箱梁预制监理控制要点.doc

箱梁预制监理控制要点

一 钢筋加工及架立质量控制要点
1、 钢筋工程质量控制监理流程图（图3.2.1）
钢筋原材料质量检查
钢筋加工质量检查
钢筋安装质量检查
按不同钢种、等级、牌号、规格分批验收抽样做力学性能试验的检查
钢筋的连接、弯折的尺寸、接头的位置、钢筋的替换
钢筋的根数、型号几何尺寸、现场绑扎、焊接
图3.2.1 钢筋工程质量控制监理流程图

2、钢筋加工质量控制要点
1）、检查钢筋加工和焊接操作人员上岗证，钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验，检查合格后才能正式生产。
2）、纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）附录B的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验。其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。
3）、钢筋的加工应符合设计要求。检查钢筋的加工质量，钢筋加工允许偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.3条的有关规定。施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于1件。
钢筋加工允许偏差 表3.2.1-1
序号
名 称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4）、检查钢筋连接质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.4款的规定（纵向受力钢筋的连接方式、钢筋接头的技术要求和外观质量）：
焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
（1）对于钢筋焊接接头，监理工程师见证取样检测钢筋焊接接头的力学性能试验。
（2）监理工程师见证取样检测闪光对焊接接头的力学性能和冷弯试验，试件按每批抽取。
（3）监理工程师根据接头形式和钢筋直径检查焊接设备、焊接工艺参数。
（4）监理工程师应对钢筋接头的使用部位进行检查；钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置；配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.4.3款的规定和设计要求。
3、 钢筋安装质量控制要点
1）、检查安装的钢筋品种、级别、规格和数量。
2）、检查钢筋骨架的几何尺寸、连接位置、钢筋间距、弯起钢筋位置、绑扎质量、钢筋保护层厚度。
3）、多层钢筋之间应用短钢筋或特别的钢筋支架支撑，并且支撑不得直接在模板上。

4）、现场绑扎钢筋时有关规定：
（1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
（2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
（3）箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
（4）箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
（5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层
5）、钢筋绑扎安装质量控制
钢筋绑扎安装顺序：先安装底模、腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。
钢筋成型应主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行。考虑内模的安装，箱梁钢筋绑扎安装分阶段进行。　
绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。 起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。
（1）底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在专用胎模具上设置角钢，并在角钢竖向直面的肢上割50*30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。
为保证纵向和横钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边焊一75*6mm角钢，用其竖向肢作支挡，在绑扎时，将横向钢的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
（2）腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制
为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由轻型角钢组成，并紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保证钢筋位置正确。
(3）桥面顶层钢筋的高度控制
在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋的设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度。
(4）桥面钢筋间距的控制
桥面钢筋间距控制采用两种方法；横向钢筋是在胎模上用ф5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内；纵向钢筋采取在两端用红油漆画线控
由于桥面钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋骨架的刚度，桥面横向应加设焊接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间焊接忖铁形成，忖铁间距不大于1.0m，直径不小于Φ12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m。
（5）钢筋的绑扎安装允许偏差见表3.2.1－2。

钢筋安装允许偏差 表 3.2.1-2
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
15
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)
15
5
钢筋保护层厚度和设计值偏差
+5
0
6
其他钢筋偏移量
20
注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
二、 制孔质量控制要点
1、监理工程师检查预留孔道用的橡胶棒品种、规格，其质量必须符合设计要求，表面应无油污、损伤或孔洞。
2、预留孔道的位置应准确，安装时接头严密、线型平顺、安装牢固。端部的预埋钢板应垂直于孔道中心线。检验方法应符合验收标准的规定。预留孔道位置允许偏差见表3.2.2
3、预应力孔道定位网应与梁体钢筋骨架焊接牢靠。 为防止管道上浮,应采取可靠的上压或下拉措施。
4、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成抽拔棒折断损伤。
5、抽拔棒穿好后，应对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确，不得有小弯增加管道摩阻。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔 用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

