加油站管道安装施工方案.doc

成自泸高速公路自贡东服务区
南北加油站项目管道施工方案

批 准：

审 核：

编 制：

四川省工业设备安装公司

二O一三年八月

1 编制说明及编制依据
1.1 编制说明
我公司在考察施工现场和对施工图纸的认真分析下，并在考虑该工程具体特点的基础上，结合我公司类似工程的施工经验，编制了本技术方案，在编制过程中，我们对该工程的特点进行了研究，并结合我公司以往类似施工经验力求做到：方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，工期、质量、安全、文明施工等目标明确。
1.2 编制依据
依据本公司HSE作业指导书；
依据本工程招标文件、设计文件；
依据建设部推广的新技术、新工艺、新材料；
依据我公司对施工现场的勘察情况以及我们长期以来积累的同类工程的施工经验；
依据现场实地踏勘情况，及与工程施工相关的地区气象资料；
依据国家现行建筑工程施工验收规范、施工质量验收标准、施工安全规范、规程：
l 《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012
l 《石油化工可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
l 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011
l 《钢制管道外腐蚀控制规范》GB/T21447-2008
l 《埋地钢制管道环氧煤防腐蚀层技术标准》SY/T0447-96
l 《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
l 《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
l 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
l 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
l 《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)
l 《工业安装工程质量验收统一标准》GB50252-2010
l 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
l 《中华人民共和国安全生产法》
l 《建设工程安全生产管理条例》
2 工程概况
2.1工程简介
l 工程名称：成自泸高速公路自贡东服务区南北加油站项目。
l 工程地点：成自泸高速公路自贡东服务区。
l 建设单位：中国航油集团四川铁投石油有限责任公司。
l 地理气候条件： 地处川西盆地，属于亚热带湿润季风气候。夏季气温较高、湿度大、风速小、潮湿闷热，冬季气温低、湿度大、日照率低、阴冷潮湿。质量标准：符合国家现行验收合格标准。
2.2工程内容
1
复合管材(双层/单层防渗导静电石油管道)

(外管道75mm，内管道63mm)
KP75/63SCEC
735
米

单层管道90mm
KP90CEC
132
米
2
无缝钢管

无缝钢管
D219*8
75
米

无缝钢管
D168*6
125
米

无缝钢管
D108*4
305
米

无缝钢管
D57*4
190
米

无缝钢管
G(11/2")
30
米
3 资源投入情况
3.1劳动力投入

项目经理
1人
项目技术负责人
1人
管道工长
1人
质量安全员
1人
管 工
4人
焊 工
6人
起重工
2人
维修电工
1人
钳工
1人
油漆工
2人
普 工
8人

3.2主要施工设备计划表
序号
名 称
规 格 型 号
单 位
数 量
备　　注
1
交流焊机
BX-400
台
2

2
直流焊机
ZX7-400
台
4

3
手动葫芦
2t
个
2

4
手动葫芦
5t
个
2

5
试验压力表
1.5级
个
2

6
水平尺

把
4

7
角向磨光机
φ100
台
4

8
砂轮机
φ200
台
4

9
氧乙炔工具

套
6

3.3工程质量保证体系

序号
职 务
资 质
姓名
备注
1
项目经理
一级建造师
谢 平

2
技术负责人
工程师
江 挺

3
施工员
工程师
江 挺
兼
4
安全员

易忠平

5
质检员
技术员
曾登耀

6
管道探伤人员

唐树林

4管道安装施工措施、方案
4.1 工程概况
本加油站工艺管道包括站内卸油口至埋地油罐的卸油管、卸油油气回收管油罐至通气口的通气管及连接油气排放处理装置的管道为无缝钢管，焊接。加油站油罐至加油机的出油管及加油油气回收管为双层导静电复合管，电熔连接。
施工总体原则：施工中遵循先地下后地上，在不影响设备就位安装前提下，先施工工艺管网，然后各单体连头，管道连头前应具备以下条件：
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
与管道连接的设备、机泵找正合格、灌充水试验完毕。
管材、管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。
管材、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净。
必须在管道安装前完成的有关工序进行完毕。
4.2管道安装的一般程序
1、埋地管道的施工流程

