预制混凝土工程施工.doc

九、预制混凝土工程施工
一、施工流程
混凝土预制构件流程见下图：

场地平整

原材料检验
浇筑预制施工平台

钢筋焊接、加工

钢筋绑扎

模板加工
安装模板

砼拌制
浇筑砼

拆模

淡水养护、砼强度达到80%以上
转堆

吊装

测量配合定位

二、施工方法：
1、模板工程：模板采用定型钢、木模板组合成型。底模采用凸式的混凝土底模。在预制场地面定出构件的底部尺寸后，浇筑约10cm厚的C20砼，表面抹光，并用水平仪控制混凝土表面的高差在5mm以内。
2、钢筋工程：钢筋原材料进场后，进行原材料的抽检试验（钢筋抗拉、抗弯试验），经检验合格后方投入使用。钢筋制作根据现场钢筋配料卡进行开料、焊接、及绑扎施工。
3、浇筑工程：施工场地采用推土机进行粗平，再安排人工平整，并浇筑砼施工平台，平台略高于地平面5~10cm。
梁、板预制构件根据部位的不同，环境区域的不同，浇筑前经试验配出砼配合比，经监理工程师方认可后，方进行砼浇筑施工。
砼在浇筑过程中，应分层浇筑，控制每层厚度不超于30cm，振动棒进行振捣。振捣过程中，按照“快插慢拔”的操作将砼中的气泡带出。
梁、板预制根据安装的顺序编排预制顺序，并在砼表面标明构件编号，便于构件安装。
3、转堆、养护：当砼强度达到80%以上后，由吊机或装载机等机械在指定场地，将预制构件整排堆放于一起。块件之间接触点、面应垫上麻袋或小木枋等防护措施，防止磕碰破坏。
梁、板预制构件应根据构件的编号进行有序的堆放，便于构件安装。
预制构件采用淡水淋湿养护14天。
4、吊装工程：当砼强度均达到100%后，可进行吊装。
构件安装时，应用水泥砂浆铺填构件搁置面，水泥砂浆厚度为1cm，砂浆饱满，以构件安装后略有余浆挤出缝口为准。并且要随铺随安，不等砂浆硬化后安装构件。
安装过程，应严格控制构件搁置面的平整度。安装前，采用水准仪测量搁置面的标高，用小钢板调整平整度。
构件安装完成后，要及时将外露钢筋焊接牢固，必要时要进行加焊、拉、顶等加固措施。
十二、混凝土预制
1、预制板工艺流程
钢筋、模板制作→钢筋绑扎→场地清理→钢筋、模板安装→加设垫块→砼浇筑→施工养护→模板拆除→面板吊装。
2、施工技术要求
（1）模板
1）模板应严格按施工图尺寸加工，涵洞盖板底模采用5mm厚钢板，以保证盖板底部的平整度，混凝土浇筑前要将模板内的杂物清洗干净，模板与混凝土的接触面应清洗干净并涂刷脱模剂，模板接缝处应密封。
2）待混凝土强度达到一定强度（浇筑后24小时）后开始拆模，拆模时尽量避免碰掉预制块的棱角并且不允许出现沾模的情况，拆模时应避免模板破损。拆模后及时将模板清洗干净，搬运指定位置，堆放整齐。
（2）钢筋
1）钢筋配料时，严格按盖板配筋图，计算出的根数和长度，正确下料加工。钢筋在平时的储存时要注意避免雨淋，受潮以及防锈，钢筋存在锈蚀应除锈后投入施工使用。
2）板筋末端作180度弯钩，其弯钩弧内直径不应小于钢筋直径2.5倍，弯钩的弯后平直部分不应小于钢筋直径的3倍。
3）钢筋绑扎时，应注意钢筋摆放位置，绑扎完成后及时架设混凝土垫块。
（3）混凝土浇筑
混凝土采用C35混凝土浇筑，浇筑时要振捣密实，不能出现孔洞，蜂窝以及麻面等影响盖板质量外观的情况。
（4）盖板养护
浇筑完成后，要及时（终凝之前）对盖板的顶面进行二次抹面，采用蒸汽对混凝土的养生及温度进行测试 ：
混凝土浇筑完后，通过蒸汽池对盖板加热进行保温养护。
由于大气温度较低，池内外温差悬殊，池内底部与顶部温差也较大，按设计
要求池内温差不大于10℃，为达到此目的，可在池内空间设置两道温度屏障，
以减弱空气在竖向的对流速度。
当混凝土强度大于30%设计强度后，方可停止供热保暖，但大池内降温应满
足施工规范的要求，即降温速度每小时不大于10℃。
混凝土拆模时，环境温度与盖板温度差应小于15℃。
（5）预制板堆放
1）预制块堆放的场地要干净，无生活垃圾，以及影响外观的泥巴等，场地的选择要有利于以后运输方便。
2）制作好的预制块要根据类型，分别堆放整齐。
3）堆放时注意尽量避免碰掉棱角影响预制板美观。
（6）预制板安装
1）在安装预制前应在砖墙用砂浆找平（水泥与砂之比约为1:8），保证安装的预制板在同一水平线上。
2）根据平面结构图，确定预制板安装数量、位置、型号及尺寸。
3.10混凝土预制施工
1、施工工艺流程图

