机电设备完好标准.doc

宁夏泰华大石头
煤业有限公司大石头洗煤厂
机电设备完好标准
（试用）

编制：生产技术部

目录
第l章总则  
第2章通用设备
1紧固件和仪表
2减速器 
3联轴器
4齿轮
5轴承
6传动装置
7电动机
8电气设备
9安全防护
10清洁卫生、防腐和涂色
11生产用计算机
第3章单机设备
1给煤机
2除铁器
3齿辊破碎机
4重介质旋流器
5磁选机
6共振筛
7刮刀卸料离心脱水机
8.胶带输送机
9.锚链刮板输送机 
10.浮选机(包括搅拌桶和矿浆准备器)
11.水环式真空泵(包括水环式压缩机)
12.箱式压滤机
13.口径100mm以上的水泵(清水泵和砂泵)
14.空气压缩机 
15.电子胶带称
16.50kV．A以上的动力变压器(3、6、35kV)
17.高压配电
18.低压配电室
19.低压开关柜
20.集中控制室 
附：名词解释 

第一章 总则

1．本标准根据中国煤炭科技出版社出版的《选煤厂机电设备完好标准》结合大石头洗煤厂现状所编制。。 
2．设备完好标准的原则要求是：   
a．零部件整齐完整； 
b.机械性能良好，出力达到规定；     
c．安全防护装置齐全可靠； 
d．设备环境清洁，噪音符合环保要求，切实做到“五不漏”； 
e．设备的仪表完整、灵活、可靠； 
  f.设备的技术档案、管理制度和运转、检修记录齐全准确。 
3．本标准第2章、第3章分别为“通用设备”和“单机设备”完好标准。在检查评定时，除检查“单机设备”完好标准的全部规定外，有关的“通用设备”完好标准的各项规定也要同时检查；凡主机的附属设备(如电机、减速器等)必须随主机一并检查，不单独列为机电设备进行评定。 
6、本标准未列入的矿井通用设备均执行《煤矿矿井机电设备完好标准》。 
  7、本标准采用统一的法定计量单位、符号和名词术语。 
8、设备完好率计算公式 
设备完好率（%）=设备完好台数/（在籍设备台数+借入台数−借出台数）×100％ 
在籍设备台数包括使用、备用、待修、闲置、库存的设备台数，不包括已申请报废的设备台数。 
9、选煤厂要建立完好设备检查考核制度，公司每月由安监负责人组织机电、安监等有关部门的专业人员组成检查评定小组，对全厂的机电设备进行检查评定。对主要设备(运输皮带、永磁磁选机、重介旋流器、浮选机、压滤机等)要逐台检查；对其他各类设备进行抽查，抽查总数不小于设备实有台数的10%；各种设备的检查台数，应按相应比例确定（数量较少的设备可增大比例）。 
10、在检查评定时，对不影响设备性能及完全的个别项目，在检查中立即处理后合格，仍可评定完好。对当时不易检查的部位和项目，可通过查核近期检修和检验记录进行评定。 
11、本标准解释权属宁夏泰华大石头煤业有限公司 
12、计算完好的设备规范式 
<l>抽检完好率计算公式
抽检完好率=完好设备台数/抽检设备总台数×100%
<2>合格率的计算公式 
  小型电器、电缆合格率=合格台数（长度）/用总台数（长度）
×100% 
  电缆接头合格率=合格接头数（个）/头总数（个）×100% 

第2章  通用设备

  1紧固件和仪表 
1.1螺栓、螺柱、螺钉、螺母齐全、紧固，同一部位规格应一致，无松动、脱扣、变形或折断现象。螺母要上满扣，螺钉旋入深度不小于螺钉直径，外螺纹余留长度一般在两扣左右。螺母无损伤，一般配量的垫圈不宜超过两个。 
  1.2开口销、垫圈、定位销齐全、紧固，符合标准要求。需要加防松装置的螺栓、螺钉，应视设备的具体情况，加副螺母、弹簧垫圈、开口销或其他防松装置。 
1.3键和键槽  规格一致，装配紧固，不许有毛刺和烧伤，不得在键槽内加垫。勾头键打入部分不得小于轮毂宽度的75％，其斜面接触面不应小于60％；勾头与轮毂间应留有相当于键厚度的距离；
勾头键的后端不得有裂纹现象，并根据需要配置止动顶块。滑动导向键的磨损量，最大不超过原来公称尺寸的0．5％，表面粗糙度达到使用的要求。导向键的固定螺钉齐全、紧固，螺钉头不高于键平面，且留有相应的起键螺孔。 
1.4仪表  读数装置的玻璃罩清晰，透明度良好。仪表外观清洁无垢，封印完好。计量仪表要有计量部门的有效合格印证。凡设计要求安装各种仪表的设备和地点，都应安设齐全。单台电动机容量大于40kW的设备,要单独安装电流表。 
2、减速器 
2.1箱体  箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，视孔盖、吊环、油标、通气罩齐全。
2.2轴、齿轮、轴承、齿轮和轴配合牢固不松动。轴承外圈、内匿l圾斜套锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。
2.3运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗油、漏油。齿轮减速器油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，轮蜗杆减速器温升不得超过60℃。
2.4润滑  润滑油脂牌号符合要求，油质清洁，油量适中，油标显可靠。   
3联轴器
3.1轴的同轴度和端面最小间隙按表1的规定行。 
 表1 两轴的同轴度和端面最小间隙 