现场测量放线→沟槽开挖→管道防腐→砂垫层基础及管道安装→管道连接→井砌筑→管沟回填→管道吹扫→试验→沟槽回填夯实
2、明装管道的施工流程

测量放线→支吊架制安→干管安装→支管安装→分段冲洗→管道试验→系统接口→附件安装→系统消毒或冲洗→竣工验收
4.3施工准备
熟悉设计施工图、管道系统图及其组件的安装；
掌握压力管道安装的施工验收规范及支吊架图集；
设计单位、建设单位和施工单位进行技术交底或图纸会审；
施工现场及施工中使用的水、电、临时设施应满足施工要求，并能够保证连续施工；
编制施工方案、机具设备计划、施工进度计划表，及时组织人员、机具设备进入施工现场。
4.4材料进场检验
管道、管件、阀门进场时应做好各项进场检验工作：
（1）管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
（2）管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。
（3）管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：
l 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；
l 表面应光滑，不允许有尖锐划痕。
4.5阀门安装、试压
(1)阀门安装
l 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留调节裕量。
l 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
l 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应关闭状态安装。
l 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
l 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
l 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
（2）阀门试压
按设计要求进行。
5.6管段预制
碳钢管道的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割或氧乙炔焰弧，采用热加工方法后，必须去除坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层。
切口端面倾斜偏差Δ不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

Δ

预制的组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量应与现场吊装能力相适应，组合件有足够的钢度以免产生变形，并对每一预制件做好相应部位标识和材质标识、焊缝标识。
4.7管道支架制作及安装
根据本工程特点，安装工序按先预制及安装支吊架，后再吊装管道的顺序进行施工。
管道支架制作应按管架序号→标准管架号→规格→管线号→安装标高（现场实测）→下料尺寸。
管道支架下料：划线→切割→钻孔→组焊→校直→防腐。
管道安装采用的支架型式：滑动支架、导向支架、固定支架、补偿器支架。
（1）根据管道施工平面图、系统图、支吊架图进行管线现场放线定位。结合现场管廊架、地沟的标高，测量出管道中心与支架支撑面的距离，认真记录各系统每段管线支吊架数量，位置编号及规格。
（2）依据现场原始测量记录，分管线进行下料，并加以清楚标识。角钢、槽钢端面平直，不得出现翻边现象。
（3）支吊架在安装前应进行除锈、防腐，刷油漆前必须除去焊接后的药皮，对支吊架钻孔、下料时留下的铁屑及毛刺进行打磨。经检验合格后按设计要求均匀涂刷红丹防锈漆二遍。
（4）支吊架安装应作到：
l 支吊架的安装应符合设计要求，不得对任何支吊架重新定位、定向或增加约束。
l 型钢支撑面必须紧贴建筑结构物。安装支吊架应横平竖直，不得扭曲歪斜。
l 管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
l 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊杆。
l 导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡的现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。
l 支、吊架的焊接由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹额等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
l 管架紧固在槽钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
l 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突、并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
5.8管道安装
管道预制应按设计图管道编号：即介质代号，主项代号、管道序号、管径、管道等级，平面位置图、接口方位角、对应材质表、标准，并现场实测、复核轴测图尺寸、标高。
实测前首先应确定基准，对封闭段、90度弯管、来回弯及特殊角度，以实测尺寸绘制草图作为预制加工依据。
带颈对焊法兰组对短管时，应同心垂直，先将法兰找平后，短管找正用铁水平尺垂直检查合格后再点焊，管口组对时应采用工装卡具。
每组法兰对正以后，垫片放正后，双头螺栓应对称均匀用力矩扳手紧固，对中压管道应依次检查螺栓松紧程度。
管道安装可分段进行，在高处作业，分段重在0.5t以下时，可以采用滑子或手拉葫芦吊装上位。
管道安装应横平竖直，符合质量检验评定标准要求。管道的坐标、标高、坡度、坡向应符合设计要求。允许偏差见下表：
管道安装的允许偏差：

