1800吨；减排BOD总量1800吨。
5
提高再生水的回用率
啤酒废水处理
专设回用管道网；再生水用作冷却水；将再生水用活性炭吸附和二氧化氯消毒等深度处理。啤酒废水无毒，处理后的再生水可以回用，但不能用于直接和产品接触的工艺用水。
回收使用再生水可直接减少取水量，且减少污染。
自主
研发
推广
阶段
逐步推广后，能够显著提升啤酒行业清洁生产水平，且减少环境污染，力争在2012年行业内应用比例达33%以上，少产生COD 6000吨；少产生 BOD 2400吨；减排COD 1200吨；减排BOD总量1200吨。

酒精行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标
　　到2012年，在酒精产量增长率保持年均6%的前提下（2012年产量约860万千升，694万吨），在酒精工业主要消耗指标上，吨产品一次取水量减少到30吨；吨产品电耗减少到150kwh；吨产品蒸汽消耗减少到3.2吨，即年节水1.31亿m3，节汽262万吨，节电 1.31亿千瓦时；吨产品糟液产生量减少到11吨；单位产品污染物排放量降低25%，废水排放量减少到30吨/吨酒精；吨产品COD 产生量减少到650公斤，吨产品COD排放量减少到15公斤，年少产生 COD104.1万吨，减排COD 3.5万吨，减排废水6940万吨。
   二、推广技术
序号
技术名称
适用范围
技术主要内容
解决的主要问题
技术来源
所处阶段
应用前景分析
1
浓醪发酵技术
酒精行业
提高料水比到1：2，同时采取同步糖化发酵技术，发酵终了时酒精含量在15%（V/V）左右
料水比从1：2.8提高到1：2，减少一次用水量和醪液量，减少蒸馏压力，减少糟液特别是废水产生量，提高生产效率。
自主研发
推广阶段
玉米原料酒精企业均可应用，薯类企业也可参考应用。发酵浓度从现有水平提高到15%，吨酒精节约用水约2吨，节约标煤0.3吨，提高生产效率25%，减少废水产生量2吨左右，环境效益和经济效益明显，现有的普及率不足5%。
以年产10万吨企业为例：年可节约用水20万吨，节约标煤3万吨，提高产量2.5万吨，减少废水产生量20万吨。
全行业推广（玉米原料）年可节约用水786万吨，节约标煤118万吨，提高产量100万吨，减少废水产生量786万吨。
2
酒糟离心清液回配技术
酒精行业
离心后的酒糟清液35%以上回配用于拌料
大幅减少糟液处理量和废水排放量直到零排放。
自主研发
推广阶段
在全国以玉米原料的酒精生产企业可以推广，其他原料也可以研究应用，是行业重要的减排技术，环境效益十分明显。现有的普及率不足10%，推广后可达70%以上。吨酒精约减少一次用水量2吨，减少废水产生量2吨，减少COD排放5千克，减少标煤75千克。
以年产10万吨企业为例：年约减少一次用水量20万吨，减少废水产生量20万吨，减少COD排放500吨，减少标煤7500吨。
全行业推广（玉米原料70%计算）：年约减少一次用水量550万吨，减少废水产生量550万吨，减少COD排放1.38万吨，减少标煤20.4万吨。
3
糟液废水全糟处理技术
酒精行业
玉米酒精糟液离心后的废水IC工艺和薯类酒精糟液全糟厌氧处理技术
大幅提高糟液处理效率，提高有机物的降解和转化作用，提高沼气产量，BOD去除率≥90%，减少废水排放量，实现减排和节约能源
自主研发
推广阶段
应用于淀粉原料酒精企业，目前应用面不足10%，可在全国约80%的企业应用，COD排放量可在现在基础上减少30%以上。以现有水平，吨酒精可减少COD排放约6千克。
以年产10万吨企业为例：可减少COD排放约600吨。
全行业推广（80%计算）：可减少COD排放约3.15万吨。
4
间接蒸汽蒸馏技术
酒精行业
蒸馏时加热蒸气与被加热物料不接触，进而减少蒸汽冷凝水进入糟液
减少蒸馏后的糟液量，吨酒精可减少约3吨糟液产生量。
自主研发
推广阶段
所有企业均可应用，可大幅减少糟液量，减少污染物处理压力，吨酒精可减少废水产生量约3吨。现有的普及率不足30%，推广后可达70%以上。
以年产10万吨企业为例：可减少废水产生量约30万吨。
全行业推广（90%计算）：可减少废水产生量约1770万吨。