类别

联轴器外形最大直径(mm)
两轴的同轴度

端面最小间隙
（mm）
径向位移(mm)
倾斜(‰)

齿
式

170-250
290-490
545-780
900-1250
0.3
0.4
0.5
0.6
0.6
0.8—1
1--1.2
1.2—1.5
2.5
5
5—7.5
10—15
弹性套柱销
71—190
224—400
475--600
0.25—0.3
0.4
0.5
0.3—0.4
0.4—0.5
0.6
1—6
2—12
2--15

弹性柱销
90—190
220—410
480--800
0.15—0.2
0.2—0.25
0.25—0.3
0.2—0.25
0.25—0.3
0.4—0.5
2—2.5
2.5—4
4--8

十字滑块

70—190
210--340

0.5—0.6
0.6—0.8

0.4—0.5
0.6—0.8

0.5—0.8
1

链
式

51—154
186—340
405--466

0.5—0.6
0.6—0.8
0.8

0.4—0.5
0.6—0.8
1

4.9—14.3
14.9—28.6
28.6—35.6
  3.2磨损  齿式联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的20％，弹性联轴器胶套径向磨损不超过原直径的8％，锥形螺栓与锥孔要吻合。
3.3弹性联轴节的柱销螺母应设置弹簧垫圈，柱销端部不得超出联轴节边缘。 
4齿轮 
4.1圆柱齿轮的齿顶间隙应与原设计技术要求的数值一致，如无记录可查，则按下述规定：     
最小0．25M(模数)
最大0．35M(模数) 
4.2齿厚磨损  主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15％，开式齿轮的齿厚磨损虽不超过原齿厚的20％。
4.3啮合接触斑点  按齿高不小于50%，按齿长不小于40%，人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40%。蜗轮副齿接触斑点按齿高不小于50%，按齿长不小于55%。 
4.4两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5%。 
4.5轮缘和轮幅无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿损缺不得超过两个。
4.2齿厚磨损  主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15％，开式齿轮的齿厚磨损虽不超过原齿厚的20％。
4.3啮合接触斑点  按齿高不小于50%，按齿长不小于40%，人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40%。蜗轮副齿接触斑点按齿高不小于50%，按齿长不小于55%。 
4.4两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5%。 
4.5轮缘和轮幅无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿损缺不得超过两个。
5轴承 
5.1径向最大磨损间隙不得超过表2规定
表2  轴承径向最大磨损间隙

类别 

轴颈 
最大磨损间隙（mm）  
≥1500r/min
1500~200r/min 
≤200 r/min 

滚动轴承 
30～50 
＞50～80 
＞80～120 
＞120～180
0.15 
0.20 
0.22 
0.25
0.20
0.22
0.25
0.30
0.30
0.40
0.45
0.50