项 次
项 目
允许偏差
1
坐 标 （mm）
敷设在沟槽内及架空
20

埋 地
50
2
标 高 (mm)
敷设在沟槽内及架空
±10

埋 地
±15
3
水平管道纵、横方向弯曲 (mm)
每1m
管径≤100mm
1

管径>100mm
1.5

全长 （25m以上）
管径≤100mm
≯13

管径>100mm
≯25
4
弯 管
椭圆率
管径≤100mm
8%

(Dmax-Dmin)／Dmax
管径>100mm
5%

折皱不平度
管径≤100mm
4

管径125~200mm
5

管径250~400mm
7

水平管道变径时宜采用偏心异径管（大小头），输送气体介质的管道应采用管底相平，输送液体介质的管道应采用管顶相平，以利于泄水和排除空气。立管变径宜采用同心大小头。
水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下，不能向上安装时，才允许向侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管路上。
接至排水漏斗的排水管，末端应高出漏斗上表面10~20mm，便于观察排水情况。不同压力或不同介质的流水管或排水管，不能接入同一排水干管。
管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200mm（个别对接焊缝允许离开支架边缘50mm），最好能放在两支架间距的五分之一处。
管道穿墙及楼板时，应设置套管，套管应高出楼板50mm。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽，并保证管道能在套管内自由伸缩。套管不能用作支架来支承管子。
与转动设备碰头的封闭段，固定焊口应尽量远离设备，管道与设备法兰连接前，应检查平行度和同心度（自由状态下）。
凡有要求静电接地的管道，各段管子应导电，法兰部位采用铜导线或镀锌扁钢跨接，导电接触面应擦干净，并压紧，电阻小于0.03Ω，管道系统对地电阻超过100Ω应接引下线。
施工中对设备、管线、阀门、现场安装接口、碰头应依次对照核实，对不清楚管段，应询问现场业主代表、现场监理代表，并经确认后实施。
需检验后是否更换的部件，应经现场业主代表、现场监理代表确认后，才允许使用，否则应更换。
4.9埋地管道要求
4.9.1施工测量放线
开工前根据施工图及业主给高程基准点，采用GTS-301全站仪测量管道中心线，与建筑物的相对位置，核对永久水准点及已安装管道的高程，施放挖沟槽边线、堆土、堆料界线。
临时水准点和管道轴线控制桩的位置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。
临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用。
施工测量的允许偏差应符合下表：
项 目
允许偏差
水准测量高程闭合差
平地
±20（mm）
导线测量相对闭合差

1/3000
导线测量方位角闭合差

±40（mm）
直接丈量测距两次较差

1/5000
注：L为水准测量闭合路线的长度（Km）
n为水准或导线测量的测站数
4.9.2沟槽开挖
施工前应协调好与现场临时排水沟槽的关系，以便地面污水流入沟内。避免塌方或基土遭到破坏，土方开挖尽量采用机械开挖，若无法采用机械开挖则采用人工开挖；在基底标高上预留200mm厚一层土，用人工清理，以确保基土不被松动。
放坡起点深度H>1.5m，人工开挖边坡1：0.3，机械开挖沟槽边坡1：0.67，沟槽边边坡1：0.75。
机械开挖时，槽底应留10cm~15cm土层厚度由人工找平和坡度至设计槽底高程，人工挖槽时沟槽每测临时堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边沿不宜小于0.8m，管道基础应尽量设在未被松动的原状土层上，如果管道基础无法避免在回填上，应采用相应措施处理。
超深沟槽及井的临时支护：沟槽挖方严格控制边坡系数，若遇到地下渗流时或者土质松软应采用临时支护。
4.9.3管道基础
管道基础必须采用砂砾垫层基础。对一般的土质地段，基底可铺一层厚度为0.1m的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位下时，宜铺垫厚度不小于0.20m的砂砾基础，亦可分两层铺设，下层用粒径为5~40mm的碎石，上层铺粗砂，厚度不得小于0.05m。
对钢管，顶管覆土≤0.4m时，钢管埋设采用900土弧基础，钢管下铺设砂石或细碎石垫层。垫层厚度当DN＜1000为200mm；当DN=1000~2200为300mm。顶管覆土≥4.0m时，钢管外包钢筋混泥土，其中，砼C25，钢筋为HRB335，保护层30。
尽量要求管基为原状土，且在施工排水过程中不受扰动。用机械挖土时不应超挖，采用人工清底。地基如受扰动，其深度在150mm以内者可用原土回填夯实，在150mm以上者夯填碎石或砂卵石，并用小砾石填充上部空隙，表面找平。
对非金属管，在基础较好的情况下，管基先铺100mm碎石砂垫层，再铺100mm中粗砂垫层作基础，并应满足供货厂家对管道敷设的要求。在基础较差时，应根据设计要求对基础先进行处理。
对钢筋砼排水管，采用1800砂石基础。
管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。
管道基础支承角2a应依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件由设计计算确定，可按下表采用：