梁体预留管道允许偏差 表3.2.2
序 号
项 目
允 许 偏 差(mm)
1
跨中4m范围内
4
2
其他部位
6
三、 钢模板制作、安装和拆卸质量控制要点
1、钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。底模制造时每节以4米为宜。
2、钢模板的加工制造：
钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。
模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。
3、钢模安装允许偏差见表3.2.3
4、端模安装：
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将胶管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装时使锚垫板与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得安错。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
5、底模支座安装：
底模支座位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。
6、侧模板安装：
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
7、内模安装：
内模安装应根据模板结构确定。当内模为液压整体内模时，可利用台座端部滑道，将内模滑到已绑好的腹板钢筋骨架预留的内腔位置。
当内模为液压分段式或拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。无论是何种结构均应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸。
8、内模拆除：
内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。
液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。
拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。
9、侧模及端模拆除：
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土表层温度与环境温度之差不大于15℃，且能保证构件棱角完成整时方可拆除侧模和端模。
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
10、钢底模使用规定：
钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
模板尺寸允许偏差 表3.2.3
序 号
项 目
允许偏差(mm)
1
侧、底模板全长
±10
2
底模板宽
+5
0
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线位置偏差
10
6
隔板中心线位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
8
侧、底模板平整度
每米长度2
9
桥面板宽度
±10
10
腹板厚度
+10
0
11
底板厚度
+10
0
12
顶板厚度
+10
0
13
隔板厚度
+10
-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3

四、 混凝土施工
1、混凝土拌制前的准备
1）混凝土拌制前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行，一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。
2）混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比，提出施工配合比。
3）开盘前应按试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
4）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
2、混凝土的配料及拌制质量控制要点
1）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
2）现场监理工程师巡视检查混凝土原材料每盘称量的偏差，其偏差值应符合表3.2.4-1的规定。
原材料每盘称量的允许偏差 表3.2.4-1
序号
材料名称
允许偏差
工地
工厂或搅拌站
1
水泥和干燥状态的参合
±2%
±1%
2
粗细骨料
±3%
±2%
3
水外加剂
±2%
±1%
注：① 各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量正确；
② 当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
3）混凝土搅拌时，宜向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的 搅拌时间不宜少于30秒，总搅拌时间不宜少于2分钟，也不宜超过3分钟。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度。炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的 入搅拌机温度不 大于40度。搅拌机超装量不得超过标定容量。

4）混凝土拌和物性能： 在满足泵送工艺要求前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土
在振捣过程中产生离析和泌水。
按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第6.1.10款的规定，对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌和物温度等应进行测试鉴定。
3、混凝土运输及浇筑质量控制要点
1）混凝土应随拌随用，梁体混凝土浇筑采用混凝土输送泵+布料机连续浇筑，一次成型。浇注时间控制在6h以内。
2）采用泵送混凝土时，除应按《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）的规定进行施工外，还应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）第7.6.7款的规定。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温环境下输送管路应采用湿帘覆盖。
3）混凝土的浇筑采用连续浇筑。混凝土浇筑采用纵向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。
4）浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振捣器
5）梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）第5.11.7条规定。振动棒禁止触碰胶管。。
6）在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。
7）选择模板温度在5~35℃的时段浇筑预制梁混凝土。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，
入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃，应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇注有较大面积的混凝土暴露的桥面板。
当室外温度超过35℃或混凝土拌和物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。
8）严格控制混凝土入模温度、模板温度、混凝土养护期间温差等方面的要求。
9）按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第6.4.款的规定。
对混凝土的坍落度、含气量、拌和物温度等应进行检测。
10）混凝土质量的检查：箱梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件制作数量应符合相关规定。试件随梁体或在同条件下振动成型；施工试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。
混凝土施工应按设计要求、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）及相关标准取样规定和实际需要数量制作试件。
试生产前对所用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

