RoHS批次管理及追溯控制程序.doc

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RoHS批次管理及追溯控制程序
1.目的：
明确各部门在产品ROHS追溯过程中的职责，确保需要时能够对出现ROHS质量问题产品的物料进行责任者、数量、流向等追溯，找出原因并得以改善。
2.范围：
指定项目追溯人人
    适用于生产所需物料的全过程追溯。
3.ROHS不合格追溯流程
ROHS不合格信息 向品管部报告 成立追溯项目组 制定追溯计划 追溯计划实施 追溯记录 追溯结论、报告 追溯结果向顾客反馈
4.职责
营销部：负责出厂产品不合格信息的收集，不合格信息应包括订单号、产品生产日期、不合格数量、不合格现象，提出可追溯建议，报告经理或转交至品管部；
负责向客户反馈追溯结果。
品管部：负责供应商环保资料的收集、确认、更新；负责作好原材料收发追溯记录；
不定期对需要外出检测的物料进行委外检验；
负责供应商环保资料的审核；
负责对外购原材料进行品质检验；
负责对每批进货进行封样；
负责进货物料追溯记录的保存；
负责追溯计划的制定与实施，并形成追溯结论及报告；
负责各个部门追溯工作执行情况进行跟踪、验证。
生产部：负责编制订单滚动生产计划，确保按照生产计划下达制造令，按先进先出原则领取物料，按规定填写《领料单》、《生产记录表》和《生产日报表》，作好车间在用物料的标识。
5.工作程序
5.1计划追溯
5.1.1 生产部以《生产指令单》形式下达生产计划。
5.1.2《生产指令单》上必须包含“生产指令单编号”、“产品编号”、“生产数量”、“物料名称”“物料规格”、“物料入库日期”等栏目需填写齐全。
5.1.3仓库在入库时，应详细记录生产厂家和生产批号、日期，领料员严格按照生产指令单所注明的物料入库日期进行领料。
5.2入库追溯
5.2.1产品（包括物料与成品）入库时，入库单上必须有完整、清晰的“物料编码、物料名称、入库数量，入库单号、采购订单号、供应商名称”等内容；
5.2.2入库成品必须有完整的标识，标识必须包含“规格型号”、“数量”、“生产日期”、“检验人”，生产指令单编号。
5.2.3物料入库后仓库管理员必须按遵循方便“先进先出”的原则分批存放，适地存放，不得混放。物料及成品存放最多不得超过十层。
5.3出库追溯
5.3.1仓库要确保库存日报的准确性，生产部在编制《生产指令单》时，按照“先进先出”原则规定领用物料的批次，仓库按照《生产指令单》的规定进行物料发放，如出现违反“先进先出”原则，应及时反馈。
5.3.2成品出库，内包装标签体现生产指令单编号。
5.4进料追溯
物控要求供方供货时提供其物料的生产批次，可采用9位数字记录方式，
×× ×× ×× ×××

序列号
日
月
年
，前6位代表年月日，后三位代表序列号。如100305001代表10年03日05日生产的第一批次。
5.5 生产现场追溯
生产现场的物料要按规格、批次进行标识。生产领料时要确认物料有合格标识，并且有供方提供的物料标识，记载物料的规格型号，数量，生产批号。
6.追溯实施
6.1当生产过程中出现异常时，可依《生产指令单》编号、《生产指令单》、《生产记录表》、《生产日报表》追溯至供方或作业者。
6.2当发生客户投诉时，需要求客户提供发生问题产品的内包装《生产指令单》编号。再依据生产指令单编号，查找《生产指令单》、《生产记录表》、入库单号、追溯至供方或作业者。
6.3追溯中经证实需要时，可按有关交付单据对运输供方实施运输质量追溯。
6.4制造令编号作为追溯的唯一线索，务必填写清楚，否则追究生产部的责任。
6.5生产部务必确保仓库和生产现场的物料标识明确，入库日期准确，否则追究生产部的责任。
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