砂石基础的设计支承角2a
基础型式
设计支承角2a
基础设置要求
说明
A
90o

B
120o

C
180o

管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。凹槽长度L按管径大小采用，宜为0.4~0.6m，凹槽深底h宜为0.05~0.1m，凹槽宽度B宜为管外径的1.1倍。在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实。
4.9.4管道绝缘防腐
管道防腐作业施工流程
不合格
缠第一层玻璃布
刷第二层面漆
缠第二层玻璃布
刷两道面漆
电火花检验防腐质量
退货
合格
不合格
不合格
合格
返修
合格
管道进场检验
手工除锈
除锈质量检验
刷底漆
刷面漆
交与安装
返修
合格

本工程所有埋地钢管均要求采用环氧煤沥青玻璃布加强级绝缘防腐。因此在施工时应加强这一方面的工作，严格按设计要求和招标文件进行施工检查验收。钢管外壁采用四油两布的方式进行防腐。为便于监理现场监督，钢管防腐在预制场集中进行，为避免管道在运输过程中防腐层被损坏，管道的转运和施工时的吊装采用宽帆布吊带缠绕吊绳，手工除锈、防腐涂漆采用半机械化方式作业。
首先喷砂除锈(质量标准Sa3级) →使用吸尘器清洁外壁→用纱线或旧布浸润有机溶剂擦净钢管外壁→轴向涂刷底漆→刷面漆（FCH52-11环氧煤沥青）一遍，管两端须留150-200mm范围裸露→环向刷涂→玻璃丝布缠绕时应拉紧展平，压边宽20-25mm，布头搭接100-150mm，刷漆时漆量饱满，玻璃布网眼应灌满涂料，→涂刷FCH52-11环氧煤沥青漆→缠玻璃布→涂刷FCH52-11环氧煤沥青漆两遍。第二层与第一层作法相同，但必须将两层玻璃布搭接的螺旋缝相互错开150mm以上，刷漆要求与第一道面漆相同。并用电火花检漏仪作绝缘检查。
涂料的配制：涂料的配制应按设计要求进行，且同固定专人严格掌握规定配比。底漆使用前必须充分搅拌，使漆料混匀。加入固化剂应充分搅拌均匀，静置半小时后方可使用。在常温条件下，涂料使用期可达一天，施工中可根据需用量配置，随用随配。
涂底漆：表面处理洁净的管子经检查合格应立即涂上底漆，底漆涂刷应均匀，不得漏涂。
涂面漆：底漆表干后即可涂面漆，涂刷各层面漆之间的间隙时间应以漆膜表干为准。
包扎玻璃布：包扎玻璃布应面漆涂刷同时进行，使玻璃浸透漆料。
涂层的质量检查：
外观：涂层应饱满、均匀、表面漆膜光亮，对皱褶、鼓包等应进行检修；
厚度：按设计防腐等级要求，总厚度应符合下表规定：
等级
结 构
总厚度（mm）
普通
底漆-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.4
加强
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.6
特加强
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.8