滑动轴承
30～50 
＞50～80 
＞80～120 
＞120～180
0.55 
0.60 
0.65 
0.75 
0.35
0.40
0.45
0.50
1.5
2.0
2.5
3.0
5.2轴承温度应符合下列规定： 
a.滚动轴承最高温度不超过75℃； 
b.钨金轴承最高温度不超过60℃； 
c.铜轴承最高温度不超过75℃。
5.3油质清洁，油量适当。 
5.4瓦衬无伤痕、气孔、砂眼或裂纹等缺陷，运转无异响，转动灵活。
5.5滚动体及座圈内外表面不得有剥落形成凹坑或麻点锈蚀现象；滚动体、座圈、保持架不得有烧伤、破裂现象。 
6传动装置 
6.1三角带轮、带型号相符合，根数配齐，长度一致，松紧适宜，不沾油污，与胶带轮槽侧面密切贴合。磨损后的底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2mm，且无破裂、剥层等损坏现象。 
6.2传动链  松紧适宜，润滑良好，不甩油。啮合良好，运转平稳，无跳齿和脱链现象。 
6.3平胶带  不沾油污，接头平直，不脱扣，无破裂。与胶带轮密切贴合，不打滑，不跑偏。 
6.4传动轮  与轴装配牢固无松动。两轮宽度中心的允许最大偏移符合下列规定： 
a.平胶带轮2mm ； 
b.三角带轮、链轮1mm。 
7电动机 
7.1主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好；铭牌完整，字迹清楚，轴承不漏油，风翅无裂纹。 
7.2螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。 
7.3绕组完整无损，清洁干燥，无油垢。 
7.4三相绕组的直流电阻应平衡，一般偏差不得大于三相平均值的2%。 
7.5三相电流尖平衡，一般偏差不得大于三相电流平均值的5%。 
7.6定子与转子间隙应符合下列规定： 
a.交流电动机各点气隙与平均值之差应不超过平均值的±5%。 
b.直流电动机磁极下各点气隙与平均值之差：3mm以下的间隙应不超过平均值的±10%；3mm及以上的间隙应不超过平均值的±5%
7.7滑动轴承轴向窜动允许值按表3的规定执行。
7.8滚柱轴承允许轴向窜动O．5mm。
7.9滚珠轴承不应有松动现象，仅在热膨胀情况下才允许轴向窜动，但其值应超过表4的规定。
表3 滑动轴承轴向窜动允许值

电机容量（kw）
轴向窜动允许值（mm）
向一侧
向二侧
≤10
10-30
30-70
70-125
≥125
0.5
0.75
1.00
1.50
2.00
1.00
1.50
2.00
3.00
4.00
轴径直径大于200mm 
不得超过轴径直径的2%

表4 滚动轴承轴向窜动允许值
轴的直径（mm）  
 轴向窜动（mm）
30-50
0.12-0.22 
50-65
0.15-0.28 
65-80
0.20-0.35
80-100
0.25-0.50 
100-120 
0.30-0.55
7．10绝缘电阻  电压在1000v以下，线圈绝缘电阻不小于0.5MΩ ；电压在1000V以上，在接近运行温度时，定子线圈绝缘电阻不小于1MΩ／kV，转子线圈不小于0.5MΩ/KV(电压在1000V以下时用500V兆欧表，电压在1000-3000V用1000V兆欧表，电压在3000V以上用2500V兆欧表)，吸收比为R60／R15≥1.3。
7．11若线圈绝缘有老化和破裂现象，或新电动机等特殊情况，绝缘电阻值应达到下式规定： 
R=U/(1000+P/100)
式中R—绝缘电阻，MΩ；     
U一电动机额定电压，V；     
P一电动机额定容量，kw。 
  7．12接地  见本章第8．2条的规定。 
7.13滑环电动机的滑环表面光滑不松动，刷握下边与滑环平面距离应为2-4mm，电刷与刷握应有0.10-O.20mm间隙，电刷接触面积不小于80％，表面无放电痕迹。同一电动机电刷牌号应一致，电刷的压力一般为0．015-0.025MPa，各电刷的压力偏差不应超过±10%。
7．14滑环电动机短路装置操作灵活，接触严密。 
7.15电动机运行  电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中无异音，转动平稳，无明显振动，振动最大允许值见表5的规定。
表5 电动机的允许振动
额定转速（r/min）  
3000
1500
 1000
750及以下
振动值（双振幅，mm）
0.06 
0.1
0.13
0.16
8电气设备   
8．1防爆设备。 
8.1.1设计规定应使用防爆设备的地点，设备的防爆性能按矿井防爆设备标准维护。
表6 电动机最大允许值温升（℃）
电动机部位
A级绝缘
E级绝缘
B级绝缘
F级绝缘
H级绝缘

