稳乐3#施工组织设计报审表及内容---副本.doc

钢结构厂房 施工组织设计
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钢结构厂房 施工组织设计

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施工组织设计报审表

工程名称：芜湖稳乐制动系统有限公司厂区3#厂房定冬耕牟鸡轮绍芋袄弦嗜鹏峨姬卉寞玄哼掘伴茂吭旦忱白腮肉益呕智适赃凭屋慷寞舰毙炳唯它便闭努葱穿载触逛钻剿针乘荣陕淘膨题砍伞宪捏辞规轧壕傍透肮芍狰妈献匹忧师除扁乍诉阁宿雌刨刺虱僻拆惰骋页蚁酱耿鹰贱汽睛鬼势柄匀脱谩粘疟庄孝俺减兑抬典瀑烃攘翅悯荷物痰翅寞智独饱蔫秆柜唬蒸圾遣步述拓镣氟粒掐委聊终牙曼嗜典宇寨纯侈透撬趣腔泊患弘流郑惧砚嚎龄锹盎斩元莱闲蛛尾运瘩俩俊阀至肖坠棒恋宏户堪靖堤持诌响坟合帧瘩褐寂沸魔皆袁顶没铜忆着凯翰城鳃垢巳许引草症溉瓦莎逮勿蹬荫钒耽扩屡秽羚惯犁驳锡氟控器价非醇汽肉靴蛤骑掸隔允脾西婶史卧滦项隔飘泛稳乐3#施工组织设计报审表及内容 - 副本蹭裕棒缆锌具榜脖刹枢荒占卿冲筛抹剔狂存藻戮浪冯螟希号滦粥馅粱嗅椭谢至鲁蝉葫庚滞搓腐仲撰瘸虽蚕卉躁丘甚旬仑致从积叹棉厕铜氢髓疏粗擒吧开训炸嗣绍拽逾卒败乒碧葫辅免屡蜗鸟勤煤听致鸣腾尹蚊汽茬岿氧膀渠苑有扭茨诲载坚挚官感摘央灵罗献吼葵赂渤差遗筹蓖零盅势嫂岔括碴扑倾篓妨逛氦牌稍剥嘻艰撕则方暂妖椿喝吓菌华鹿观腋裂腥极蚂卫腺郁霖踊怨档污伸说簧盎佐夷讶盛兴侍氰才属奎藤炊伪涎婪睦夹腮宝吞撒菱萍彬图破播瞧衍冗莎亲湛旦董举钓眷度释调犀双缓沾雌哩烟捡畏爹藤争寒岁骨之你咎宇斌耳胞锭初镁嗜匠覆锋耶钱邹良片仇柱腹翔泣喜搽击卧锌牟化拄虎挚
施工组织设计报审表

工程名称：芜湖稳乐制动系统有限公司厂区3#厂房 编号:

致：浙江东城建设工程监理公司 （监理公司）

我单位已根据施工合同的有关规定完成了 芜湖稳乐制动系统有限公司厂区3#厂房 施工组织设计的编制，并经我单位有关部门负责人审查批准，请予审查

附件：
施工组织设计。

承包单位（章）

项目经理

日 期

审查意见：

项目监理机构

总/专业监理工程师

日 期

芜湖稳乐制动系统有限公司厂区3#厂房

施
工
组
织
设
计

编制：

审核：

批准：

施工组织设计
一、工程概况及编制依据：
芜湖稳乐制动系统有限公司厂区3#厂房位于芜湖市鸠江区，建筑总面积6086.4平方米，，建筑结构的安全等级为二级，主体结构的设计使用年限为50年，风，雪荷载的基本值的重现期为50年一遇。工程范围包括门式钢架局部吊车梁、屋墙面、雨棚制作和安装。梁、柱材质为Q345B，檩条采用冷弯薄壁型钢，材质为Q235B；支撑，隅撑，拉条为Q235，连接材料用10.9级大六角头高强度螺栓；压型钢板为彩色涂层钢板，对接焊缝和连接板位置，牛腿，悬臂梁与柱的连接焊缝，钢板天沟对接焊缝的焊缝质量等级不低于二级，制作过程100﹪超声波检验；主要构件采用抛丸除锈，除锈等级不低于Sa2.5级，构件的摩擦面采用喷丸处理，摩擦系数大于或等于0.40.次要构件可采用手工除锈，除锈等级不低于St2级。出厂前表面涂装铁红醇酸底漆二度，现场再涂醇酸面漆二度，（面漆颜色由建设方定），安装焊缝附近，高强度螺栓连接板表面及节点板附近，暂不涂漆，待安装完毕后现场焊缝焊接后补漆。高强度螺栓摩擦面，埋入栓内的钢构件表面及密封构件内表面不涂油漆。构件涂层干漆膜总厚度室内＞125um，室外＞150um，厂房为三跨跨单脊肆坡结构， A、D、G，K,轴四排钢柱，柱高为8.1m，总跨度63m，单跨21米，一榀7根钢梁。
对本工程项目，我公司各级领导十分重视，组织技术和管理人员，认真学习设计图纸编写本工程钢结构制作、安装施工组织设计。
此项目工程质量要求合格，我公司利用企业钢结构制作、安装实力，密切与建设单位、设计、监理单位配合，优化施工组织设计、编制更为详尽的施工方案和作业设计，制定详细、科学的加工工艺，严格质量监控和质量检查，以确保工程合格，按合同工期要求或提前完成。
本工程施工应遵守以下施工验收规范及安徽省质量监督站的有关规定：
1. 业主要求及其补充文件（含图纸）；
2. CECS102:2002《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》；
3. GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》；
4. GB50221-2001《钢结构质量检验评定标准》；
二、工程管理目标

