公司质量部工作规划.doc

华力机器、宏大公司

质
量
部
工
作
规
划

华力机器、宏大公司质量部工规划划

根据公司质量方针和质量目标，制订并组织实施质量管理计划和目标，组织开展标准化体系的完善、维持以及产品的标准管理、产品质量事故处理等工作；组织开展原辅材料、成品和生产过程检验、检测等工作，保证检验结果的准确性和及时性，提高工作效率和工作质量，以满足公司客户的需要。

1.组织结构
1.1机器公司目前没有检验员，拟增加检验员1名或由广重检验员兼任。
1.2宏大公司检验员拟配置旧电脑1台，建立柳工股司产品检验数据数据库，减少检验员填写出货检验报告的时间，把更多精力放在质量控制上。

2.全员参与，强化员工质量意识
企业的竞争就是质量的竞争。百年大计，质量为本，质量的重要性对企业的发展不言而喻。
2.1公司全体员工必须树立“质量第一”的理念，把质量工作放在最重要的位置。
2.2公司上下从总经理到普通员工，人人讲质量，人人关心质量，人人做好本人质量相关工作。
2.3全体员工严把来料质量，提高工序质量，确保出货质量。
2.4全员参与品质控制，长期不断改善质量工作。
2.5提升品质认识：质量首先是要求出来的，其次是管理出来的。

3．贯彻ISO9000:2015质量体系，提升公司质量管理水平
公司质量管理体系文件已经建立，我们必须执行或者更新以建立适合于本公司的作业程序、检验指导书以及各种质量记录，完善质量管理制度及改善提案制度，做到人人有职责，事事有程序，作业有记录，检验有标准，工作有计划，实施有监督。
3.1 完善公司质量目标，根据实际生产状况调整公司质量目标。督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标。
3.2 完善纠正与预防措施，做到有异常即改善、有行动有监督、有效果的管理。
3.3 加强不合格品控制，完善标识和追溯系统。
3.4 完善质量记录和质量统计，制定质量月报，对供应商质量统计，生产线各工序的质量统计，客户投诉的统计分析，为生产提供改善方向。
3.5 实行改善提案制度，为公司生产效率和质量提高出谋划策。

4. 标准化管理
根据公司业务和客户需要，保证产品质量，在公司完善标准化管理。
4.1 程序流程
不依规矩，不成方圆。无论担当何种岗位，执行任何事情，都必须为达到目标而按照适当的、标准的作业程序高效率作业。从质量手册出发，按照手册的流程，保证每项任务都能有合理的作业程序。
目前紧急需要执行的有以下几点：
4.1.1更新并完善进料、出货等检验规格书。
4.1.2进一步完善和执行抽查标准。
4.1.3更新并完善作业指导书。
4.1.4更新并完善产品标准书。
4.1.5 各种改善措施效果确认后的标准化管理，尽量避免再次发生。
4.2 检验标准
有比较才有鉴别，有标准才能有提高。各类产品是否符合客户的需要，都需要有一个参照物进行对照，才能有一个基本的判定。
4.2.1 外部标准
目前整理好的标准按照发行组织或国家或企业，行业进行了整理，并装入文件夹作好了标识和清单，便于查询。
后续工作中，我们会定期进行标准搜索，更新现有标准或收集新标准，以适应发展需要。
4.2.2 公司标准（图纸、工艺卡、作业指导书、检验指导书）
为了能让操作员和检验员更清楚、更直观的查阅标准，下阶段将完善公司目前的标准，更新部分标准，并制定一些目前公司没有的标准，供检验需要。
其次，针对某些特殊订单，特别制定品质要求，对订单所有工序进行质量控制，严格把关，保证质量，令客户满意。
4.3 闭环作业
严格做到PDCA (计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善)的程序。

5.供应商（包括外协）质量管理
目前，质量部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。为了保证原材料，外协产品的高质量纳入，计划实施：
5.1签定质量保证协议。
5.2实施严格的首件确认制度。
5.3交货时提供产品最终检验报告或生产过程质量检验报告。
5.4必要时提供产品质量计划，跟进生产。
5.5与采购部携手加强来料质量，数量，外观等确认。
5.6生产、装配过程中发现质量异常及时反馈。
5.7跟进供应商质量改善行动。
5.8供应商、外协单位的审核与评价。