模型安装
清理、验收
砼浇筑

砼浇筑

砼运输
砼拌制
脱 模
养 护
堆 放
出厂验收
转场养护
制作试块
压试块
备料

砼预制构件施工流程图
2、技术控制措施：
建立以队技术主管为核心的控制体系，成立以技术主管为主要负责人，现场管理员为主要组成部分的技术控制小组。
3、施工前严格审核施工设计图，领会设计意图，优化施工方案加快预制进度。
4、根据预制进度及技术规范要求，定期或不定期对预制构件进行监控检测，并建立监控检察院测档案或记录。
5、根据实践工作及时总结施工经验和教训，提高技术水平，增强业务能力，改进施工工艺，提出先进设计方案。
6、砼施工质量控制
(1)混凝土材料质量要使用合格材料，不得使用混入杂物的砂、碎石料，不得使用过期或硬化结块的水泥，不得使用混蚀的水。
(2)施工配合比要称量准确，对骨料的含水率要经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘砼材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。
(3)模板除了电缆槽采用钢模具而要组装外，水沟、挡水缘，采用塑料整体模具，不需要组装。模具不得变形、通洞。
(4)混凝土拌制：混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。现场试验人员应对混凝土的坍落度等各项指标进行取样检测。
(5)混凝土的浇筑：混凝土浇筑前应先试振捣器的工作情况，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查。模内杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，还应检查砼的均匀性和坍落度。采用平台附着式振动，必须保证砼在振动平台上停止下沉，不再冒出气泡及表面平坦、泛浆为止。砼应连续浇筑，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼浇筑完成后，应及时进行修整、抹平，定浆后二遍压光。
(6)混凝土的养生：一般砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养生，覆盖时不得损伤或污染砼的表面，砼养护用水和拌和用水相同。砼的洒水养护时间一般为7天。每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
(7)混凝土的质量要求：砼强度达到设计要求，拆模后不得有蜂窝麻面、凸凹不平、脱皮开裂、接缝痕迹、轮廓线条不顺、外观颜色不一等影响工程外观和现象。
(8)当预制构件砼强度达到设计要求，模板拆除后，即可采用叉车（或装载机）进行吊装堆放，堆放预制构件时，必须在构件下面垫放规则形状的小木块或等同物。预制构件堆放的层数必须符合规范要求。
7、冬季成品养护
冬季施工用于砼的砂、石、水泥均应保持正温,采用32.5以上普通硅酸盐水泥,并加以草袋、塑料薄膜覆盖，水泥不得直接加热。拌制砼宜采用加热水的方法（水温不大于80度），应提高砼标号，以保证砼设计强度达到设计要求，并应在砼内添加早强剂及防冻剂，要按产品说明书严格控制渗入量及使用方法，专人负责。骨料必须清洁不得含有冰雪等并结物及易冻裂的杂物，含泥量不得超过规定值，严格控制水灰比，水泥用量，骨料中带入的水份应从拌合水中扣除。
砼搅拌前应用热水冲洗搅拌机，搅拌时间取常温时的1.5倍，并保证在运输中的温度，要求砼在出机时温度不低于10度，入模温度不低于5度，砼浇筑前，清除钢筋、模板及基层上的冰雪冻块和污垢，对脚手架、作业平台上的冻块及时清除，以防滑倒坠落。砼内不得任意加水，若发生离析时要二次搅拌。砼面竖向模板应覆盖严密，并有防风措施。砼要连续施工。间隔时间不超过2小时，不留或少留施工缝。
砼施工后，要先用塑料布、草袋覆盖。砼试块除正常留置外，须增设不少于两组与结构同条件养护的试块，分别用于受冻前的砼强度和转入常温养护28天的砼强度。
8、成品堆放
（1）成品堆场地面积，应经过计算确定，能满足成品储量要求，当主体工程施工现场有存放场地时，可相应减少厂内成品堆场面积。
（2）成品堆场周围须布置有给、排水设施，每隔10m设一供水阀门，便于养护构件。
（3）成品堆场地面要求平整、坚实，场内要有良好的照明设施。
（4）堆场内主要运输、车道宽度根据构件外形尺寸及所采用起重设备来确定。
（5）堆场应制定工作制度。
9、预制构件质量检查及验收
预制混凝土构件完工后，施工单位严格按照钢筋混凝土预制构件制作质量标准检查验收合格后，书面向监理申请验收，并提供预制混凝土构件的详细施工记录和报表，其内容包括：
（1）各类预制混凝土构件数量和混凝土工程量。
（2）各类材料的品种和质量检验成果。
（3）预制砼构件的混凝土试件试验成果。
（4）预制砼构件的质量检查记录和质量缺陷处理记录。
（5）监理要求提交的其他完工资料。

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