粘结力:涂层完全固化后,用小刀拉舌形刀口,用力撕开玻璃布,只能断裂,不能大面积撕开,破坏处钢管表面应仍为漆层所覆盖者为合格，
绝缘性:用电火花检漏仪检查,发现有漏处应立即涂漆补上。电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V，加强级以上不得小于5000V。
埋地管道涂层的补口补伤：防腐层的管道涂层的补口补伤，结构及材料均应与管道防腐涂层相同。补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净呈现现钢灰色。
4.9.5下管回填
在沟上连接的多根管线经充分冷却后方可下沟。
如管径较大或沟较深，可用绳索兜往管子，将管抬起，撤下支撑棒，将管缓慢放入沟底。放管时不能使管线产生较大振动，严禁抛摔管线。
管沟回填先用中砂，大粒径不超过3mm，回填至管顶以上200-300mm后，再用原土回填压实，管沟回填高出地面300mm。
4.10钢管道连接
(1)质量目标
工艺焊接质量符合设计规范要求（以第三方评定为准），工艺管道焊接一次合格率达到90%（含）以上，I级片一次合格率要达到92%（含）以上；管道成型质量要求不超出允许偏差值的一半。工程一次合格率100%；
(2) 焊工管理
为有效控制焊接质量，对焊工采取集中管理；并指定人员做好与业主和监理之间的联系与协调工作。
施焊压力管道的焊工必须有相应焊工考试合格证，其考试合格项目能满足施工要求。
焊工技能培训由公司焊接培训中心根据项目培训计划统一实施。
现场焊工的焊前练习，采取技能考试的办法，考试程序、计划、过程及结果将由业主与监理共同监督并确认。只有通过现场考试合格的焊工，才能担任其合格证允许范围内的焊接工作。
(3)焊接工艺技术要求
1）焊接方法及材料选用
材质或性能等级
连接方式/方法
焊丝/焊条选用
20
SMAW
J427
根据设计工艺要求和焊接材料选用原则，焊接方法及材料选择如下：
2）焊接注意事项
l 坡口制备
焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计）各10mm范围，应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。
l 组对定位
组对时，坡口间隙、错边量等应符合规定。错边量一般不大于管壁厚的10%，且不大于1mm。
焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊，定位焊缝的长度、厚度、间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。点固焊长度为10～15mm，高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。
在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
l 焊接
当焊接环境出现风速大于8m/s；相对湿度大于90%；风雪环境中任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
l 焊接工艺要求
管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。
在焊接中应确保起弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
施焊前应根据工艺试验结果和焊接工艺评定报告编制本工程的焊接工艺指导书或焊接工艺卡。
l 焊接材料管理
制定适合于项目施工要求的“焊接材料管理制度”。
采购焊材要按材料计划，并认真核实焊材的牌号、批号，索要焊材材质证件，并妥善保管。
建立专门的焊条保管库房，满足焊条存放所要求的干湿度。
焊条在使用前，应按生产厂家说明书要求的温度和恒温时间严格进行烘烤；不同牌号焊条分炉烘烤。使用时用保温筒盛装，做到随用随取。
焊条的入库、烘烤、使用发放、回收等各个重要环节均有必须的控制；且作到责任到人，记录准确，具有可追溯性。
l 过程管理
全面应用计算机，实现施工日志、焊工技能情况、施工技术文件、材料管理、记录图、检验、焊接质量状况的动态管理，以便工程技术资料能经受随时的调用、检查。
针对具体的焊接分项工程，依据焊接工艺评定报告和图纸技术要求，编制“焊接作业指导书”和“工艺卡”，指导焊接施工。
安排焊工时，不但要核查其焊工合格证，而且要考虑该焊工对这项焊接工作的适合性。
