QP-PD-002-生产过程控制程序.doc

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文件类别
■ ISO9001:2000体系文件 □ ISO14001:2004体系文件
□ 6S系列文件 □ 企业管理文件
□ 经营管理方案 □ 纪要/公告/通知

文件修订记录
修订次数
版次
制订/更改内容
制订/修订人
制订修订日期
新制订
A/0
新制订
蔡文钊
2011-03-01
第1次

第2次

第3次

第4次

第5次

第6次

第7次

第8次

发放范围
部 门
生产总监
工程部
营销部
客服部
财务部
品管部
P
M
C

部
生产一部
生产二部
设计部
采 购 部
人力资源部
备用
备 用
发 放
部 门
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审 核 状 态

受控状态
(每页盖红色受控章有效)
拟 定
会 审
复 审
终 审
品管部经理
ISO专员
管理者代表
总经理

__年__月__日
__年__月__日
__年__月__日
__年__月__日

1. 目的：规范公司生产过程之控制活动，使生产活动处于稳定的受控状态。
2. 范围：适用于“怡彩特种印刷包装有限公司”产品生产过程中所有生产工序的控制。
3. 定义:
3.1. 首件: 在量产前对产品是否满足规定要求的第一次样版确认，由工序生产主管以及IPQC根据生产标准样张进行检查确认。
3.2. 自检：指工序生产人员在生产过程中定时或不定时对生产产品质量进行抽查的检验活动。
3.3. 制程巡回检验: IPQC以抽样计划规定的检验频率，检验产品是否有异常情况。
4. 职责
4.1. PMC部：生产计划及进度跟踪与协调。
4.2. 生产部：根据PMC计划安排生产，生产过程质量控制。
4.3. 品管部：生产过程中品质监控、质量异常处理。
5. 程序
5.1. 生产流程见附图《生产过程控制流程图》。
5.2. 生产准备
5.2.1.生产指令：包括：《生产工程单》 生产计划表，详见《生产与物料控制程序》。
5.2.2.物料准备：填写《领料单》，到仓库领料，包括原材料及辅料。
5.2.3.领取“资料袋”。
5.2.4.领版装版（适用于相关机台）：PS版到制版处领取；丝印版到丝印版房领取；手动啤板到模切车间领取。
5.2.5.调机校版：印刷机台应确保在1小时内调机装版完成。
5.3. 首件确认：（具体见《制程检验程序》）。
5.3.1.生产准备完成后，执行首件确认；机台或工序在大货生产之前，机长或班组长必须通知生产主管、IPQC进行首件确认；确认合格后方可正式量产，否则不能生产；生产主管、IPQC根据标准样张（公司样或客户样）校对合格后签名确认首件。
5.3.2.非特殊情况，印刷机台应控制在800张以内确认首件，详见《制程检验程序》。
5.3.3.首件保存: 各工序首件留存时间由各部门自行规定，但至少不得少于一个月时间。
5.4. 量产
5.4.1.生产各个工序根据各工序作业指导书等进行规范操作。
5.4.2.巡检：
生产正常后，品管部IPQC员依据《制程检验程序》及《抽样检验作业指导书》定时对产品质量进行检查，发现异常必须及时通知生产机台调整直至质量达到客户要求才能继续生产，否则应停止生产；并将检查结果记录在《制程检验报告》上。
A． IPQC与机台生产人员质量标准发生争议时，应及时通知生产主管，如仍无法达成一致意见，须通知品管负责人与生产主管协商处理意见，仍无法达成一致时应上报生产总监处理。
5.4.3. 自检：工序操作员在生产中依据《制程验验程序》、《抽样检验作业指导书》对所生产的产品 定时进行抽查检验，如在自检中发现产品品质异常时，应立即调整机台；如仍无法达到标准时，须向组长或主管汇报；如生产主管确认无法达到客户标准时应立即要求机台或作业停产，并上报品质经理和PMC部经理解决处理。
5.5. 工序完工
5.5.1.各个工序工单完成后，须在最后一板货送到下工序时，连同《生产工程单》原件及最后一板货的《产品流程卡》交给下工序，并在最后一板货的《产品流程卡》上注明“完工”字样，由下工序就收人在《产品流程卡》上接收人处签字确认。
5.5.2.成品最终检验依据《成品检验程序》办理，合格成品包装后办理入仓手续，具体见《仓储管制程序》。
5.5.3.生产部最后一道工序完工后须将《生产工程单》原件及《生产制程物料交接单》交仓库核销；完成后交财务部存档。
5.6. 生产过程异常处理
5.6.1.生产过程中生产人员或IPQC抽检之不合格品，依《不合格品控制程序》进行处理。
5.6.2.生产过程发生重大品质异常时，由生产部和品管部会同处理，不合格原因的调查分析、改善依据《纠正预防控制程序》执行。
5.6.3.设备异常发生时，生产人员立即停机并填制《维修申请单》经部门主管或职代人签字确认后交维修部请维修部维修人员处理。
5.7. 生产过程物料控制
5.7.1 工单第一道工序完工后，必须填写《生产制程物料交接单》，连同《产品流程卡》送往下一道工序，以作为物料交接之依据，具体见《制程不良品控制及数据交接管理规定》。
5.7.2 纸张：工程部制定各个生产工序的允许损耗率（见《工序定额损耗计算》），各个工序在工单规定损耗内计划生产；工序损耗超过工单规定时必须在15分钟内通知部门主管以及PMC，确定是否需要补数增加投料数；超损补纸必须根据原因追究责任人相应的责任。
5.7.3补纸必须填写《补料单》由相关部门确认，经品管、生产总监审核后方可补纸。
5.7.4其他主料：印刷油墨（胶印、丝印等）与烫金电化铝工单使用量以及其他价值较高的加工材料等由工程部根据具体加工工艺在新产品第一次批量生产时制定出定量标准，各个工序严格按照工程部提供的标准控制材料用量。
5.7.5 辅料：原则上不定量，各个工序负责控制机台实际使用量。
5.8. 生产工艺控制

