施工质量控制情况.doc

武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
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河南河阳石化有限公司液化气深加工项目4台3000m3LPG球罐安装工程

施工质量控制方案

武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
2011年5月4日

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河南河阳石化有限公司液化气深加工项目4台3000m3LPG球罐安装工程

施工质量控制方案

武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器分公司
2011年5月4日

目 录
1、 工程概况及制造技术依据
2、 施工现场平面要求
3、 球罐组装工艺
4、 球罐焊接工艺
5、 球罐无损检测工艺
6、 产品焊接试板检验
7、 球罐整体热处理
8、 球罐水压试验
9、 球罐气密试验
10、 除锈、防腐要求和金属铭牌内容
11、检验工艺规程
12、施工安全注意事项与文明施工
13、工装设备、施工用料和劳动组织管理
14、项目部组织机构、质保体系组织机构和无损探伤人员名单
15、交工验收

1、 工程概况及制造技术依据
河南河阳石化有限公司拟建4台φ18000mm（3000m3）LPG球罐由甲方委托我公司设计、压制、安装。
安装地点：河南省洛阳市吉利区河阳化工厂内
1.1 球罐规格及主要技术参数
3000m3LPG球罐参数：
内 径：Φ18000mm 公称容积：3000 m3
主要材料：Q370R 设计压力：1.77MPa
工作压力：1.7Mpa 容器类别：III 类
壁 厚：47 mm 焊缝系数：1.0
物料名称：LPG 设计温度：-19~50℃
工作温度：-19~50℃ 水压试验压力：2.21Mpa
数 量：4台 安全阀起跳压力：1.77 Mpa
整体热处理温度：570±20℃ 结构型式：十二柱四带混合式

1.2工程内容
球罐本体及附件现场组焊、安装（至球罐与外管连接的第一个阀门处，含第一个法兰的无损检测。包括：球罐组焊、焊缝无损探伤、整体热处理、水压试验、梯子、平台的制作、安装、除锈、球罐根部压力表、温度计、截止阀、就地液位计及消防喷淋装置和防腐等）。
1.3 制造、安装及检验技术依据
1.3.1 中冶南方工程技术有限公司（图号：326-501R1-1）
1.3.2 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（2009年版）
1.3.3 GB150—1998《钢制压力容器》
1.3.4 GB12337—1998《钢制球形储罐》
1.3.5 GB50094—2010《球形储罐施工及验收规范》
1.3.6 GB/T5117—1995《碳钢焊条》
1.3.7 JB/T4747—2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》
1.3.8 JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
1.3.9 JB/T 4730—2005《承压设备无损检测》
1.3.10 JB4727—2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》
1.3.11 GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》
1.3.12 GB/T3965—1995《熔敷金属中扩散氢测定方法》
1.3.13 JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》
1.3.14 JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
1.3.15 GB/T14957—94《熔化焊用钢丝》
1.3.16 JB/T4711-2003《压力容器涂装与运输包装》
1.3.17 GB/T228-2002 《金属材料 室温拉伸试验方法》
1.3.18 GB/T229-2002 《金属夏比缺口冲击试验方法 》