3）焊接检验和探伤比例的确定
A 外观质量：
• 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
• 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边总长度小于焊缝全长10%，且连续长度小于100mm。
• 焊缝余高应不大于2.5mm。
• 焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。
• 焊缝表面不得有飞溅。
B 内在质量检查：
焊口按10%RT，Ⅲ级合格；或10%UT，Ⅱ级合格，不能进行RT或UT的应进行MT，Ⅰ级合格。
每名焊工施焊焊接接头RT或UT比例：
油品管焊接接头，不小于10%；
固定焊的焊接接头不少于检测数量的40%，且不少于1个。
4) 焊缝返修
凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修，返修完毕后按原规定进行质量检查。凡进行内部返修的焊缝，其返修长度不得小于50mm。
4.11复合管安装
1、一般技术规定
（1）当施工现场与材料存放处或配管处温差较大时，应在安装前将管材、管件运抵现场后放置一段时间，使其温度与施工现场环境温度一致。
（2）管道在安装过程中，应防止现场油漆、沥青或其他有机物污染管材料管件。
2、管道敷设要点
（1）管道嵌墙暗敷时，宜配合土建留凹槽，其尺寸设计无规定时，嵌墙暗管墙槽尺寸的深度为De+300mm，宽度为De+60~75mm。凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道试压合格后，墙槽用M7.5级水泥砂浆填补密实。
（3）管道暗敷在地坪面内，应按设计图纸位置进行。如现场施工有更改，应有设计变更通知单或施工变更联系单备案。
（3）室内明装管道，宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应配合土建正确预留孔洞或预埋套管。
（4）立管穿越楼板和屋面处应作为固定支承点对待，穿越楼板和屋面应设置钢套管。套管应高出地面、屋面不小于100mm，并采取防水措施。管道出地坪处应设置护管，其高度应高出地坪100mm，护管下端埋入地坪内深度不小于150mm。
（5）管道穿越墙壁时，可预留洞，洞口尺寸较管外径大50mm。
（6）在地坪以下敷设的管道，应在土建回填夯实后重新开挖施工，管道一定要敷设在坚实的土层中，严禁在未经夯实的土层中敷设管道。
（7）室外埋地敷设的管道，在开挖沟槽时，沟底应按设计标高留出100~200mm的原状土裕量，由人工找平。一旦出现超挖应用砂土填补夯实。
3、电熔对接连接步骤及注意事项：
1）根据所需尺寸测量合适长度的管材进行切割，切割时使端面垂直于管材轴线，管材切割可使用旋转切刀或钢锯。
2）管材管管件连接接合面必须清洁、干燥、无油污。
3）平头、采用微型电机带动的铣刀将端面铣平，并与轴线垂直，要求两管材对接时间间隙不大于下列值：
De<225mm时，暗隙量<0.3mm
De≤400mm时，间隙量<0.5mm
4）电熔焊接，应注意的事项：
① 设备所使用的动力源为220V/50HZ交流电源。电源电压必须符合焊机使用说明书中的规定要求。
② 接头焊接前应向管件生产厂家咨问适用焊机的型号。
③ 接头熔接界面应清洁无油并用锐器刮去管外壁老化层。
④ 保证管材与管件连接到位。
⑤ 根据环境气温条件适当调整焊接参数。
4.12管道吹扫
1、管道安装完毕后宜分段采用压缩空气进行吹扫。吹扫的压缩空气不能含有油脂，应进行脱脂处理；
2、方法和步骤：
用临时管道将吹扫的空气压缩机连接起来，并装上滤油装置；
将排放管接到安全地点，排放口应固定牢固；
气体压力不大于工作压力，流速应不小于20m/s，吹扫气流方向应按介质流向依次吹扫。对于不能参加吹扫的阀件、仪表、设备等应加盲板隔离，不能隔离的应拆除加临时短管连通；
气流达到要求和流速时，敲击吹扫的管道，并着重敲击管道焊缝死角、管底等部位，不锈钢管不得使用铁器敲击；
吹扫应反复进行数次，每次吹扫后应停留15分钟，然后再次吹扫，直到将管中的杂质及水分吹扫干净为止。
用白布或涂有白漆的靶板在排气口处停留5min，如无铁锈、尘土、水分及其他污物为合格。
4.13管道试验
各工序管道系统安装完毕，应按设计文件规定对管道系统进行强度和严密性试验，试验前应编制管道强度试验和严密性试验施工方案和安装技术措施，并报监理审批同意后实施。