温度 
计
法
电
阻
法
温度 
计
法
电
阻
法
温度 
计
法
电
阻
法
温度 
计
法
电
阻
法
温度 
计
法
电阻 
法
定子及绕线式
55 

60 

65
75
70  

80
85  

100
105  

125
转子绕组

定子铁芯

60 

75 

80 

100 

125 

滑环

60

70

80

90 

100 

滑动轴承

 40 

 40 

 40 

40 

40 

滚动轴承
55 
55

55

55

55

  8.1.2不用防爆设备的地点，需报经公司批准后，可以不按防爆设备性能检查。     
8.2接地。 
  8.2.1设备外壳接地应与系统接地有良好的联接(包括避雷接地和设备保安、工作接地在内)。 
8．2．2地面设备接地电阻不得超过4Ω。     
8．2．3接地电阻每年至少测定一次。 
  8．2.4每个接地部分应以单独的接地线与接地干线相连接，严禁在—个接地线中串接几个需要接地的部分。 
8．2．5地下接地线不得用铝线，铜接地线明设裸导体不得小于mm2绝缘导体不得小于1.5mm2,垫圈和卡爪应镀锌。     
8．3照明。 
  8．3．1生产现场应有适当照度的照明，照明线路要求整齐，固定照明不得用临时线，灯具应装设牢固。 
  8．3．2原煤系统的灯具应按设计要求装设，行灯电源电压应 按规定使用安全电压。 
  8．3.3照明开关应装在相线上，零线上不应装设开关和熔断器，照明开关零件完整齐全，熔丝选择适当。 
  8．4信号  信号设备(包括电铃、信号灯、电笛、广播、电话等) 必须完整齐全。电铃、电笛和广播的声音应宏亮清晰，电话声音要清晰，信号灯要明显。 
  8．5现场维护  现场一般电气设备必须保持清洁。变、配电室禁止存放汽油、煤油等易燃易爆物品。消防设备性能良好。电缆、托架等应定期涂防腐油漆。电缆沟应无积水，盖板要齐全完整，其上严禁堆放杂物。地下电缆应设立走向标志。 
9安全防护 
  9．1防护装置  设备的外露转动、传动部分及可能危及人身安全的部位或场所，都应装设安全防护网、罩、栅栏或盖板，并要求完整、牢固。 
  9．2防火和防火设施  设备周围严禁存放易燃物品；防火设施按《选煤厂安全规程》设置，且保持完备；性能应良好，有明显标志，并定期进行检查。 
10清洁卫生、防腐和涂色 
  10．1清洁卫生  设备和机房应保持无油垢，无积尘，无积水，无杂物，见本色。工具、量具、附件及配件要存放整齐。
10．2防腐和涂色  设备及其附件、安全防护装置等都应涂漆防腐，漆的颜色应逐步达到以下规定：
a．一般设备及栏杆、安全罩、过桥等设施的表面涂灰色；
b．加油点、外露转动轴头、手轮、危险性较大部位的安全罩和栏杆，有警告性或指示性的标志，以及设备壳体内表面，应涂红色或黄色；
c．管道涂色：       
清水管    绿色       
消防管    红色       
油管     黄色       
风管     天蓝色       
煤泥水管     黑色       
地下埋设管道     黑色       
暖气管及散热片    银白色       
d．闸阀涂黑色； 
e．溜槽、斗箱、漏斗、闸板等涂灰色或黑色；       
f．变压器外壳涂灰色或黑色；
g．管道外应用箭头标明介质流向。     
11生产用计算机 
11．1机房  电磁干扰、电力干扰、电力线干扰和洁净度应符合技术要求。温度为20～25℃，温度变化率不大于10℃/h。湿度40％～60％。照明度适宜，光线分布均匀。噪音小于70dB(A)。无腐蚀性、易燃性气体及爆炸物品。有防火、防水、防震措施和定置管理制度。     
11．2电源与接地  配电系统合理,空调系统、照明系统、和维修系统不得与计算机系统使用同一电源线或插座。接地良好，接地电阻小于3Ω，并分别设置：
a.计算机系统直流接地；        
b．交流工作接地；     
c安全保防接地； 
d．防雷保防接地。 
11.3计算机系统  主机、输人和输出设备无灰尘，无锈蚀，无变形。摆放位置正确，保持水平，活动部分润滑良好。零部件完整齐全，联接牢固，接触良好，运行正常。系统联线无松动，排列整齐，走向清楚。随机资料和应用系统资料完整无缺，查阅方便，管理制度完善。软件无损坏、丢失，保管妥善。计算机无病毒。

