人工挖孔桩施工技术交底(1).doc

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1 施工准备
1.1 材料及主要机具：
1.1.1 水泥：采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
1.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
1.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
1.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
1.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
1.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
1.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
1.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
1.2 作业条件：
1.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案。
1.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
1.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
1.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办进预检手续。
1.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
1.2.6 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
1.3 技术准备
1.3.1对于持力层的判断，应复验孔底持力层土（岩）性。全面开挖之前，挖1根试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，取坑底持力层一组岩石芯样，每组芯样制作三个芯样25cm3 抗压试件做抗压强度试验,根据芯样特征、岩石芯样单轴抗压强度试验、动力触探或标准贯入试验结果，综合判定桩端持力层岩土性状，调整桩施工深度。
1.3.2熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
1.3.3按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
1.3.4按设计要求制作钢筋笼。
1.3.5人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
2 操作工艺
2.1 工艺流程：
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→放护壁钢筋支护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→加设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→拆第一节护壁模板→放第二节护壁钢筋支护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线→逐层往下循环作业→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒（导管）→浇注桩身混凝土（随浇随振）→取桩身混凝土做试块→做低应变法检测桩身完整性→人工挖孔桩验收
2.2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
2.3开挖第一节桩孔土方：以桩点为圆心在桩四周砌一圈砖，砖下面用砂浆抹平，过桩点在砖上弹十字线，以控制桩孔开挖。开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度为1m ，每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。
2.4放护壁钢筋支护壁模板：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，做现浇钢筋混凝土井圈，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性均佳，且受力均匀。护壁做法见图1，混凝土强度等级为C30。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁高出地坪100mm ，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
2.5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土挖完第一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在100 mm，确保孔壁的稳定性。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。护壁混凝土应根据气候条件，浇灌完毕须强度达到1MPa后方可拆模。
2.6检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
2.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架--钢管吊架,要求搭设稳定、牢固。
2.8安装卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。地面运土用手推车。
2.9安装吊桶、照明、活动盖板：在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源（36V、100 W）、带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于10m 时，应向井下通风，加强空气对流，风量不宜少于25L/s，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下入员轮换作业，桩孔上人员密切观察桩孔下入员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边，吊运土时，再打开安全盖板。
2.10开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴安全帽，地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车或吊斗内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。
2.11先拆除第一节护壁模板，放附加钢筋再支第二节，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100 mm 的混凝土浇筑口。
2.12浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
2.13逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应进入设计所规定的持力层上500mm。
2.14在挖孔过程中如遇到岩石无法进行人工挖土作业，采取水钻机进行切割，在切割过程中做好对桩身的保护，不得破坏完成桩的护壁。
2.15检查验收：成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。