4、梁体混凝土养护质量控制要点
1）当梁体混凝土浇筑完成，混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时，应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
2）蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌注完毕后静停4～6h 开始加温；升温速度控制在10℃/h以下；恒温温度不大于45℃，梁体芯部温度不应超过60℃；缓慢降温，速度控制在10℃/h以下。蒸养期间及撤除保温措施时，保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不宜大于10℃。
应对结构进行温度监控，温度计的分布宜在跨中1／4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2h测一次温度，升、降温每小时测一次，严格控制混凝土的内外温差。
混凝土养护期间，施工单位和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细的记录。
3）蒸汽养护结束后，应及时采取措施，继续对混凝土进行保温保湿自然养护。自然养护时间不得少于7d。
4）自然养护时，混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的裹覆层。梁体表面可用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。
养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保证梁体混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天；相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。同时，对随梁体养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步
5）拆模质量控制
箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60%以上，内模须在混凝土强度50%以上方可拆除；梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。气温急剧变化时不得拆模。
五、 预应力筋制作安装质量控制要点
1、预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用，实测弹性模量要在施工记录上标明。预应钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线不准直接在地面上拖拉。
2、钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，铁丝扣应向里。同一束钢绞线应顺畅不扭结。绑好的钢绞线束应编号挂牌存放
3、钢绞线束应对号穿入波纹管内，孔道内应畅通，无水和其他杂物。同一孔道穿束应整束整穿，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
4、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。采用蒸汽养护时，在养护完成之前不应安装预应力筋。
5、任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属
件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
6、预应力筋下料长度允许偏差见表3.2.5

预应力筋下料长度允许偏差 表3.2.5
序 号
项 目
允许偏差(mm)
1
钢 丝
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢丝长度差
不大于钢丝长度的1/5000,且不大于5
2
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢绞线长度差
5
3
预应力螺纹钢筋
±50