6.品质控制
6.1 制定各产品的检查基准书
1)进料、出货等检验标准。
2)抽查标准。
3)产品标准书。
4)工装明细及检查标准、检定周期。
6.2 过程品质控制
按首件检验、过程巡检、末件检验+生产自检 + 成品抽检 + 出货确认相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是质量保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的质量意识，强化质量标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要加强实行：
6.2.1看板管理
1) 将不良品拍照，放在看板显眼处。
2) 将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序看板指导生产。
3) 将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看。
6.2.2员工基本质量观念十条
1) 试产确认：产品投入工序检查材料的外观规格。
2) 人人质管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量，保证自身工序的质量。
3) 报告异常：发现不良或异常向班组长报告。
4) 规范作业：严格按《作业指导书》要求作业，并熟悉《作业指导书》。
5) 检查机床：开工前检查使用机床等设备是否正常。
6) 统一行动：任何改变不可私自改变，须经主管同意后再做。
7) 行动方针：材料的合理摆放，操作台面、设备上注意清洁。
8) 挑出不良：把上工序和本工序的不良品挑出来，作好标记。
9) 不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组长。
10) 宁严勿松：材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松，杜绝不良品流向下一工序。
6.3 出货质量控制
严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的外观、数量、型号、标识等无错、漏、混等情况的发生，此处为产品质量最终把关。

7. 生产现场控制
现场管理的主要工作事项：
1) 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。
2) 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。
3) 杜绝各种白干、瞎干、蛮干的作业行为。
4) 杜绝各种浪费。
5) 对新人的操作指导，培训，沟通。
6) 各种指令，信息是否能传递到位。
7) 要有强烈的问题意识。
8) 要经常巡视，保证一定的频度。
9) 要有强烈的服务意识，质量意识，下工序就是我的客户。
10) 现场物料管理要能追溯。
11) 生产设备，检验设备要周期性维护（禁止在设备上乱涂乱画，在设备上坐卧）。
12) 现场问题现场即时解决，并注意再发防止。
13) 工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）。
14) 会议要简短，记录要追踪。

8. 检测设备/仪器/工具的管理
8.1建立设备管理台账。
8.2建立设备领用、借用登记表。
8.3制定设备定期点检计划，对设备进行维护和保养。
8.4测量系统分析。
8.5制定检测设备/仪器/工具的操作指示及数据处理方法。
8.6必要时根据操作指示制定培训教材。

9. 成本控制
9.1合理的预防成本
在形成批量生产前，做好产前样件与首件的生产确认工作。
9.2减少不良成本
包括报废，返修，材料，工时，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。
9.3生产过程中的质量控制与调整。

10. 客户投诉
10.1当调查出原因后，必须即时制定出改善措施。
10.2将改善措施落实到工序上实施，并确认效果。
10.3质量部定期跟踪投诉改善效果，包括对作业指示等标准化管理的审核。
10.4制定月报表，发行到相关部门指导生产改善。

11.质量改善活动推进
11.1 质管活动
全员参与，全员质管，各部门、车间进行质量项目、QC小集团、单元化生产等活动的开展。
11.1.1质量管理的提升
由原来的质量检验（事后把关）→提升到了目前实施的质量管理（以防为主，防控结合）→下一步的目标向全面质量管理迈进—全系统全方位的质量管理。
11.2 5S活动
1S 整理
2S 整顿
3S 清扫
4S 清洁
5S 素养
改善活动推进实施步骤：成立推进小组 – 推行计划 – 宣传 – 教育培训 – 实施 –评比 – 检讨 – 定期活动
11.3 改善提案制度
鼓励全员参与，对公司质量管理及生产运作提出改善建议及改善步骤，由综合部进行初级评审，后期考证，如能采用，提供奖励。

撰写人：
2018年5月2日