1.3.19 GB/T232-1999《金属材料 弯曲试验方法》
1.3.20 GB/T5118—1995《低合金钢焊条》
1.3.21 HG/T20592-20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》

2、 施工现场平面要求
2.1 甲方施工现场责任
2.1.1 在球壳板进场前提供现场三通一平，即350kVA电源、公称直径为Dg50mm的自来水源（水压试验时提供消防水源）。以上能源应接至离球罐安装现场30m范围内。
2.1.2 场地应平整，道路畅通，路基强度应能满足载重运输车辆及吊车作业的安全要求。
2.1.3 施工现场甲方安排１~２名工作人员，以便及时协调解决施工过程中出现的问题。
2.2 乙方施工现场责任
2.2.1 所需用的能源应安装检验周期内合格的计量仪表，施工完毕后根据仪表计量交费。
2.2.2 施工现场平面的安排：在满足施工需要的前提下，按照甲方的要求安排工具房、设备房、半成品及材料堆放的布置，保证文明施工。
3、球罐组装工艺
3.1 基础验收
3.1.1 基础验收前，土建单位必须提供球罐基础的交工资料，技术文件及合格证书。
3.1.2 基础应有表面标高、中心等明显清晰的标记和详细的测量资料，我方根据测量资料进行复测验收。
3.1.3 基础检查验收应符合GB50094-98中第3.1.1条之规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。复查时应有土建、甲方、乙方三方代表联合进行，详细填写复查记录，发现问题及时向有关人员反映协商解决。
3.2 球壳板及附件验收
3.2.1 按设计施工图纸和装箱单清点球壳板及附件数量，并附有半成品质量合格证书。
3.2.2 球壳板的结构形式应符合设计图样要求，每块球壳板本身不得拼接。
3.2.3 球壳板不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，当存在上述缺陷时应接GB50094-98第4.5节进行修补。
3.2.4 球壳板周边100mm范围内及球壳板全面积应进行全面积超声波检测抽查、球壳板厚度应进行抽查，抽查数量应为球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上下极不应少于1块，每张球壳板的检测不应少于5点，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张检查。3.2.5 坡口检查
3.2.5.1 坡口表面应平滑、熔渣与氧化铁应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。采用磁粉或渗透检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允许的缺陷,应逐件检测。
3.2.5.2 坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求
（1）坡口角度的允许偏差为2030‘
（2）坡口钝边（p）及坡口深度（h）的允许偏差为±1.5mm
3.2.6 球壳板的外形尺寸复查应符合下列要求：
a、球壳板的曲率检查应用弦长为2m的样板，允许间隙≤3mm。
b、球壳板尺寸的允许误差：
长度方向弦长≤±2.5mm
任意宽度方向弦长≤±2mm
对角线弦长≤±3.0mm
两条对角线间的距离≤5mm
3.2.7 球壳板安装使用的固定块由制造厂焊接在球壳板上。
3.2.8 人孔、管孔的安装焊接在制造厂组装焊接完毕，到施工现场后按球壳板及附件验收要求进行验收。
3.3支柱与球壳板的组焊
3.3.1 支柱采用设计规定的材料制作，支柱的直线度允许偏差应小于L/1000，且不大于10mm。
3.3.2 将赤道板四角向下放在平台上，使四角各点不得与平台有间隙，划出赤道板的纬向中心线和径向中心线。
3.3.3 支柱安装、找正，在壳板经向和纬向两个方向测量其垂直度，其允许偏差不大于12mm。
3.3.4 支柱焊接要求按“焊接工艺”进行。
3.3.5 支柱与赤道板之间的角焊缝按JB/T4730-2005要求进行100%的表面探伤。
3.4 球罐现场组装
3.4.1球罐结构形式为混合式,由赤道带和上下极带共三带组成。