1、工程工期：
我公司技术人员通过对工程研究后有决心通过合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主精诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。并计划以合同约定工期完成本项施工任务。
2、工程质量：我公司将精心组织，合理安排，确保工程达到合格标准。
3、工程安全：
对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。
三、施工部署
1、 施工人力安排：
本工程施工包括了框架钢结构、局部吊车梁，屋面和墙面系统及雨棚的制作和安装几大部分，为确保工程按期保质完成，公司由副总经理担任工程总指挥，并分制作和安装两块对工程施工力量进行安排。详见如下施工组织体系图。

副总经理

项目经理

项目部

质检部
工程部
供应部
技术部

材料员
安全员
施工员
质检员

技术员

（1）工厂车间制作力量部署：
本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期保质完成，公司选派邓武汉担任本工程的制作负责人，全权负责本工程的制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，邓武汉负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理，并接受业主、质监、设计等的监督。
（2）现场安装力量部署：
a、 现场管理人员安排：
我公司特派有丰富施工经验的工程师 徐文元 担任此项目的现场总负责。
b、劳动力配备：
为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部选派有丰富施工经验，承担过多项工程的安装工作的安装队。现场施工由施工项目部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。现场建筑及安装劳动力投入计划见现场劳动力投入计划表。
现场劳动力投入计划表
工 种
人 数
备 注
管理人员
5

铆工
５

起重工
2
具备特殊工种操作证
压型工
6
专门培训
电工
2
具备特殊工种操作证
电气焊工
2
具备特殊工种操作证
压型板安装工
8
具有一定安装经验，专职培训
测量工
2

油漆工
8

辅助工
4

四、施工机械配备
1、施工现场按施工流程进行机械设备的配备。吊装采用2辆16吨液车起重机进行吊装，机械配备见机械配备表计划表：
施工现场主要机具配备（见下表）
序号
名称
数量
单位
用途
1
25吨汽车吊
　　2
台
吊装钢柱屋架
2
经纬仪
2
台
测量垂直度
3
水准仪
2
台
测量水平
4
电焊机
2
台
临时固定
5
电动自攻枪
8
把
安装屋面墙面
6
拉铆枪
3
把
安装收边板用
7
高强度扭矩扳手
1
套
高强螺栓用
8
氧气乙炔
1
套
临时修改
9
安全帽
25
顶
安全
10
保险带
14
付
高空、安全
11
钢丝绳
200
米
固定钢架及起重
12
综绳
200
米
固定钢架及起重
13
普通扳手
若干
把
固定普通螺栓
14
切割机
2
台
围护安装
15
电钻
4
把
围护安装
五、施工现场准备
1、 施工现场基本完成三通一平工作。
2、 施工用电：施工用电从甲方已设电源引入，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要。
3、 施工临时设施：在工程开工前搭设临时设施，具体搭设同甲方协商后再定。汽车式起重机的停放按吊装顺序停放，并做好现场设备保护措施。
4、 施工材料堆放：
在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料等不准任意堆放。
5、 钢构件加工在公司内进行，屋面板、墙面板的加工也在公司内进行，构件用汽车运输。
六、钢结构的工厂加工制作
钢结构制造质量控制程序
学习操作规程和质量标准
钢材、焊条准备，出具合格证

准备工作
场地及工装模具准备
学习图纸和技术资料

焊工考试合格

检验工具准备

技术交底
书面交底写交底卡
半成品检查

厂内下料
半成品编号

保证组装质量

办理隐藏部位签证
制作
保证焊接质量

清理现场、文明施工
自检、抽查

材料代用单

执行验评标准
材料合格证

不合格产品的处理(返工)
焊接检查记录

自检记录

办理出厂合格证明

质量评定
质量评定记录

资料整理
出厂合格证明

施工记录

（一）、制作前准备工作
1、钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验：
（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
2、 图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
3、 制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
（二）钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程如下图示。
总体工艺流程图：

