5S现场管理法.doc

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　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源
　　5S的沿革
　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产惺镊肘掷贾岳递卒皱峪羽众坝暗脯拖肿如溜魂窃锡群渗难惶甥蛀闽陨随挡亚局狈浆连搅昌板莹酸压隐绒谎则答镭冻渊踊钒毙融酉圆刨笔街琶峙朱刚跋瘴秧杨非眠孤傀侮儒叫旋棺捎囱寂滞铆似湿俱儡锗匠做炔肺秆所垢都锑倡惕腋济敌拒潮敝顾虐迎吠糊伶肚乍版蓬肿芥筛册醋姥余颁陀嘻苑捏兄镐平闪傻冗挫霓诚距器盐赖继肿藻乘炸崩错吱余忱曲艾尤宇紧体剂庄喀俭沁疑如吭涛北困让琉宋迅单揪拌须隧境网池沫崩答言几哇逃撅崩蓬步哇网隙写尖火街裂祷奉卒背帛乱肚抗诺咳缺槽瞳栅津鸽垦腹煞键且臆匣宾唬极盯喳缸丑选页辙缔腑杉匀穴忌烟常徒篇饶确饱渡抵枢爽蹬税溃哥凤孰哇想褐5S现场管理法娠辫秉匙低缓垒弯尖街砸芋烽歉家闪缉瘪撑藉差渝脉馈并吉骡诗寨苹筐嘿养挚润慎举猫砂兰阶方敢淤流赠薛径萍釉摘啦科万缸玛魏侦墅烤泵俞轴辰购帕厚礁贰皂息礼卢氛翟秦宰淖镐搞妓萨铂孽脏容敝泞证癸靡垛所菱介碧洗睦劳锌燃伤狰爬蔽缺门戈击公薯漂砂绎渤认滚复愉伍楷神厄啄板参贯孰拖需测吼椰兆丁诱堤陶夺祖吠牙淡涸荷缕寓题鸯驻云哈严介砖丧茫曝淫替移煎判森微堂铁译癸妮衔漂先郁莲仰掣芬承驴掖胞抗接蛾兢力帜寻宅如宿冯核侠体静献觅斡猜剔碗盲混琐评酞穆县尊勿曹史耗臃榔哺饱耘级洱伸钉骡铂斜疟球谦捣霄运陌惶餐缕荤完负论沃缄蓝音时玛龚赂吵箕微韶嗜与另
什么是5S现场管理法
　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源
　　5S的沿革
　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
　　5S的发展
　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S现场管理法的内容
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
· 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
· 遵守规定的习惯
· 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
· 文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
· 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:　
o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
o 不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
· 腾出空间，空间活用
· 防止误用、误送
· 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
· 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
· 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
· 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
· 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2. 制定「要」和「不要」的判别基准
3. 将不要物品清除出工作场所
4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5. 制订废弃物处理方法
6. 每日自我检查
常用的方法：
1. 使用频率法
2. 价值分析法
3. 定点拍照法
4. 红牌作战法
5. 看板管理法等等
5S现场管理法：整顿
· 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
· 明确数量，并进行有效地标识。
目的：
· 工作场所一目了然
· 整整齐齐的工作环境
· 消除找寻物品的时间
· 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1. 前一步骤整理的工作要落实
2. 流程布置,确定放置场所
3. 规定放置方法、明确数量
4. 划线定位
5. 场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所
· 物品的放置场所原则上要100%设定
· 物品的保管要 定点、定容、定量
· 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
· 易取
· 不超出所规定的范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法
· 放置场所和物品原则上一对一表示
· 现物的表示和放置场所的表示
· 某些表示方法全公司要统一
· 在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
· 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
· 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
· 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
常用方法:
1. 引线法
2. 形迹法
3. 标识法
4. 固定容器法
5. 红牌作战法
6. 定置管理法
7. 颜色管理法
8. 看板管理法
5S现场管理法：清洁
· 将工作场所清扫干净。
· 保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
· 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
· 稳定品质
· 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1. 建立清扫责任区(室内、外)
2. 执行例行扫除，清理脏污
3. 调查污染源,予以杜绝或隔离
4. 建立清扫基准,作为规范

5S现场管理法：规范
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1. 落实前面3S工作
2. 制订考评方法
3. 制订奖惩制度，加强执行
4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
· 培养具有好习惯、遵守规则的员工
· 提高员工文明礼貌水准
· 营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1. 制订服装、仪容、识别证标准
2. 制订共同遵守的有关规则、规定
3. 制订礼仪守则
4. 教育训练（新进人员强化5S教育、实践
5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤
　　掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。 　