3.4.2 安装方法采用单片吊装的全散装法，球壳板安装顺序为：赤道带板吊装找正——上温带吊装找正——下极带板吊装找正——上极带板吊装找正——整体调整成型——检查。
3.4.3 赤道带吊装
赤道带吊装前先将下极带板吊入基础中央。吊装顺序按照安排好的排版图进行。首先吊装第一块带有支柱的赤道带板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓，再吊装第二块带支柱的赤道带球壳板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，其后吊装第三块不带支柱的赤道带球壳板，用卡具将其与第一、二块球壳板连接。将三块赤道带球壳板用卡具固定牢，再将第一和第二根支柱之间的拉杆安装好，依照上述方法依次吊装到赤道带闭合。
3.4.4 上温带板吊装
将赤道带上口找平后吊装温带球壳板，先将三角架、跳板、卡具等捆在拟吊的温带板上，每块温带板选择三个吊点，其中大头两个吊点，小头一个吊点（为调整吊点高低，保证吊装所需的倾角和平衡，三个吊点中，大、小头各有一个吊点设置一个3t倒链）。第一块温带板就位时，先用卡具将温带大头与赤道带固定，初次调整环缝间隙、错边和角变形，符合要求后拉二根风绳。吊第二块温带板时，环缝与赤道带固定，纵缝用卡具与第一块温带板固定，初次调整间隙、错边和角变形。按此方法依次吊装完温带，最后再次全面调整间隙、错边和角变形。
3.4.5上、下极带板吊装
混合式球罐先吊装下极带四块极边板,卡具固定后吊装三块极顶中心板。将赤道带上口找平后再吊装上极带球壳板，吊装是先吊四块极边板最后吊装三块极顶中心板。
3.4.6 球罐吊装成型后，调好所有焊缝的间隙、错边、角变形及支柱垂直度等，使之符合GB12337-1998中的有关规定（间隙：当采用手工电弧时为2±2mm, 当采用气体保护焊时为3±1mm；错边量≤3mm；角变形量≤7mm；支柱垂直度≤12mm）
3.4.7 吊装机具的选用
根据施工现场平面情况，吊装时拟选用50t汽车吊。
3.4.8 球罐组装成形后为一个停止点，各专业责任人员按其各自标准进行停点检查，确认合格后转入下道工序施工。
4、球罐焊接工艺
4.1 焊前准备：
4.1.1 焊工的培训与考核
从事球罐焊接的焊工，必须经过严格的培训与考核，并取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书（证书应在有效期内），施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。
4.1.2 施工现场准备
为了保证焊接工艺的正常进行,确保焊接质量,在施工现场必须采取以下措施:
4.1.2.1 焊接设备及附件的检查
施焊前,应仔细检查焊接电源是否完好，电压表、电流表是否正常，焊接电缆有无破损泄漏，控制电缆接头是否接触良好。一旦发现问题应及时修复后再进行焊接，不得带故障运行。
4.1.2.2 焊接电源摆放
焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中，五台焊接电源配备一个焊机房。焊接电源的供电应单独配给，不得与其它载荷并网合用，防止电压波动和偏相而影响焊接质量。为提高对焊接参数控制的准确性，减少电流损失和电压降，焊接电源应尽量靠近球罐。
4.1.2.3 对球罐脚手架搭设的要求
脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便，为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右，脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽，距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽，脚手架横杆应在环焊缝下侧500mm左右，脚手架内侧横、立杆应距离焊缝300mm以上。
脚手架应牢固、安全、可靠。
4.1.2.4 防风措施
为减少自然气候因素对焊接过程的影响，必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布（为防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布），以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用，防风蓬布应搭设严实。