第3章单机设备

1.往复给煤机
1.1吊加、漏斗、槽箱、拖板完整齐全，无开裂、变形、折断、严重磨损及破洞。各部螺栓紧固，无松动，不短缺。
1.2给料闸板调整装置完好无损，动作灵活，定位可靠。转动轴与轴套磨损间隙不大于3mm。
1.3拉杆平直，无弯曲变形。单拉杆中心线与拖板中线，纵向在一条直线上；双拉杆两杆长短一致，中心线与托板中线平行，偏摆量不大于3mm。
1.4拖板销轴与拉杆轴套磨损不超过原直径的5％。     
1.5偏心轮与拉杆不偏扭，转动灵活，与偏心轴连接紧固无松动。偏心轴与拉杆轴套的间隙不大于lmm。
1.6托轮轴与拖板连接紧固，托轮直径相等，转动灵活，踏面磨损深度不超过2．5mm，轮缘厚度磨损不超过原厚度的30％．与滑道接触均匀，无偏磨、卡劲现象，接触面不小于65％。 
1.7滑道无弯曲，踏面平整光滑，无严重磨损。两滑道平行、等高，与基础联接坚固无松动。 
1.8拖板往复灵活，不跑偏，不卡劲，无异常声响，给料均匀。 
1.9油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。 
2.除铁器     
  2.1胶带接头牢固，卡板不松动。胶带上的橡胶凸齿无断裂，不缺少。胶带不跑偏。 
2.2滚筒表面无损伤。油量适宜，油路畅通，油温不超过70℃。
2.3拉紧装置调整灵活方便。 
  2.4悬挂装置两侧钢丝绳呈垂直状态，且长短一致，受力均匀,机架横面成水平。 
  2.5机体运行平稳，无摇摆现象。     
2.6冷却风机工作平稳，无异常声响。 
  2.7电气系统运行正常。仪表、指示灯齐全可靠，显示准确。触头接触良好，无严重烧伤现象。 
2.8绝缘线圈良好，磁场吸力正常。
3.齿辊破碎机 
  3.1齿板安装牢固，不得有松动现象。每块齿板上齿高磨损超过原齿高30％的齿数不得超过总齿数的15％，相邻齿掉缺不超过3个，每块齿板掉齿不得超过5个。破碎间隙符合工艺要求。
3.2缓冲装置灵活可靠，两侧弹簧压力均衡，长度一致。移动辊两侧轴承正常移动量允许4mm。 
  3.3两齿辊的轴向窜动量最大不超过5mm，两轴中心线在同一水平上，且相互平衡。 
  3.4两齿轮啮合正常，润滑良好。
3.5轴承油质清洁，润滑良好。 
  3.6保险销材质、规格符合要求，装配正确可靠，内孔剪切部分不得有倒角。
  4.重介质旋流器 
  4.1机体完整齐全，无变形、开裂、漏洞、严重锈蚀等现象。内衬无严重磨损和裂纹现象，中心管无漏洞。锥部排砂管磨损不大于原直径的8％。座架牢固、平稳。 
  4.2定压漏斗部件完整齐全，溢流堰无严重磨损，高度适宜，液位稳定，给料压力符合工艺要求。 
4.3密度测量装置完整齐全，测量仪表指示准确。
5.磁选机
5.1机体、磁选槽、排料槽完整齐全、无开裂、折断、严重锈蚀等现象。 
5.2磁选槽溢流堰呈水平，间隙适宜。人料口篦子无破洞，无严重磨损现象。 
  5.3排料槽与滚筒的间隙适宜不漏料，喷水管完好无损。 
5.4滚筒转动无偏心，密封良好，不进水，保护层无脱落，转动灵活。中心轴水平，轴承座地脚螺栓紧固无松动，转角调整装置灵活好用，位置指示准确。
5.5磁体架与中心轴联接紧固，无松动。 
  5.6磁体与磁体架镶嵌坚固，无破碎、掉块现象，极性正确，不磨滚筒，磁场强度符合设计要求，覆盖面的磁场强度均匀。
5.7运转平稳无震动，无异常声响。 
5.8油盅、油嘴完整齐全，油路畅通，油量适宜。
6.振动筛 
  6.1激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2．5％，双振幅为9-11mm，不得小于9mm。运转正常、无异响，油质符合要求，油量适当，排气孔不堵塞。轴承温升小于35℃，最高温度小于75％。
6.2筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定牢固。筛框、筛箱对角线允许偏差l‰。振动方向角450±50，两侧要求振幅一致。停机振幅不大于5A(A为双振幅)，停机时间不大于30s。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。 
  6.3筛板工作面平整、光滑，无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，压筛木紧固不松动，不破损。筛条工作面光洁度不低于6．3。接缝严密，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定。