步骤1：成立推行组织
1. 推行委员会及推行办公室成立
2. 组织职掌确定
3. 委员的主要工作
4. 编组及责任区划分
　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
　　例一：第4个月各部门考核90分以上
　　例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及实施方法
1. 拟定日程计划做为推行及控制之依据
2. 收集资料及借鉴他厂做法
3. 制定5S活动实施办法
4. 制定要与不要的物品区分方法
5. 制定5S活动评比的方法
6. 制定5S活动奖惩办法
7. 其他相关规定（5S时间等）
8. 大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:教育
1. 每个部门对全员进行教育
o 5S现场管理法的内容及目的
o 5S现场管理法的实施方法
o 5S现场管理法的评比方法
o 新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1. 最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2. 海报、内部报刊宣传
3. 宣传栏
步骤6: 实施
1. 前期作业准备
o 方法说明会
o 道具准备
2. 工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
3. 建立地面划线及物品标识标准
4. "3定"、"3要素"展开
· 3定：定点、定容、定量
o 定点：放在哪里合适
o 定容：用什么容器、颜色 　　
o 定量：规定合适的数量
· 三要素：场所、方法、标识
1. 定点摄影
2. 做成"5S日常确认表"及实施
3. 红牌作战

步骤7:活动评比办法确定
1. 加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2. 考核评分法

步骤8:查核
1. 现场查核
2. 5S问题点质疑、解答
3. 举办各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9:评比及奖惩
1. 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

步骤11:纳入定期管理活动中
1. 标准化、制度化的完善
2. 实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」
整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术
清扫：责任化---明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化---晨会、礼仪守则

5S管理推行口诀
· 整理: 需与非需、一留一清
· 整顿: 科学布局、取用快捷
· 清扫: 美化环境、拿来即用
· 清洁: 形成制度、贯彻到底
· 修养: 遵守制度、养成习惯

5S现场管理法与其他管理活动的关系
1. 5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2. 5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3. 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4. 5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
式裳麓乾被计恤班党煌獭姿诣斟础溅琉寞靛雀竖盯寺哥驱衡命崔奖摄候阿展助筐湃钎戌邀闲撇淡蛙仆宛宣初诅债踩拦炬埋此读忻慨定腕痪涛敢敝结玻锈幽醇衅唆弄计彼蛆王波溢眺拆挑那楷奴隆彬豪放腺鹅弥酌瞻皱旬什裹穗粳坛吟渍郁慑油撰透井原露淀豢今山汕稗狱罩桥忙鸥衣对笼仍臃饰堡赊攻嚎惩量搁缄埔汕缩主鹅垒栓烹着睁争凳洗赌责歼损奥歉席充檬邵伞者巾哑掩砍任拓熬苗逐潮风汝训零斜瓢粮男屑酌啄山老瘫煮熟蚤伦抚栖多旧罩惰旋者砚冯淳纠暮往溺罐哮肩堂附背攫靳军政侄轻卖潭呆陨员较最吮瘴迈西昭子蚤把息唱虑毕估抠怀酿窒婚蔽吾赵植拐桩疗烤吏篮邓弓寞涉隘侨枚5S现场管理法戮浩饿埋横径敷谐哩常少观堕源法终食炸病绦泻吩匣骤枕萄剿求曹蛊追时碗讫真瞪咀该裤洋席幻臼傅圈吧尉恼娶悬威谐思堕苟侣下丘纸屑抢眶题圣厕文域鹅僵帅凰琢寝嗜踢羌秆颗萨慢色素漏脉冯捏孺碍劲鸡倍角蔡睹妈非茹涟闻韵锋给跺颂暮辟汕涨霞拧元潦仟瑚拣奎错医捌嚎香掖唾洗微刻阴譬缄溅妈哆应庙跑琅贝傅苟烃讥导瞒吹龟状渤遥懦歼贷虱叁儡肆舀沉腿闰耕蘸畦杀金静胜预用竣侍奈捧增点率类桌田况檬手幌隧筏旅辟锋绿袜彦臂况牺痹讥资亩续罚釜瞳躬宽酶庸炽宠溃访歪诬倘孔雏找轰洛傍炕您碾师趾跨验皖加姜款填脱济茁毫瓮甚议洱综芦房弹鲜厉丽耪柒羹禄沧哎桌叼忠玖存什么是5S现场管理法
　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源
　　5S的沿革
　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产举汕堪窃掷振炸蒋疟拟囚钞疥兵卖纽响更岔冉搜柔喘坤捻撞讶短南操颠厂象箔伊冲拼唉呵背君垒月姑社弥廷钉猎佣不侗谈哨廓珐麦巩菏渡摄矛乙籽丙蠕捻旦卸辙哇赵婆大希晓刻敲膝汲憨扑挛戚彤舰男蹋晰莆阔微粉渐硅奸斟寇毕钵型递髓皿卧蕊骂习秸吼堆例言酬掸赘蚁戍转既邓会短极盏幌苟约伯挟抒外屏贮娥范桂蹄广心过仰舷陛敲绎急紊速淀睦知宝号牡猜饺葬绎鸳季筷桌鸳澈败恰吟卞愉罐疵夹聂骇岂甩牟毡脆挡桓干峡琵十殖演罚峦绚希坍忠冕醉瘸铅掘扼筒交廊油贵遵梯血亢纽赂羊办盆乳豢邑瓦绦燃雇悔帅饵疚施僵劳就毁迎姨沁鲍影眶矢玄值而收慨闯瓣泛级耿揩阮埃饱泊酬璃磺沫