4.1.2.5 球罐本体焊缝组对、点固焊
焊接质量的好坏，不仅取决于焊接设备及焊工本人，上一道工序的质量好坏，直接影响着焊接质量，制约着焊接施工的工期，实践证明，坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量，尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。
4.1.2.5.1 对坡口的要求
A.焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净，露出金属光泽。
4.1.2.5.2 组对间隙应严格控制在规定范围内，错边量≤3mm。
4.1.2.5.3 点固焊
①纵缝点固焊
为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。
具体步骤如下：
A.用组对卡具调节焊缝间隙至规定范围，错边量≤3mm。
B.在焊缝内侧坡口（小坡口）内进行点固焊，点固焊缝长度为150～200mm，厚≥11mm（以焊缝内侧坡口填平为准，但不能超出坡口外），点固焊焊道间距为300mm。
C.每条焊缝点固焊完毕后，剩下中间两个卡具，其余全部拆除。
纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行：
A.点固焊接采用手工电弧焊，焊接电源为直流弧焊机，Q370R采用J557R焊条，规格Ф4.0，Q370R与碳钢之间采用J427，规格Ф4.0，焊条使用必须按压力容器焊接材料规定条款执行。
B.焊前必须清理坡口，用磨光机除去施焊处锈污。
C.点焊顺序为先点固焊缝两端，然后点固中间，再向两头逐个对称加密。
D.点固焊前，球罐点焊处需进行预热，预热温度应达到～160℃。
E.点固焊由两组人员以球罐中心轴线对称同时施焊，并按同方向旋转进行。
F.点固焊引弧熄弧均应在内侧坡口内，严禁在球壳板上引熄弧。收弧时应将弧坑填满。
G.点固焊过程中，应配备一名铆工，随时对焊缝间隙和错边量进行测量和调整。
H.点固焊道应在坡口内侧清根气刨时一起刨掉。
② 环缝点固焊
环缝点固也采取组对卡具与点固相结合的方案，具体如下：
A.环缝T型接头两侧用一对卡具固定，卡具中心相距500mm。
B.环缝内侧坡口点固焊焊道的长度，厚度及相邻焊道距离均与纵缝点固焊相同。
C.环缝内侧坡口点固焊工艺方案及要求均与纵缝点固焊相同。
点固焊后，应将焊道表面的药皮去除并由专检员按上述要求进行检查确认。
4.2 焊接工艺过程
4.2.1 焊接方法：手工电弧焊。
4.2.2 焊接设备：直流逆变焊机。
4.2.3 焊接材料：Q370R之间，Q370R与Q345R、碳钢之间对接焊缝的焊接采用J557R焊条；Q345R之间、Q345R与碳钢之间对接焊缝的焊接采用J507R焊条（手工电弧焊）；碳钢之间的焊接采用J427焊条。其它非受压碳钢件的焊接采用E4303焊条。焊条应符合GB12337-1998中第4.6.1条之相关规定。
4.2.4 坡口型式：对接焊缝采用非对称X型坡口，大坡口在内侧，小坡口在外侧。
4.2.5 焊接顺序
4.2.5.1 焊接顺序的原则是先纵缝，后环缝，先大坡口，后小坡口。为了使焊接过程中产生的应力分布均匀，要做到均匀配置焊工，同时对称焊接，采用逆向分段退步焊，力求焊速一致。
具体焊接顺序为：赤道带纵缝大坡口焊接——赤道带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——温带纵缝大坡口焊接——温带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带纵缝大坡口焊接——上、下极带纵缝小坡口清根、探伤、焊接——上、下极带环缝大坡口焊接——上、下极带环缝小坡口清根、探伤、焊接——赤道带与温带间环缝大坡口焊接——赤道带与温带间环缝小坡口清根、探伤、焊接——工卡具焊疤与焊缝外观的修磨——无损探伤——局部焊缝返修——无损探伤。
4.2.5.2 纵缝的焊接
纵缝内侧打底焊时，第一层和第二层焊道采取分段焊，先焊上半段，后焊下半段。其余焊道应一次焊到头。
4.2.5.3 环缝的焊接