a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50％；
b．3~13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15％；   
c．大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10％。
6.4减震弹簧弹性及刚度符合要求，不折断，运转平稳不摇摆。橡胶弹簧无老化、破损、脱胶现象。钢丝绳吊挂牢固，长短一致，受力均匀，断丝数在一捻距内不超过10％。筛箱倾角符合工艺要求，运转平稳不扭摆，平衡块齐全。     
7.刮刀卸料离心脱水机    
7.1传动部分 
7.1运转无震动，无异响，转子转动灵活。 
7．2刮刀与筛篮的间隙应符合工艺要求，最大间隙不超过3mm，刀片立面磨损不超过3mm。 
7.3筛缝符合工艺要求，无破洞和断裂，最大磨损超过原规格80％的筛面不大于总面积的20％。 
7.4润滑系统完整齐全，不漏油。油量适宜，油质符合设计要求，油温升不超过50℃。油泵工作正常，运转时指示压力不低于O．11MPa，回油压力不低于O．025MPa。 
7.5仪表完整齐全，指示准确，保护装置灵敏可靠。     
7.6防震橡胶弹簧不老化，不失效。 
7.7机体零部件齐全，螺栓紧固无松动。 
8.胶带输送机     
8.1滚筒 
8.1.1滚筒与轴配合牢固，运转正常无异响，无开裂。     
8.1.2滚筒表面无严重损伤、凸凹不平等，滚筒磨损不应超过原厚度的三分之一。 
8.1.3带衬滚筒的衬带不松动，补胶滚筒的胶面不磨透。
8.1,4油冷电动滚筒不漏油，油位为其半径的三分之二。
8.2机头、机尾应设清扫装置，并保持良好接触，不磨清扫架。清扫装置须固定良好。
8.3胶带 
8.3.1胶带接头平直、牢固、卡子不脱扣，不残缺、松紧适宜。胶带胶接接头不得有脱胶和剥层现象。
8.3.2胶带不打滑，跑偏量以上胶带不超过滚筒和托辊边缘，下胶带不磨支架为合格。边缘磨损和横向裂口长度不超过胶带宽度的5％，纵向裂口不超过150mm。
8.3.3夹钢芯胶带表面无钢丝绳裸露，接头处无收缩现象，无甩出的钢丝绳头，胶带局部无严重的破裂现象。 
8.3.4钢缆胶带的钢丝绳径磨损不高于原绳径的10％，每个捻距内断丝断面积不超过其20％。 
8.4托辊齐全，转动灵活，每百米长度坏辊数少于3个。移动胶带轨道平直，轮子转动灵活，卸煤器操作灵活，清煤胶带不磨架。
8.5机架无变形、开裂和锈蚀处。
8.6拉紧装置完整齐全，动作灵活，调节余程不小于全行程的五分之一。
8.7制动装置灵活可靠，负荷停车后胶带逆行不超过1．5m，顺向下滑不超过4m。低速和断带保护器灵活可靠。
9.锚链刮板输送机 
9.1链、板无严重变形，松紧适宜。运转平稳不扭斜，不刮帮，不漂链。链的断面磨损度不超过原直径的20％。 
9.2首、尾轮完整无缺，与环链配合良好，运转时不卡、跳。机头链轮齿牙磨损不超过原截面的四分之一；机尾轮轨面磨损不超过原直径厚度的四分之一。 
9.3机体平直，无严重变形。铸石板不碎，不残缺，不松动。
9.4紧链装置调整灵活。     
10喷射式浮选机 
10.1喷射装置  吸气管、喉管不堵塞，不磨损。喷嘴口径磨损量不得超过原直径的10％。伞形分散器磨损不得超过10％。
10.2刮泡器的轴不得有窜动，并应呈水平和直线状态。刮泡板齐全、牢固、平直，无严重变形，刮料间隙适宜。各室刮泡板依次相差的角度适宜，刮泡板应能使浮选泡沫垒部刮人槽内。     
10.3循环泵泵体无裂纹，不漏水，运转正常，无异常震动。盘根滴水不成线，不发热。叶轮磨损不超过原直径的5％，轴向窜动不超过一侧间隙的二分之一。泵压大于O．2MPa。 
10.4机架牢固，机壳及机架不得有裂纹，各部联接及地脚螺栓不得有松动。 
10.5调料闸板应调整灵活，最后一室必须密封良好。
11.水环式真空泵(包括水环式压缩机) 
11.1叶轮、泵壳、分配头、轴承座等部件不得有裂纹，各部螺钉齐全紧固。 
11.2叶轮轴保持水平，不得有弯曲和裂纹。各接口处不漏风,不漏水。 