5.8.1.每款新单（或有修改的翻单）、新产品在胶印工序完工时，当班机长必须如实记录各工艺参数；放入《资料袋》中；
5.8.2.《资料袋》必须在工序完工后一小时内交回资料房并签名确认交回的《资料袋》内容信息。
5.9. 生产过程的产品标识
5.9.1.各工序加工生产完成后，须填写《产品流程卡》、《生产制程物料交接单》，作为合格标识流转给下道工序。
5.10. 生产进度控制：
5.10.1.各车间须严格按照《生产计划表》安排生产,当有产能、质量达不到要求时,需在15分钟内将异常通报给PMC部计划员。
5.10.2.各机台每天须对产量作出记录，并交统计制成《生产日报表》；各车间须于次日早上9:30前将《生产日报表》交到PMC生管处。
5.11. 生产过程的产品防护
5.11.1.生产流程中的产品状况必须标示清楚，现场产品摆放规范，防止产品混淆。
5.11.2.产品搬运过程中必须做好防护，防止产品在搬运过程中发生损坏或危险。
5.11.3.为了防止产品变形给加工造成困难，必要时对产品用保鲜膜保护。
5.12. 生产过程的设备保养
5.12.1.生产过程的设备保养及日常管理依据《生产设备控制程序》执行。

6．参考文件
6.1.《制程验验程序》 QP-QA-007
6.2.《抽样检验作业指导书》
6.3.《成品检验程序》 QP-QA-004
6.4.《不合格品控制程序》 QP-QA-002
6.5《生产设备控制程序》
7．附件
7.1.《生产制程物料交接单》
7.2.《工序定额损耗计算表》
7.3.《印刷机生产日报表》 QP-PD-002-01
7.4．《丝印机生产日报表》 QP-PD-002-02
7.5.《烫金机生产日报表》 QP-PD-002-03
7.6.《啤机生产日报表》 QP-PD-002-04
7.7.《胶合部生产日报表》 QP-PD-002-05
7.8.《粘盒机生产日报表》 QP-PD-002-06
7.9.《补料单》
7.9.《产品流程卡》
7.10.《产品标示卡》
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