5S现场管理推进.doc
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4、看法。 我们为什么没有做或没有做好5S?是不懂得、不知道还是不愿意?值得反思的几个企业问题: 当企业取得阶段性成功的时候,容易产生战无不胜的思想; 当企业效益好的时候,容易忽略管理尤其基础管理的重要性; 对提高管理水平的方法人云亦云,不实事求是。 看到成绩,我们感到骄傲,找出差距,可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平?ERP?ISO9000?5S现场管理?各种提高经理人管理素质的培训? 为了让企业管理和国际接轨,很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态,不合格品还是出现? 为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道,很多
5、企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计,ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前,盲目花钱导入ERP必定事倍功半,甚至失败,因为ERP不仅仅是一软件管理工具,更是一种管理思想、一种管理文化。第二部分:感知5S值得反思的几个误区: 有些人认为,5S是老话题,已经过时了; 我们在90年代就已经做完5S了,大家都已经形成了一种习惯; 我们做5S很长时间了,但效果不好,可能不适合我们的企业。什么是现场管理? 企业员工工作的场所就是现场,对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是5S现场管理? 每个企业都有自己的现场管理,而5S现场管
6、理是来自日本企业的现场管理方式,其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。企业现场管理水平高低的标准是什么? 制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费,与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。我们要提高管理水平,就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费?1 生产浪费 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品; 在没有订单的时候生产了过多的成品; 没有可操作的标准性文件造成品质不统一;2库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料; 由于管理不到位造成的原材料过期失效; 没有及时地处理掉不可能再用的物
7、品;3时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费; 过多无效的会议浪费了大量时间; 多余的传叫和废话造成的时间浪费; 时间安排不合理造成的浪费。4空间浪费 仓库里放置用过的包装物没有及时地清理; 工作台的非工作用品占据了大量空间; 车间里成品半成品没有分类分区标识; 办公区的过期文件资料;5等待浪费 去仓库领料不及时会造成等待浪费; 配件不能及时供应会造成生产等待; 工具不能及时找到会造成工作等待; 生产不均衡会造成下道工序等待。6士气浪费 工作环境影响着员工的工作品质; 脏乱差的环境不利于提高员工的士气; 混乱的工场会破坏员工的情绪; 没有秩序的工场不利于员工人际关系。7流程浪费 不必要的工作环节,
8、会产生工作的浪费; 不必要的走动距离会增加搬运的浪费; 流程设计不合理会产生重复劳动; 采取了落后的传递方式(包括未充分利用网络的优势)。8停机浪费 设备突发性停用而导致的机器维修浪费; 停机造成的生产停顿的损失; 停机员工不能工作造成没有经济收入; 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。以上种种浪费消耗了企业巨大的利润,而这些都是员工做出来的,所以员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费!5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧,最终杜绝企业的浪费,提高企业的管理水平。第三部分:透视5S5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境,使得每个人必须约束自己的
9、行为,久而久之就能实实在在地提升人的品质,从而提高企业的核心竞争力。第四部分:理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。5S的起源1955年,日本企业对工作现场提出了整理整顿2S,后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S,从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全(Safety),7S=5S+安全+服务(Service)等整理的含义1S(SEIRI):将有用的东西和无用的东西分开,在岗位上只放置必须物品,将无用的东西清理掉。只留下:
10、1、需要的物品2、需要的数量目的:腾出空间来活用;防止误用整理的作用: 可以使现场无杂物,通道畅通,增大作业空间提高工作效率; 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量 消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金。 使员工心情舒畅,工作热情高涨。缺乏整理的浪费: 空间的浪费; 零件或产品因过期而不能使用,造成资金浪费; 场所狭窄,物品不断移动的工时浪费; 管理非必需品的场地和人力浪费; 库存管理及盘点时间的浪费。整理的推进要领整理时,按第一审查和第二审查两手准备进行:1. 第一审查:在作业现场只要判断无用的内容,就可以扔掉;2. 第二审查:因为其它部门可能要用,让上司或其他部门领导管理者来看一下,是
11、否能用;扔掉第二审查也判断无用的物品。整理的推进步骤1. 所有的工作场所(范围)全面检查,包括看得到的和看不到的。 整体无用物品是否散乱;是否放置着不明确标明有用还是无用的物品;是否明确标明无用物品的处理方法; 角落里或地面有没有放没用的东西;有无不用的台车、大型工装、工具;产品或工具是否直接放在地面上; 工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西;有没有无用的半成品;工具柜中有没有无用的东西; 办公区域:抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品;桌子上是否有多余的办公用品或无用物品;电脑里有没有没有过期不用的文件; 材料架:有没有不用的材料;有没有报废的材料;其它非材料性物品。 墙上:有没有过期
12、的标语、指示牌;有没有多余的配线、配管;有没有蜘蛛网。 室外:废弃的工装夹具;生锈的材料;杂草;2 制定“需要”和“不需要”的判别标准。l 需要:用的机器设备、电气装置;.工作台、材料架、板凳;使用的工装夹具;原材料、半成品、成品;垫板、盛装器具、防尘用具;.办公用品、文具;使用中的看板、海报;各种清洁工具、用品;文件资料、图表档案;作业标准书、检验用样品等。l 不需要:杂物、灰尘、纸屑、油污;不再使用的工装夹具;不再使用的办公用品;破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱;呆滞料;.过时的报表、资料;损坏的工具、样品;多余的材料;私人用品;蜘蛛网;老旧无用的标准书;老旧的标语;不再使用的吊扇;不再使用的
13、各种挂具;无用的各种管线;无效的标牌、指示牌。3 清除不需要的物品。原则是区分“使用价值”和“购买价值”。4 调查需要物品的使用频度,决定日常用量。5制定废弃物处理方法。6每日自我检查。尽量不制造不要的物品。不要品都是浪费,有一些是不可避免的,而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源,不断改善我们的工作,尽量避免不要品的产生。整顿的含义2S(SEITON)每一个必要的物品都有一个放置的地方,每一个物品都放在它应该放置的地方。将有用的必要品放在应该放的地方做好标识,以便于任何人取放。目的:工作场所一目了然;消除寻找物品的时间;井井有条的工作秩序。整顿原则之一:三易三易:易取、易放、易管理
14、整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二:三定三定:定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置,任何人都能找到。定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。整顿原则之三:目视化目视化:什么、哪里、多少,一看便知整顿原则之四:动作经济动作经济:减少不必要动作产生的浪费;减少不必要动作产生的浪费;保持舒适的姿势,舒适的动作;双手同时开始和结束动作;运用自然重力而非肌肉;避免“Z”型运动;移动的节奏应该是平稳的;整顿的作用: 提高工作效率;寻找时间零化;异常发生即刻发现(丢失,损坏); 任何人也能明白要求和做法;操作结果的标准化。缺乏整顿的浪费:寻找时间的浪费;停止和等待
15、的浪费;认为没有而多余购买的浪费;计划变更而产生的浪费;交货期延迟而造成的浪费。整顿的推行要领: 彻底地进行整理; 确定放置场所,注意不要妨碍其他物品,并且规定放置顺序以便容易拿出来; 规定放置方法; 进行标识。整顿的推进步骤1落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费;连不要的东西也管理会造成浪费(如库存管理和盘点都会比较麻烦)。2布置流程,确定置放位置3规定放置方法 以类别形态来决定物品的放置方法。 立体放置,提高收容率。 放置物品必须先入先出。 危险场所要隔离。 放置方法原则上为平行,直角方法。 不超过规定的范围。 在放置方法上多下功夫。 清
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