11.3叶轮与泵壳的径向最大磨损量为2—3mm；叶轮与分配头的径向最大磨损量为0．8一lmm；叶轮与泵侧壁轴向间隙最大磨损量为2—3mm；叶轮与分配头轴向间隙最大磨损量为6～9mm；水垢厚度不得超过2mm。 
11.4气水分离应不漏水、不漏气，进出口阀门灵活好用。  
11.5各部管道不得堵塞，不得漏水和漏风，水垢要定期清理。
11.6风水阀门浮漂及调压器灵敏可靠。 
11.7冷却水压、水量符合要求。水压应有63.7kPa，每吸入lm³气体，水量不得低于2-2.5L。 
11.8仪表完整齐全，灵敏可靠，指示准确。切实做到定期校核，以达到计量标准。 
11.9真空度达到80％以上。     
12.箱式压滤机 
12.1滤板无断裂，滤板总数不少于低限。出液口不堵塞，滤液流出畅通，定位把手无严重磨损现象。 
12.2滤布平整无破损。滤网和滤板铆接牢固不松动，无严重破损现象。密封胶垫不老化，无缺损，密封性能好。穿条、连接板齐全完整，无严重变形现象。 
12.3两拉钩同步移动，位置相差不大于5mm。拉钩盒上盖与滤板把手的距离不大于lOmm，拉钩动作灵活可靠。 
12.4牵引链润滑良好，运行平稳，松紧适度，无跳动现象。轨道盒无严重锈蚀现象，垫板磨损以滚轮不碰沉头螺钉头部为限。
12.5头板移动自如，行走轮与轨道接触均匀，尾板偏转角度不大于5°。 
12.6两主梁中心距离误差不超过±2mm。轨道平直，轨距误差不超过±3mm。 
12.7液压系统各控制阀工作灵活可靠，保护罩不破损，调节方便，无卡阻现象。油泵、油马达和油缸工作平稳可靠，内部不串油。压力表齐全完整，指标准确。 
12.8冲洗装置的喷水嘴不堵塞，上下移动灵活，机架无严重变形，冲洗动作正常可靠。     
12.9电气系统运行正常无异响，各电器元件完整齐全，灵敏可靠，仪表、声光信号指标准确。
13.口径100mm以上的水泵(清水泵和砂泵) 
13.1泵体、管路无裂纹、不漏水。吸水管不小于吸水口径，不漏气。底阀不堵塞，盘根滴水不成线，不发热。运转正常，无异常振动。
13.2逆止阀(煤泥泵不用逆止阀)、闸板阀完整齐全，不漏水,操作灵活，指示准确。 
13.3叶轮磨损不超过原直径的5％，不与外壳发生摩擦，轴向窜量不超过—侧间隙的二分之一。 
13.4仪表完整齐全，指示准确。40kW以上的水泵应安装电流表。
14.空气压缩机 
14.1气缸无裂纹，不漏风。排气温度：单缸不超过190℃；双缸不超过160℃。 
14.2阀室无积垢和炭化油渣。阀片无裂纹，与阀座配合紧密。弹簧压力均匀(盛水试验时阀座和阀片应保持原运行状态，盛水持续3min，渗水不超过5滴为合格)。阀片行程一般为2—3．5mm，或执行厂家规定。 
14.3十字头滑板最大间隙不超过0．8mm，接触面积不小于60％。
14.4中间冷却器、气缸水套要定期清洗，水套水垢厚度不超过lmm。水泵运行正常，冷却系统不漏水，冷却水压力不超过2．45x105Pa, 出水温度不超过400C。 
14.5润滑系统  气缸要使用压缩机油，油质合格(闪点不低于2150C)。有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于700C。不漏油，油压为9.8×104—2.94×105Pa。
14.6安全装置 
14.7所有仪表定期检验，记录有效期为一年。 
14．8风包上必须装安全阀。风包和压缩机间如装闸板阀，阀前必须装安全阀。安全阀动作压力不超过使用压力的10％。
14.9压力调节器动作可靠。 
14.10水冷式压缩机有断水保护或断水信号。 
14.11安放温度计的套管插入管内的深度不小于套管长度的三分之一。 
14.12风包、滤风器要定期清理。风包要有检查孔和放水阀、风包到压缩机间的管路每年至少清理一次。
15.电子胶带称 
15.1称量托辊运转灵活平稳，没有卡死、缺油现象。各受力簧片受力均匀，无变形和断裂现象，并涂有防锈漆，布线整齐，不得有明接头。 
15.2秤架和胶带输送机架之间应保持水平，秤架的配重铁块应完整无损，所有紧固件不得松动。 
15.3测速传感器转动灵活，不得丢转。测重传感器的预压力达到设计要求。 
15.4仪表布线整齐，线性良好，系数设置准确。仪表的工作电压要稳定，精度达到设计要求。     
16.50kV．A以上的动力变压器(3、6、35kV) 
16.1测油孔内应注变压器油，容量为560kV·A以上的应有温度计，油温不超过85℃。 