管道试验前，对不参与试验的系统、设备、仪表、附件应拆除，加短管或盲板隔离（并有明显标记）。
试验用压力表经校验合格，不少于2只，精度等级1.6级，表的量程应为最大被测压力的1.5~2倍。
水压试验应按管道介质压力分别进行试压，试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。奥氏体不锈钢液压试验时，水的氯离子含量不得超过百万分之25（25PPm）,否则应采取措施。
按系统管道介质压力进行，试压时先进行低压预检，再逐步按10%升压检查，试验压力为设计压力的1.5倍。升压至试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
若以气压代替水压进行试验时，试验压力为设计压力的1.1倍。当管道设计压力P＞0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经有关单位同意，方可进行气压试验。气压试验时，应逐步缓慢地增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现变形或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力，检查焊口、接口、法兰等处，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检查，无泄漏，压力表读数不降压，管道无变形为合格。
为便于下步吹扫工作，试压前与原管线分开，合格后再碰头，根据各工序管道布置，除采用分段试压检查外，工艺及外管可以利用压力等级接近，采用首尾短接连通试压，减少试压次数。
4.14 雨季施工措施
根据施工计划安排，雨季施工主要是各单体地基处理阶段施工。
4.14.1 雨季施工现场布置
1）现场道路与场地排水
现场所有场地、路面全部用混凝土硬化，并做浇水模拟试验，防止有积水区域；排水采取沿道路集中排入市政雨水管线。
2）雨期施工前，对各类仓库、变配电室、机具料棚、食堂、宿舍（包括电气线路）等进行全面检查，加固补漏，对于危险建筑必须及时处理。
3）露天存放的材料，下雨时要及时用苫布覆盖,防止雨淋。
4.14.2 雨季施工技术措施
1）在土方开挖前，提前预知天气情况，以确定是否开挖。
2）提前上报，组织购买防雨所需的材料。
3）基坑开挖后，尽快组织基础施工，禁止基坑长时间暴晒。
4.14.3 雨期施工安全管理措施
（1）雨季施工前认真组织有关人员分析雨季施工生产计划，针对雨季施工的主要工序编制雨季施工方案，组织有关人员学习，做好对工人的技术交底。所需材料要在雨季施工前准备好。
（2）夜间设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时设置天气预报员，在雨季施工期间加强同气象部门的联系，做好天气预报工作。
（3）风雨过后，电工对用电线路，用电机械进行全面检查，确保安全后才可继续施工。
（4）雨季所需材料，设备和其它用品，由材料部门提前准备，及时组织进行，设备应提前检修。
（5）雨天施工时，人员应注意防滑，中雨以上天气停止作业。
4.14.4 设备冬雨季施工措施
本工程施工期间主要为雨季。为了确保工期顺利进行，杜绝一切安全和质量事故的发生，编制以下措施以指导施工。
为防止现场安装区域雨淋风吹，制作可移动式防风、雨罩。
设备现场组焊焊口，采用阻火型帆布在设备四周脚手架栏杆处遮挡防风，防止对焊接产生影响。
设备和管线安装后要及时采取避雷接地措施，防止雷击事故的发生。
管道应封闭管口，防止雨、雪侵蚀；设备、管道、阀门水压实验后，必须立即用压缩空气将残余水排除。
阀门试压，仪表校验，电气试验等工作要在室内进行，试压合格的阀门要存放在防雨棚内（6m×12m），用φ48×3.5钢管搭设框架，外挂防雨蓬布。
场地周围的排水系统要畅通，并与外界排水系统接通，以便雨季到来时能迅速排尽装置内的积水，做到雨停水消。
露天料场应有良好的排水系统，凡是堆放材料、设备的场地均要先垫150mm厚的道渣，再垫200mm厚的枕木，防止积水浸泡。
防潮措施：要准备充足的库房，并备有除湿设备。凡是怕雨雪、怕潮湿的配件、材料,一律进库妥善保管，不得露天存放。
现场焊条库房要配备除湿、恒温设备，以防周围空气潮湿。
为了防止焊条受潮，保证焊接质量，给每个焊工配备一个焊条保温筒，做到随用随取随盖，防止焊条受潮。
当环境空气的湿度大于90%，且无改变环境的措施，必须停止焊接施工。