纯碱行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标
　　1．到2012年，力争50%氨碱企业采用“氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术”，并实现与行业外企业合作。“联碱不冷碳化技术”应用产能提高到100万吨。20%的天然气造气联碱企业采用“回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术”。“干法蒸馏技术”应用产能提高到160万吨。“外冷变换气制碱清洗工艺”应用产能提高到100万吨。
　　2．到2012年，争取氨碱生产的蒸氨废渣的综合利用水平提高到10%左右，氨耗降到3-4公斤/吨；联碱废水平均排放量减少到2立方米/吨以下，氨耗降到340-350公斤/吨。减排废渣16万吨，减少氨消耗9.56万吨，减少废水排放1734万立方米。
    二、推广技术
序号
技术名称
适用范围
技术主要内容
解决的主要问题
技术来源
所处阶段
应用前景分析
1
氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术
氨碱企业及与氨碱企业距离较近的其它企业的燃煤锅炉的烟气脱硫
白泥制成浆液作为烟气脱硫剂，脱硫效率达到95%；白泥脱硫后产物石膏用作水泥制备材料，达到GB/T21371-2008国家标准（用于水泥中的工业副产石膏）。或利用海水对硫酸钙的溶解性，将白泥脱硫后产物排放入海。
对氨碱法纯碱工艺在生产的过程中产生大量的废渣白泥综合利用，同时对燃煤锅炉运行产生的烟气中的SO2进行脱硫处理，实现白泥 - SO2双向治理。
自主研发
推广阶段
1．用白泥作为脱硫剂，与其它烟道气脱硫方式相比可节省大量氧化钙、氧化镁、纯碱等资源。
2．本技术脱硫效率稳定保持在90%以上，可广泛应用于锅炉烟道气和其它含二氧化硫废气的脱硫工程中。
3．以一台220t/h锅炉、年运行7000小时为例，可综合利用白泥约6000吨，减排二氧化硫约3000吨。
4．脱硫产品石膏综合利用的市场前景好，有良好的社会效益和经济效益。60万吨纯碱产量可产生30-35万吨湿碱渣（50%水分），全部用于脱硫可减排二氧化硫约6.4万吨。创造经济价值6000万元/年以上。
５．已有2-3家氨碱企业将白泥用于本企业燃煤锅炉烟气脱硫。
2
联碱不冷碳化技术
联碱法制碱工程项目中的碳化工序
通过不冷碳化工艺专利技术，取消传统碳化塔生产过程中必须使用的冷却水箱，实现不冷碳化。
增大碳化取出的结晶粒度，降低晶浆分离难度，降低重碱水分，节省煅烧蒸汽消耗。延长碳化塔作业周期，大幅度降低洗塔次数，大幅度降低污水排放量。
自主研发
推广阶段
1．不冷塔工艺流程简单，操作实现了异常简单的气液调节操作，为真正意义上的自控提供了条件。
2．建设投资少，运行成本低，节能减排效果明显。对于30万吨的联碱企业，与外冷碳化联碱工艺相比，投资可减少1800万，每年节约6860吨标煤。
3．塔内没有任何形式的冷却器，根除了结疤最严重的部位，冷却表面。塔内构件少而简单，相互之间的空间距离大，允许结疤的余量大，在一定的结疤速度下塔的作业周期可以延长。塔内容易造成结晶堆积的死角少，也有利于延长作业周期，可真正实现零排放。
4．目前仅一家应用。
3
回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术
纯碱生产及其它以CO2气为原料进行生产的企业
不改变纯碱生产工艺，采用变压吸附，回收锅炉烟道气CO2用于生产纯碱。
以天然气为原料的联碱厂可取消石灰窑；氨碱厂可减少石灰石用量。节约能源和资源，减少CO2排放。
联合研发
推广阶段
1．对纯碱及其它以CO2气为原料进行生产的企业有示范作用，可达到节能减排的目的。
2．以公司年产15万吨合成氨，35万吨纯碱，3万吨碳铵计，煅烧纯碱，锅炉每年产生100% CO2气约12万吨，采用该技术后，公司每年可减少CO2气排放约5.3万吨。
3、3．减少石灰石消耗约7.9万吨/年。
4．减少白煤消耗约1.15万吨/年。
5．综合成本