XR-QS-014回收食品管理制度-2.doc

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回收食品管理制度

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2012.06.20发布 2012.06.25实施

回收食品管理制度
1 范围
适用于公司从原辅材料到成品各阶段的产品标识管理，包括对变质或者超过保质期处理，产品模拟召回的演练
2 职责
2.1 仓库负责仓储品的标识；生产部负责生产过程中在半成品加工过程中的标识；品保负责制品的标识。
2.2 各相关部门负责所属区域内产品的标识、将不同状态的产品分区摆放及标识的维护。
2.3 品保负责标识的监督管理工作。
3 工作程序
3.1 原材料的标识
3.1.1供方提供的材料必须包括合格证书或检验报告，内容包括供方名称、材料名称、生产日期、批号、交货数量及主要的性能测试数据。
3.1.2仓库验收材料包装标签和数量，主要包括规格、批号、重量、商标、生产厂家、厂址、生产日期和有效期等。验收通过后（贴上原料 “待检”标签，说明材料代码、批号等，堆放在指定区域），通知品质保证部进行采样检验。
3.1.3 各个生产批号都应加以明显的标识并分开存放。
3.1.4 检验合格后以“合格”标牌标示，原材料可按《原材料放行通知单》及供方提供的出厂检验报告追溯。成品可按《成品放行通知单》以及生产记录追溯。
3.1.5 因生产急需来不及检验而紧急放行的原料，应该由品保证通知仓库责任人，并发布《品质联络表》，加以记录后方可投入生产。
3.2 过程产品、半成品标识
3.2.1过程标识及半成品采用挂牌标识，填写并挂在包装/容器上。内容包括产品名称、生产日期、批号等，以及半制品的存放时间限值。
3.2.2 制造过程中的不合格品应有明显的标识。
3.2.3 生产科按照《生产计划书》组织生产，并填写《称量点检表》。
3.2.4 生产班组内的半成品，经工序管理员检验后，必须用相应的标识卡进行标识。

3.3 成品的标识
3.3.1当顾客有特殊要求时，由业务部与品保制定相应的文件并按顾客要求进行标识。
3.4产品批次的规定
3.4.1 同一种产品或关键物资的不同批次使用批号进行识别。
3.4.2 品保进行产品的检验和产品批号的检验工作，并留样储存，以便今后为产品安全质量的跟踪提供数据。
3.4.3 产品检验合格后由生产车间包装人员将合格证挂示于包装箱上，并由品管人员监督实施。
3.4.4 成品入库后由仓库管理员负责合格证的核验。在贮存与交付过程中要确保上述标识的完好无损。
3.5 业务部负责对出库运输至客户方的标识管理。
3.6 标识的更改和废除
3.6.1标识的更改和废除要经品保同意，下达更改和废除通知到生产班组等相关部门执行。
3.7追溯性要求
3.7.1当原料、半成品、成品发生质量问题及顾客反馈产品质量信息时，由品保负责，按照产品名称和批号对其进行追溯。
3.8 状态标识
检验状态分为：合格、不合格、待检；以区域或标牌作为标识。
3.8.1 原辅材料的检验状态标识：仓管员根据原辅材料的不同状态，进行标签、标记或划分区域放置,对待检品应挂“待检”标识牌，对不合格品有专门区域堆放，并挂醒目标牌进行标识。对属强制检验的原辅材料，应核对相关的检验记录及资料是否齐全，验证确认后放置在专门区域。
3.8.2 在制品检验状态标识：由检验员检验合格后，操作工贴上合格标签，流入下一工序。经检验确定为不合格的，放在指定区域并挂上不合格标牌。
3.8.3 生产班组主管每天到生产现场检查标识工作。对标识不清或丢失的，及时通知责任人重新进行标识，保证标识的唯一性、准确性。
3.8.4 回收计划
为了使进入流通领域的、由各种原因导致本公司的不合格产品及时快速完全的回收，保证ISO22000/HACCP体系的有效性，对产品的回收作如下计划。
3.8.4.1 建立产品回收工作小组，明确成员的职责：（见附件1）
3.8.4.2 如需回收某一批产品时，应在两小时内完成追溯，以最快的速度和方式通知到销售者和使用者，以尽可能减少造成的危害；
3.8.4.3建立产品投投诉档案，对所有投诉的联系方式和处理方法作出具体详细的记录并归档保存。
3.8.4.4回收某一批次产品时，应确定该批次生产加工的总数量、进入销售环节的数量、退回数量和公司现存数量并做好记录；
3.8.4.5回收某一批次产品时，应确定回收的销售区域及分布广度和深度（批发商、零售商等）；3.8.4.6回收某一批次产品时，应做出相应的控制措施，即对可能造成的危害及处理意见做出说明；
3.8.4.7在回收产品时还应考虑由其危害所影响到的其他产品有无危害（产品有无加入到其他产品中）。
4处理方法
4.1产品变质或超过保质期的食品采用染色、销毁等措施予以销毁，不得将回收的食品再作为原料生产食品等内容。公司应作好销毁记录、（记录包括销毁品种、批号、数量原因、方法、执行责任人等）销毁过程应留有关的影像资料。
4.操作要点
4.1 模拟召回每年必须进行一次，如果产品模拟召回失败，应在60天内进行另外一次模拟召回。
4.2 针对某种原料或与食品接触的包装材料所涉及的产品进行模拟召回，要求在2小时内完成模拟召回，并追溯到第一个外部客户。
4.3 产品模拟召回失败是指4小时内无法完成整个产品召回，或召回的产品小于应召回产品的95%或大于105%。
4.4召回产品的确认
直接选定需要模拟召回的产品和批号；
确定某一批次原料或包材，根据生产记录确定需要召回的产品和批号。
召回开始前召开准备会，由召回责任人对各自的职责进行说明，以确定他们是否了解各自在召回程序中的职责。
在进行模拟召回时，不要求供应商按照联系表对召回责任人进行电话联系，以免造成模拟召回和实际召回的误解。
4.4.1确认原料、成品的流向，分别计算偏差
原料偏差计算：
C=B/A*100%
式中：A---到货原物料总量
B—已使用、剩余库存和已废弃的原物料
C---涉及召回原料占此原料总数的百分比
成品偏差计算：
F=E/D*100%
式中：D---生产的产品总量
E---召回产品的总量
F---召回产品占产品总数的百分比
4.4.2计算由原料、包材而进行的模拟召回的总偏差：
总偏差=∣100-C∣+∣100-F∣
5 相关文件
5.1《文件控制程序》
6 相关记录
6.1《生产计划单》
6.2《原材料放行通知单》
6.3 《成品放行通知单》
5.4 《品质联络单》

附件1：产品回收小组成员召回小组及外联通讯录召回小组成员名单及紧急联络方式

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