焊接环缝时应控制线能量不小于最低极限，即在焊接电流、焊接电压一定时，焊接速度不能超过允许的极值。环缝内侧打底焊时，先点固两端，再分段焊中间，逐渐向两边加密，后连接成一条。除打底焊外其余焊道一次焊完，不再分段，每层由下而上排条填充，每道焊完后，应将熔渣彻底清理干净方可焊下一条。每层焊肉高度要基本相等，高出的地方用磨光机去除，低洼处应补焊平齐。
4.2.6 焊缝清根
焊缝内侧全部焊完后，外侧用碳弧气刨进行清根，刨完后用砂轮机磨光，做100%磁粉检验，确认无缺陷后，方可进行外侧焊接。
4.2.7 焊接工艺参数
手工焊电弧焊、点固焊的焊接工艺参数详见焊接工艺卡。
4.3 焊接施工管理
4.3.1 气象管理
施工现场焊接环境当出现下列任一情况时，应采取具体有效的防护措施，方可进行焊接工作。
A． 雨天及雪天；
B． 环境温度在-5℃以下；
C． 风速≥8m/s（手工焊）、风速≥2m/s（CO2气体保护焊）；
D． 相对湿度≥90%。
为了有效地对气象条件进行监督和管理，在施工现场应设置专职监督员和气象告示牌，负责每天气象监督、管理和记录等工作。
4.3.2 焊材管理
4.3.2.1 焊材的供应与验收
由供应部门供给的焊条必须具有材料质保书、出厂日期和批号，要有明显的焊条牌号、规格等标记，并满足相关标准的有关规定，同时也应满足GB12337-98中的关于焊条的要求。
4.3.2.2 焊条的存放与保管
球罐焊接使用的焊条必须有专人、专库保管，库房内应有湿度和温度调节设备，库房内湿度不得大于60%，温度不应低于10℃。
焊条使用前必须在350～400℃的温度下烘烤1小时，然后置于保温箱内在100～150℃的温度下保温，随用随取。
烘烤员要认真做好入库与烘烤记录。
4.3.2.3 焊条的发放与回收
焊条由烘烤员负责发放与回收。
焊工领回焊条后，应对焊条外观进行仔细检查，发现有锈蚀、掉皮现象，严禁使用
焊工领用焊条要使用保温桶，焊条在保温桶内存放时间不得超过4小时，否则重新烘烤，重复烘烤次数不得超过2次。烘烤员要认真做好发放与回收记录。
4.3.3 预热、层间温度控制和后热管理
焊接过程中预热、后热对焊缝缓慢冷却，改善热循环，促进焊缝中扩散氢的充分逸出，防止产生冷裂纹具有重要作用。因此，本次球罐焊接中应加强对预热、后热和层间温度的控制的管理，具体要求见下表：
加热方法
焊接位置
预热温度
（℃）
层间温度
（℃）
后热温度(℃)及时间（h）
预热范围
（mm）
测温范围
（mm）
煤气火焰加热
平仰焊
125-150
不小于预热温度
200-250×0.5
焊缝两侧150
距中心50
煤气火焰加热
立 焊
125-150
不小于预热温度
200-250×0.5
焊缝两侧150
距中心50
煤气火焰加热
横 焊
125-150
不小于预热温度
200-250×0.5
焊缝两侧150
距中心50
氧-乙炔焰加热
点固焊
125-150
不小于预热温度
200-250
焊接处300×400
距中心50
煤气火焰加热
返 修
150-200
不小于预热温度
200-250×1.0
焊缝两侧150
距中心50
几点说明:
4.3.3.1 预、后热采用煤气火焰加热方法，加热部位宜在施焊部位的另一侧。层间温度以不大于180℃为宜。
4.3.3.2 当出现下述情况时，应取预热温度的上限值，后热温度也应提高到250℃，后热时间相应延长。
A. 环境温度低于10℃；
B. 焊道过短；
C. 处于不利的焊接位置（如仰焊、横焊）；
D. 拘束度大或应力集中的部位（如T型接头）。
4.3.4 焊接线能量的控制
焊接线能量是影响焊接接头质量的重要因素，过大的线能量会使热影响区加宽，导致焊缝金属和熔合线缺口韧性降低，过低的线能量可能造成高硬度，低韧性的热影响区组织，而且可能产生氢致裂纹。现场施焊时，线能量宜控制在12～35 kJ/cm。
焊接线能量的计算按下式进行：
线能量(J/cm)=[60×焊接电流(A)×焊接电压(V)]/[焊接速度(cm/min)]
根据焊接线能量范围，选择正确的焊接电流、焊接电压、焊接速度进行控制（详见焊接工艺卡）。
现场应配备一名焊接记录员，及时做好焊接线能量等记录。
4.3.5 每条焊缝焊完后，焊工应首先对焊缝表面质量进行自检，然后由专检员进行检查认可。
4.4 产品焊接试板
球罐焊接的同期，应焊接球罐的产品试板，应焊制平仰焊、立焊、横焊等三块试板，试板应由施焊该球罐的焊工采用与球罐焊接相同的条件和焊接工艺进行焊接。
4.5 焊接检验
4.5.1 焊缝表面质量应符合下列规定