16.2油标完整不漏油，油量应在允许范围内，温度高时油标内能见到油面，油量少时不低于15℃油标线，无油标线的油管内油面以不低于30mm为合格。 
16.3通气孔、放油孔不堵塞，油堵齐全，不漏油(手摸不见油)。通气孔不进水。 
16.4导线连接紧固，接线端子上有平垫圈和弹簧垫圈，端子柱无烧伤，不滑扣。变压器分接头接触良好，调整灵活。     
16.5油的耐压强度符合下列规定：     
a.3kV变压器用油的耐压强度不低于20kV；     
b.6kV变压器用油的耐压强度不低于25kV；     
c.35kV变压器用油的耐压强度不低于35kV。     
16.6油的酸价符合下列规定：
a.每克新油中的苛性钾含量不大于O．05mg；     
b．每克运行油中的苛性钾含量不大于0．4mg。 
16.7绝缘电阻按《煤矿电器设备试验规程》中的规定要求。 
16.8油箱、散热管无严重变形。散热管不漏油，不堵塞(个别散热管变形不大于管径的三分之一，并仍能起散热作用的，可评为合格)。
16．9高、低压瓷头清洁，无破损和裂纹，无放电良迹。     
16.10安全阀、除酸装置、呼吸器完整齐全。各种继电保护装置按《煤矿电气设备试验规程》试验，动作灵敏可靠。     
16.11接地装置见第2章第8．2条规定。 
16.12设备运行声音正常，清洁无油辑，并设置有效的消防器材。
17.高压配电室 
17.1柜体表面清洁，无灰尘积垢，铭牌、系统编号齐全。
17.2熔断器、隔离刀闸刀齿接触良好，接触面不小于70％。 
17.3油开关、油箱无渗漏。油标无油垢，标志线清晰可见，油位不低于下标线。触头表面光滑，无严重磨损。分合闸时间、行程、接触电阻、同期性、绝缘油等符合《煤矿电气设备试验规程》的规定。 
17.4瓷瓶表面清洁，无裂纹，无放电痕迹。导电螺栓无脱扣，无烧痕，接线紧固，无过热现象，防松装置齐全。
17.5真空断路器、真空管的灭弧室及内部零件均无氧化变色现象。真空度、耐压试验符合出厂规定。
17.6操作机构灵活可靠，联锁机构及分合闸指示位置正确。
17.7二次线整齐，端头编号清晰。电流回路使用截面不小于2.5mm²。其他回路使用截面不小于1．5mm²,电压不低于400v的铜芯绝缘导线。
17.8信号灯、控制按扭完好不短缺。仪表指示准确，计量可靠。
17.9母线接头无过热现象，漆色、相序、间距符合规程，安装牢固，运行温度不超过70℃。
17.10继电保护完整齐全，按《煤矿电气设备试验规程》整定。动作灵活可靠，有试验记录。
17.11补偿电容器外壳不变形，不漏油，不过热。瓷瓶表面清洁无裂纹，无放电痕迹。接线螺栓无脱扣，无烧伤，接线紧固无松动，泄放电阻完好无损。 
17.12保安用品(高压绝缘鞋、绝缘手套、拉杆、绝缘台和专用绝缘垫、高压试电笔)齐全，并有试验合格证。
17.13消防器材完好齐备，符合使用要求，置放有序。  
17.14墙壁、地面、门窗清洁，无积尘，无蛛网。门向外开，窗有网罩，开闭灵活。灯光明亮，通风良好，温度适宜，室内无杂物。
17.15电缆有标志牌，电缆头不漏油，穿墙有护管。电缆沟无积水，无脏物。规章制度齐全，记录准确、完整。
18.低压配电室     
18.1配电盘 
18.1各部螺钉、垫圈、销子、弹簧、消弧装置齐全、完整、紧固。
18.1.2保险管齐全完整，熔丝选择适当。接触器动、静触头和辅助触点接触良好，无严重烧伤，无异响。压力行程和超额行程符合出厂要求。保险管损坏时，不准用裸露保险丝代替。 
18.1.3 600A以上的空气断路器每年应整定一次。无压释放装置动作可靠。
18.1.4触头分开距离按厂家规定，或根据使用情况参照表7的规定执行。老旧、仿制、自制产品的触头分开距离查无依据时，可按无型号产品要求。馈电开关触头分开距离以消弧触头为准。 
18.1.5三相不同时接触差不大于0．5mm，接触宽度不少于动触头宽度的65％。 
18.1.6电压为500V的消弧罩，消弧牌数不少于原片数的80％。出厂无消弧片的不在此限。
18.2继电器盘 
18.2.1各部螺栓、垫圈完整、齐全、紧固。 
18.2.2继电器零件齐全完整，触点无严重烧伤，接触良好，动作可靠。
表7 触头分开距离
型号
容量（A）
分开距离（mm）
CJ1
75
150 
300 
600
12—14
14—16 
16.5—20.5 
19--23 
CJ2
75
150 
300
10—13.5 
1