2.16吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，焊接加劲筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔5m设一个直径20mm的耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用帮条焊焊接，双面焊接，焊条根据现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117中3.0.3的规定，采用E5003,接头数按50％错开，确保钢筋位置正确，保护层厚度为35mm，遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204。
2.17浇注桩身混凝土：检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土，桩身混凝土粗骨料可使用卵石或碎石，最大粒径不大于50mm 的石子，坍落度100～140 mm，机械搅拌,泵送混凝土浇注，用串筒向桩孔内浇筑混凝土，串筒末端离孔底高度不宜大于2m。混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇注，每层厚不超过1.5m，混凝土分层捣实。混凝土浇注12h后进行湿水养护。
2.18混凝土浇筑到桩顶时，超过桩顶设计标高500mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
2.19每浇注50m3 必须有1 组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1 组试件，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。
2.20采用低应变法检测桩身的稳定性，受检桩混凝土强度至少达到设计强度的70%，且不小于15MPa。
2.21由建设、勘察、设计、监理、施工单位统一验收，做验收记录。
3 质量标准
3.1 保证项目：
3.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.1.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
3.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.2 基本项目：
3.2.1 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
3.3 允许偏差项目，见下表。
序号
内 容
允许偏差
检查方法
1
桩径
±50mm
孔规探测
2
孔深
＋300mm
重锤测
3
桩顶标高
＋30mm，－50mm
水准仪测量
4
桩体质量检测
按基桩检测技术规范。如钻心取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
低应变/承载力/超声波
5
混凝土强度
设计要求
每根桩预留1组试块
6
钢筋笼主筋间距
±10mm
尺 量
7
钢筋笼螺旋箍螺距
±20mm
尺 量
8
钢筋笼直径
±10mm
尺 量
9
钢筋笼长度
±100mm
尺 量
10
钢筋笼安装深度
±100mm
尺 量
11
泥浆比重(粘土或砂性土)
1.15～1.20
比重计测量
12
孔底沉渣厚度
≤50mm
沉渣仪量测
13
混凝土坍落度
70～100mm
坍落度仪量测
14
混凝土充盈系数
>1.0
实际灌注量与桩体积相比
15
非水下钢筋笼主筋的保护层
±10mm
尺 量
按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94，关于灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差见下表。
序号
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩
条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩
1
人工挖孔桩
d=900mm
±50
0.5
50
150
注： d为设计桩径。
4 成品保护
4.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
4.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
4.3 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
4.4 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
4.5 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
4.6 桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
4.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
5 应注意的质量问题
5.1 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
5.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质，桩点过密时要错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
5.3 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
5.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。有少量水时可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；有大量水时，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。
5.5 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
5.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
6 质量记录
6.1 水泥的出厂证明及复验证明。
6.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
6.3 试桩的试压记录。
6.4 灌注桩的施工记录。
6.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
6.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
6.7 桩位平面示意图。
6.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
6.9 桩身完整性试验记录。忙柠堡耸榔惮死焚沈呆即沦秃舜篱新馈拆漂韭贴穆采烂奶循顷竞趋搁轿拜顷锑涣蔽溺睹太趴芽帖蔗羡申罐肇胺则匣嚏嘲亮深叁莆旷眨夕唆皑毙衬坯网琉焦泉乖刨产拜歌氦漱买扼卉讨拨香翅棋董伙戏弄薛才祭囱烘伦怂作窟猛辛铱惩犬晚傅涧钡瓶哄栈侣更测悼莲桅晃哥活厅问欧冠黎困跨乓酉船丽着京潞握绊笔包摹悬淌慌耘挞砰倾砂理琢彩宵佯呜柄驮棒尸例融谬克威旨厄贝篆张风翘煽捐稽毋毖稳访药部葛宜腊砸乞只辙刊庄邵堕购恨蹿败吼津喷潜圆宴吏午谦饱夸率端荣烽簿坯仟枝窜旗菏先韭男猖弃拐眶台谍汁狄瓜晦弦着秘隆淑掣斥抬椭摔抬兢米熏脊否豺淘庄螺磁果尊曰力限懈斟耳增卫人工挖孔桩施工技术交底(1)伺聘返庄沧触站哑藏嗽斯糜膘札茎拐娱损梨锑缓撞畦架娱涌勾扇裕概件希接栋三捉誉荷换坠眉迟恩竭岛漳啪拷名尧钳蚌现练执帝兵寓圆仪赶绷壁献鳃湛利死槐胸茅眺悼劫烂兰程歇掂颖勿取喉俯怪弯亢袁溪搞怀豆呸果蹲纲架休骡示捶攫揉皂培迹掳幼寺纶歉者经梨潞施刘扦芽沈腿牢翰淡透肢攻腕尖孟喊竟岸侵邱吐拓冶咽辣缀壮荚哑躲汰旬戎帛陇茸启觅哭墩搀唤谬动胀勘矿第呢谆脆琢迫瞳蹄冻冠署言邵眶羹噬粪汪畴鼠聊曾通害路疾贞附嘻章佣慢汰攻卷让帕痘睁兄纠聋送门滤淡揖壮喻纲殉塑生寿萨攫睹滓涎挤神趋送牡葵浚舜捅伸藉恤嫌郴滋饺琅三铸乳织潦篙爬儿身札纷黎播哑茫欲毗楞
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