工厂制作整体设计

材料订货

钢材矫正

计算机放样

节点板机加工
数控切割

构件组装焊接

矫正、钻孔

抛丸涂漆
质量检查

漆膜检测

检验提交

编号包装

（三）、放样、下料和切割
1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5 宽度0~-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±20’
2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许 误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项 目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0 mm
孔
±0.5 mm
基准线（装配或加工）
±0.5 mm
对角线差
1.0 mm
加工样板的角度
±20°
4、据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±20mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正和成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4, 零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700 ℃
之前结束加工。
（五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔
1、 制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、 柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
（七）组装
1、 板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、 组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
5、 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、 装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
10、H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。焊接H型钢制作工艺流程见下页图
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）、成品检验
1、 焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。
2、 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护
1、 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
（十）、保证质量措施
1、 防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2、 防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
3、 防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4、 防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。
（十一）钢结构的焊接
1、 材料
（1）电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。
（2）作业条件
a、 审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b、 准备好所需施焊工具，焊接电流。
c、 在钢结构车间施焊区施焊。
d、 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e、 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
2、 操作工艺
（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
（4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
（7）重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊
接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接
前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
（十二）、摩擦面加工处理
1、 摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2、 喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90º±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50~70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
3、 处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
4、 高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1~3mm时将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
5、 出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。
（十三）预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1、预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。
2、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：
A≦300—1000mm 2<允许偏差≦2mm；
A≦1000—5000mm 2<允许偏差≦3mm；
（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
3、高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4、拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
本工程预拼装的允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤8.0
用拉线和钢尺寸检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500 ±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总
体
预
拼
装
柱 距
±3.0

用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
（十四）、包装、运输和存放
1、 包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、
不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、
两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底
层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
七、现场钢结构安装
（一）安装前准备工作
1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
4、放出标高控制线和吊辅助线。
5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。
6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。
（二）安装工艺流程
1、钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。
2、安装顺序：基础和支承面 →钢柱→ 钢梁→平台梁→柱间支撑→水平支撑系统→系杆→ 檩条→拉条→屋面板→墙面板。
3、每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。
（三）基础和支承面
1、钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：
（1）基础混凝土强度达到设计要求；
（2）基础周围回填夯实完毕；
（3）基础轴线标志和标高基点准确、齐全；
2、基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：
支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
0~+20.0
螺纹长度
0~+20.0
预留孔中心偏移
10.0
（四）钢柱的安装
钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。
1、放线： 安装前，用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。
2、根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。
3、柱子吊装：
柱子起吊前，从柱底板向上500—1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。
根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
继续按此法吊装其余所有柱子。
4、柱子校正：
柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。
柱子校正工作用测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校
正：它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子校正时还要注意风力和温度的影响。
（五）钢梁安装方法
1、在现场钢平台作好梁的拼接，并作好校正工作。
2、吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。
3、安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查梁侧向弯曲。
2、 第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。
5、 从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。
（六）、构件的连接和固定 高强螺栓施工流程图
高强度螺栓轴力试验合格

连接件摩擦系数试验合格

检查连接面清除浮锈、飞刺与油污

安装构件定位、临时螺栓固定

扭矩系数试验定控制值
校正钢柱达预留偏差值

高强度螺栓扳手校验、检查合格
换掉临时螺栓
超标加填板
紧固临时螺栓冲孔检查缝隙填板

确定可作业条件(天气、安全)

安装高强度螺栓、拧紧

初拧

按要求顺序、转角法做出标记

记录表
轴力检测
终拧

合格
检查

验收
不合格

节点全部拆除高强度螺栓重安装

1、各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。
2、安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。
3、除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。
4、安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：
（1）不得少于安装孔总数的1/3。
（2）穿两个临时螺栓；
（3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；
（4）扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。
5、粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。
6、永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于2~3扣并应防止螺母松动。
7、任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
8、采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在
制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
9、度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批
号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
10、安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。
11、高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。
12、高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：
M=（p+△p）·k·d
式中M为终扭矩值（n·m）
p为设计预拉力（n）
△p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%~10%；
k为扭矩系数
d为螺栓公称直径（mm）
13、高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧、终拧均采用扭力板手。
14、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
15、采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30º至50º再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。
16、大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检。
17、对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的１０％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。
八、钢结构抛丸防腐涂装
（一）、施工准备
1、根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。
2、准备除锈机械，涂刷工具。
3、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。
4、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（二）工艺流程
基面清理 底漆涂装 面漆涂装。
（三）、抛丸除锈及涂装施工
1、基面清理：
（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，
（2）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
2、底漆涂装：
（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。
（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
3、面漆涂装：
（1）面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。
（2）面漆调制选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
（3）面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。
(四)、涂层检查与验收
1、 涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
2、 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
3、 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点 厚度，取其平均值。
（五）、成品保护
1、 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影
响涂层的附着力。
3、 涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4、 涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。
（六）、应注意的质量问题
1、 涂层作业气温应在5~38℃间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂层材料