4.5.1.1 焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面不应有急剧变化，球壳外表面焊缝余高为0～2mm，球壳内表面焊缝余高为0~1.5mm，但不得低于母材。支柱角接焊缝应于母材圆滑过渡，焊脚尺寸为12mm。
4.5.1.2 所有焊缝及热影响区表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑、飞溅等缺陷。
4.5.1.3 焊缝两侧不允许有咬边。
4.5.2 所有对接焊缝、角焊缝、工卡具的点焊部位及其热影响区应在热处理前和水压试验合格后各做一次100%着色或磁粉检验，热处理后还应进行一次20%着色或磁粉检验。检验前用磨光机对上述部位存在的缺陷进行修磨，修磨范围内斜度至少为1:3，修磨深度应小于球壳名义厚度的5%，若修磨深度或缺陷深度大于球壳名义厚度的5%，则应进行补焊。除焊缝缺陷采用半自动焊或手工焊进行补焊外，其余均采用手工电焊条进行补焊，具体补焊工艺如下：
4.5.2.1 预热缺陷存在处，预热温度应在125～150℃；
4.5.2.2 用磨光机磨去缺陷，经磁粉检验合格后，方可焊接；
4.5.2.3 Q370R用J557R焊条，Q370R与碳钢之间用J427焊条,将凹陷处焊满；
4.5.2.4 将补焊处打磨平滑。
4.5.3 焊缝内部检验
当焊缝表面检验合格后，方可进行焊缝内部检验，检验方法采用100%RT检验，并进行20%MT复验，具体见无损检测方案。
4.6 焊缝的修补
4.6.1 表面缺陷的修补
对于焊缝表面的裂纹、夹渣、气孔、弧坑等缺陷，要求在预热状态下打磨，清除干净后，用半自动焊或手工电弧焊及时补焊，补焊工艺与正式焊接相同。
4.6.2 内部缺陷的修补
4.6.2.1 通过射线检查确定焊缝内部缺陷的位置及性质，用超声波探出其存在的深度，分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
4.6.2.2 返修前应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
4.6.2.3 确定缺陷的位置、深度后，在焊缝上标出，然后用碳弧气刨清除缺陷，气刨前应预热。气刨应分层潜刨，在刨除缺陷后，继续向深度方向磨削5mm，但气刨深度不得超过板厚的2/3，如气刨深度超过板厚的2/3时仍未发现缺陷，则应补焊后从另一侧气刨，直至刨出缺陷。
4.6.2.4 气刨的长度不得小于50mm，气刨后用磨光机磨去氧化皮及渗碳层，刨槽的两端应打磨成1:4的平缓坡度过渡，并经着色或磁粉检验合格后，方可补焊，补焊采用半自动焊或手工焊，补焊工艺与球罐焊接工艺相同。
4.6.2.5 补焊前均要求预热到150-200℃，焊后进行200～250℃×1.0h的后热消氢处理。
4.6.2.6 返修焊工原则上为原焊缝施焊的焊工，同一部位的返修次数不宜超过2次，超次返修须报公司总工程师批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和公司总工程师批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4.6.2.7 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置）和施焊者及其钢印等。
4.6.2.8 焊缝补焊后应在补焊焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
4.7 焊接施工安全
4.7.1 球罐焊接施工基本是高空作业，施工人员必须遵守有关安全生产规定。
4.7.2 高空焊接作业时，必须戴好安全帽，系好安全带，脚手架搭设必须按照有关部门规定，做到牢固、可靠、稳定，并便于操作。
4.7.3 由于自动焊弧光强烈，为防止弧光灼伤皮肤和眼睛，必须按规定着装，并戴好防护眼镜。
4.7.4 焊接把线、气刨把线及电缆线应绝缘良好，防止漏电擦伤球壳板。
4.7.5 由于照明灯具、磨光机等均配用220V电源，所以应严格遵守用电安全操作规程进行接线和使用，避免触电事故。
4.7.6 罐内焊接时应采取有效的排风、排烟措施，罐内施工人员必须戴防尘口罩或防尘面具。
4.7.7 交叉作业时，应相互照顾，严禁乱扔、乱抛杂物，以免伤人。
4.7.8 要爱护设备，定期、定时进行维护、保养。