5 质量保证措施
5.1组织保证
健全质保体系，强化施工现场质量监督，加强全员质量意识教育，坚持“百年大计，质量第一”的思想。把质量与经济分配挂钩，施工班组在不同施工阶段，每月资金结算时扣一定比例的质量保证金，预留预埋和收尾阶段扣奖金总额10%，安装阶段扣奖金总额15%-20%。待工程完工后无质量问题再返回班组，对发生质量返工造成的返工费用在质量保证金中支出，项目部管理层的奖金同样与质量挂钩，所管作业层的质量好，承包奖分配时提高20%，把这在当月奖金中后10%-20%。同时，必须及时传递质量信息，开展经常性的质量分析及其整改活动。
严格执行承包方现行的施工、质量、材料、设备、计量标准化等管理制度，以管理制度监控工作质量的提高。以良好的工作质量保证工程质量的提高，严格执行相关验收规范、规程及其质量检验评定标准。
5.2技术保证
坚持图纸会审制度。由项目技术负责人组织各专业施工队熟悉有关技术文件，明确施工中所需的规程、规范和标准。了解施工应达到的技术标准和质量要求。
项目部应根据本工程特点编制《项目质量计划》，明确项目的质量目标、质量管理体系和质量职责、施工过程的质量控制方法和检验试验的方法，用以指导项目质量管理和质量保证。
在施工组织设计指导下，由项目技术负责人主持、专业工长编制分项、分部工程和重要部位的施工方案措施和质量管理要求。
施工前，项目技术负责人、专业工长逐级进行技术、质量交底，其中施工技术人员必须对施工班组进行技术交底，尤其是对新技术、新工艺、新材料的安装要求。各级交底要做好交底记录。对施工班组交底要求有文字说明，也要有图示，以便于班组施工。
工程技术组在开工前做好施工所需的设计图纸、施工技术文件、规程、规范、标准、质量检验评定表格等，保证施工中需要。
5.3人员保证
调入本项目部的劳动力，专业生产技术工人由承包方选调，保证进场人员特别是特种作业人员（起重工、焊工、电工、无损检测人员）必须持有特殊工种安全操作证，专业工种必须持有上岗技能等级证或经培训教育考核合格取得上岗资格，报监理单位审查后，方可上岗操作。
由质量安全组编制进入施工现场人员质量教育、技术培训计划，提高职工技术素质，现场利用停工、停电时间由各专业施工技术人员进行规程、规范及操作技能学习培训、杜绝质量通病发生。
5.4施工机具保证
所有施工机具在进场前应进行维护、保养并经技术试验合格。在用的机械设备应坚持定人、定机、定岗位的专人责任制和机械操作人员持证上岗制，做好设备的例行保养，使用期间应及时填写“机械运转记录”和“机械设备保养记录”等原始记录。质量安全组必须严格执行施工机械管理制度和检测仪器、测试设备、计量器具使用与管理法规，保证施工机械在施工中安全运行，做到检测仪器、测试设备和计量器具测试数据正确无误。
5.5检验、测量和试验设备保证
项目部所有的检验、测量和试验设备均须按照《检验、测量和试验设备控制程序》的要求进行管理，按规定采购、核定、校准、使用、维护和保管，保证设备处于良好状态，以便能作为保证工程质量符合指定要求的可靠依据。
项目部应指定专人进行管理，建立检验、测量和试验设备台帐和检定计划，按时送检。当发现检验、测量和试验设备处在未校准状态时，应立即停止使用并送检，对已测的结果的有效性进行评定，确定是否重新检测及范围。
5.6材料设备保证
项目物资管理部门应对所有提供与工程质量有关的物资分供方的质量保证能力，按《分供方评定控制程序》进行初步评价，由项目经理审批后，建立项目部合格分供方名单，应把合格分供方作为供货来源。
材料设备部门应按照《进货检验和试验控制程序》的规定，严格把好设备和原材料供货质量关，所有进场设备，主、辅材（泵类、风机等运转设备、管材、管件、阀门、电缆电线、灯具等）必须具有合格证和材质证书，否则不准进场使用，对特殊材料设备100%测试验收，阀门100%试压，灯具100%试亮。如由于现场材料人员把关不严，出现质量问题由材料人员自已退货，所造成的经济损失由材料员承担。
对露天场地存放的物资，要有防雨、防风和防水等措施。
根据施工组织设计统一布置设备材料堆放所需的临时设施，保证设备材料不受损坏。
5.7成品、半成品保护措施
施工人员要认真遵守现场成品保护制度，注意爱护建