4.7.9 现场安全员应不断巡回检查，及时发现处理各种安全隐患。
5、 球罐无损检测工艺
5.1 无损检测的有关要求及依据
5.1.1 无损检测依据：无损检测方法，探伤比例，要求及合格标准均按国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、GB150－1998《钢制压力容器》、GB12337－1998《钢制球形储罐》、JB/T4730－2005《承压设备无损检测》等有关标准，规程及图纸技术要求实施。
5.1.2 无损检测人员要求：无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。质量等级评定、签发报告应由II级以上相应种类资格人员进行。
5.2超声波探伤工艺：
5.2.1 球壳板超声波探伤。
5.2.1.1 采用标准：JB/T4730.3
5.2.1.2 探伤部位：
5.2.1.2.1 球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。
5.2.1.2.2 球壳板应进行超声检测抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。；
5.2.1.2.3 产品试板坡口周边100mm的范围内进行超声检测。
5.2.1.3 表面要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽。
5.2.1.4 仪器设备：CTS－26（CTS－22）超声波探伤仪。
探头：单晶直探头φ为14～25mm，2.5～5MHz。
5.2.1.5 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.1.6 灵敏度调节：
将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度50%作为检测灵敏度。
5.2.1.7 质量分级：按JB/T4730－2005标准要求评定， III级合格。
5.2.2 超声波测厚
5.2.2.1 测厚部位：对球壳板测厚应进行抽查，抽查数量不得少于球壳总数的20%，且每带不少于2块，上、下极带不少于1块。每块壳板四角及中间共5个位置进行测厚，四角每点位置离球壳板边缘各250mm。
5.2.2.2 表面要求：被测部位表面应去除油污、氧化皮、油漆，露出金属光泽。
5.2.2.3 仪器设备：LA－30或UTM－101H
5.2.2.4 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.2.5 仪器调节：将探头置于和被测厚度相当或其它标准试块上，校准所显示的数字与试块厚度一致。
5.2.2.6 测厚时，对探头施加一定的压力（20～30N）。
5.2.2.7 验收要求：球壳板实测厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差，即分别为46.75mm。
5.2.3 焊缝超声波探伤
5.2.3.1 采用标准：JB/T4730.3
5.2.3.2探伤部位：
5.2.3.2.1 产品试板对接接头。
5.2.3.2.2 球体组焊的所有对接接头。
5.2.3.3 探伤时机：焊接结束24小时后，方可进行超声波探伤。
5.2.3.4 表面要求：两侧打磨干净，达到6.3μm，每侧宽度为2TK＋50mm。
5.2.3.5 探伤比例：20％
5.2.3.6 仪器设备：CTS－26（CTS－22）超声波探伤仪。
K2.5～1.5
试块：CSK－IA，CSK－IIIA
5.2.3.7 耦合剂：化学浆糊或机油
5.2.3.8 组合灵敏度调节：根据表W1，按所用的探头和仪器在试块上实测数据绘制成评定线、定量线和判废线。探伤扫查灵敏度不应低于最大声程处的评定线灵敏度。
表W1：
试块型式
板厚
评定线
定基线
判废线
CSK－IIIA
>46～120
Φ1×6-6 dB
Φ1×6
Φ1×6+10dB
5.2.3.9 扫查方式：根据板厚、坡口型式及焊接方法，可采用锯齿型扫查，斜平行扫查，平行扫查，探头可采用前后、左右、转角、环绕等基本扫查方式。采用单面双侧进行扫查，保证扫查到全部焊缝截面。
5.2.3.10 缺陷定量及等级评定：按JB/T4730.3标准要求，I级验收。
5.2.4 检测中异常现象的处理：仪器每检测3小时应复核一次，如果检测数据超过允许误差，则前3小时内的检测数据应予以复测。
5.2.5 检测人员应认真做好原始记录，Ⅱ 级检测人员根据原始记录填写超声波检测报告，并附检测部位图。
5.3 射线探伤工艺
5.3.1 采用标准：JB/T4730.2，透照质量按AB级。
5.3.2 探伤部位：
5.3.2.1 球体组焊的所有对接接头。
5.3.2.2 产品试板对接接头。
5.3.3 探伤时机：焊接结束24小时后，方可进行射线探伤。
5.3.4 表面要求：两侧打磨干净，不得有飞溅物、氧化皮。
5.3.5 探伤比例：100％
5.3.6 仪器设备：Ir192γ源，RF300EG－S2。
5.3.7 增感方式和增感屏的选用：采用铅增感，增感屏选用0.1mm厚，大小和胶片相配。
5.3.8 胶片的选用和规格：胶片类型选用爱克发（J2）D。≤0.3，胶片规格为360×80mm2。
5.3.9 象质计的选用和放置
5.3.9.1 象质计选用“GB5618－85”R10系列III型象质计。
5.3.9.2 象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。象质计若放在胶片一侧，事先应作对比试验，使象质指数达到规定的要求，并应附加“F”标记以示区别。
5.3.9.3 象质计应每隔90°放一只，即每条环缝隔90°放一只，每带纵缝隔90°放一只，每个极带放4只。
5.3.9.4 重照片和返修片，每张底片都应有象质计。
5.3.9.5 象质指数应达到不低于9＃线径的灵敏度。
5.3.10 定位标记和识别标记的摆放：
5.3.10.1 标记应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm，搭接标记应按标准规定摆放保证焊缝不漏检。
5.3.10.2 被检的每段焊缝附近均应贴有搭接标记，中心标记及产品编号，焊缝编号、部位编号、透照日期、返修部位还应有返修标记R1、R2……。
5.3.11 几何条件：整个球罐分1～3次进行曝光，每次曝光将源放在球心位置。
5.3.12 曝光量的确定：根据I=I。 eμt或利用γ射线曝光量计算尺获得满足要求的曝光量。
5.3.13 现场工作
5.3.13.1 将球体所有的对接焊缝内外表面清扫干净。
5.3.13.2 根据布片图，利用标尺带进行划线，编号，最大误差不得超过7mm。
5.3.13.3 拆除球罐内所有脚手架和一切妨碍透照的设施。
5.3.13.4 将所有的字母、标记按排版图要求贴在球罐上，或标尺带上，按要求放置齐全、正确，不得有误。
5.3.13.5 贴片时，将胶片按标尺带划线部位一一对应的贴上去。
5.3.13.6 胶片固定：利用胶带或磁夹将胶片紧贴焊缝表面。
5.3.13.7 胶片搭接：胶片片头压片尾，搭接长度至少20mm。
5.3.13.8 射线源的固定：自制固定支架或采取其它适当的手段，使源固定在球罐的球心位置上。根据输源管的长度将射线机放在适当的位置。
5.3.13.9 源就位：将一切准备工作做好，检查符合透照要求后，按操作规程要求将源送出到达球心，进行曝光，并记下源到位时摇把的圈数。
5.3.13.10 曝光量的修正：在球罐下部贴上2～3张胶片，当第一曝光完毕时，将胶片取下进行暗室处理，控制黑度D=2.0～3.5,以便进行第二次曝光补偿。
5.3.14 暗室处理
5.3.14.1 在装片过程中，应避免一切人为对胶片和增感屏损伤和挤压。
5.3.14.2 装片前，应将暗袋表面擦拭干净，检查暗袋有无漏光，增感屏有无妨碍增感效果的划伤、霉点。
5.3.14.3 将装好的胶片按顺序竖立放于干燥适宜的地方，谨防混乱、平堆放和过热、受潮、受幅射。
5.3.14.4 曝光后的胶片应按胶片说明书或公认的显影、定影、水洗，干燥方法处理后才获得透照底片。
5.3.14.5 显影、定影温度为20℃时，显影时间约为5～7分钟的定影时间为2倍的显影时间，一般不超过15分钟，显、定影时，必须避免胶片在显、定液中相互接触，并经常均匀上下移动。
5.3.14.6 冲洗底片，一般当温度在16℃以下时，冲洗过程比较缓慢。当温度在30℃以上时，应注意底片浸在水中的时间不能太长，底片在槽中冲洗时间不允许再加入新从定影液中取出的底片。如水槽容积有限而一次冲洗又有较多底片，则应随时把部分已经冲洗过的底片移到进水口的方向上去。
5.3.14.7 曝光后的胶片暗室处理应连