六、预应力钢铰线张拉质量控制要点
1、为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。
2、预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行钢绞线应力瞬时损失测试，确定钢绞线应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等进行实际测定。根据实测结果对张拉控制应力做适当调整。并经设计单位和监理单位认可。
3、箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
4、预应力筋张拉程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
5、张拉操作工艺：
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk，时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端钢丝回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求。
6、有关张拉的其他规定：
1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
2）高压油表必须经过校验合格后方允许使用。油压表的精度不得低于1.0级，正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，当施用0.4级压力表时，检定周期可为一个月。
3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月，纵向张拉不超过200次张拉作业。千斤顶校正系数不得大于1.05，否则千斤顶应重新检修并校正。
4）每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。监理旁站张拉过程。
5）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
6）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
7、预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。
8、张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30~40mm。切割采用砂轮锯切割。
9、张拉过程中出现以下情况之一者，需更换钢绞线重新张拉：
1）后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
2）锚具内夹片错牙在3mm以上者；
3）锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
4）锚环裂纹损坏者；
5) 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
10、预应力张拉时监理工程师必须进行旁站
11、预应力张拉安全要求
1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
2）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。
4）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。
5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
七、管道压浆、端头封堵质量控制要点
1、管道压浆
1）后张预制梁终拉完成后，宜在两天内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。
压浆用水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合要求。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。
水泥浆中掺加高性能减水剂。高性能减水剂应符合GB8076的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其他对预预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
2）预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；真空泵与排气口连接，压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
3）水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。
水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等,同时尽量安排早晚压浆）。
压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂，灌浆材料的性能测试应包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。
4）工序流程为：
切除外露钢绞线→清除管道内杂物及积水→用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头→搅拌水泥浆→启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06 ~ -0.1MPa并保持稳定）→启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）→待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门→稍侯打开排气阀直至水泥浆顺畅流出→出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵在0.50~0.60Mpa下持压2min→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等→清洗所有沾有水泥浆的设备→5h后拆除并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。
5）按规定和实际需要制作试件。
6）承包人应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。
7）监理旁站压浆过程,检查压入管道的水泥浆应饱满、密实。检查配合比报告,核对孔道灰浆的标号、水灰比、泌水量、强度。
2、端头封堵
1） 浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。
2）为保证混凝土接缝处结合良好，应将原混凝土表面凿毛，对锚具进行防锈处理，并焊上钢筋网片。
3） 检查端头封堵,封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。必须严格控制浇筑封端混凝土后的梁体长度。
4）封端混凝土养护应符合梁体混凝土养护的规定。
5）封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。封端用聚氨酯防水涂料应符合TB/T2965的要求。
6）应按规定要求和实际需要制作试件。
八、桥面防水层、保护层的施工
1、桥面防水层、保护层的施工可在制梁场或架梁后进行。
2、监理工程师检查防水层、保护层。铺设防水层前,检查制梁单位对基层(即梁体桥面部分)的处理情况,保证基层清洁、平整，无凹凸不平现象。
3、防水层施工前应清除桥上的一切废碴杂物。防水层施工应符合设计要求。施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。
4、保护层施工：
保护层采用C40纤维混凝土，具体应按设计文件要求施工。
施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生
九、箱梁吊运（滑移）及存放质量控制要点
1、箱梁吊运（滑移）分初张拉后的吊运（滑移）及二次张拉后的吊运，初张后吊运（滑移）时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊运必须在管道压浆达规定强度后进行。
2、箱梁的吊运可采用龙门吊机或轮胎式运架一体化的运梁机，存梁必须预设相应的运输通道。
3、预制梁在场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。
4、采用滑移方法移梁时，滑移轨道应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道必须保持平整，每延米与设计误差不得超过4mm，并且要求平顺无突变点，两个股道之间高差不得超过50mm，在滑移方向可设不超过2‰的下坡，以利于滑移。滑移的动力设施应经计算及试验确定，滑移过程中应采取有效措施保证梁体不受损伤。
5、存梁台座平整度符合设计要求，高程误差不得大于2mm，梁体支点位置符合设计要求。存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉而受到破坏。
6、梁体的吊运、存放应按铺架施组安排的顺序，编号吊运（滑移）存放。
7、箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求。
8、箱梁运输时支点距梁端的距离应符合设计要求。
3.2.10 箱梁质量要求
1、混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。
2、混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%。
3、混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。
4、混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。
5、混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。
6、预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%保证率下不应小于30mm（抽样总数不小于600点）。 7、预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。
8、预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值。
9、预制梁的外观、尺寸偏差及其他质量要求应符合表3.2.10
十一、 箱梁试验
1、预制梁型式检验为对产品全面性能控制的检验。
1）有下列情况之一时，应进行型式检验：
（1）预制梁试制鉴定；
（2）正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
（3）产品转场生产时；
（4）长期停产后，恢复生产时；
（5）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
（6）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
2）预制梁型式检验除应进行《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中表4所列进场全面检验项目和表5所列检验项目外，对梁体混凝土还应进行混凝土抗裂性、护筋性检验。
2、箱梁静载试验条件
1）预制箱梁在下列情况下应进行静载弯曲抗裂试验；
（1）首孔生产时。
（2）正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时。
（3）批量生产中。
（4）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。
2）箱梁静载试验要求
（1）预应力混凝土构件的静载抗裂性试验，应符合铁道部现行《预应力混凝土铁路简支梁桥
静载弯曲抗裂试验方法》（TB/T2092）的规定。
（2）试验梁的最大控制荷载弯曲抗裂安全系数应不小于1.2。
（3)在静活载作用下的梁体竖向挠度应不超过设计值的1.05倍。
（4) 预应力梁在试验前的静置时间应满足设计要求。试验时应具有能够满足试验要求的试验
装备、加载设备和计量器具。试验所用计量设备、仪器、仪表、钢尺等均须经法定计量管理部门检定合格，千斤顶和油压表配套进行标定，且均在有效期内。
（5) 试验台座应能保证试验梁的跨度、支承方式、受力状态符合试验计算简图，并应具有足
够的强度、刚度和结构稳定性。
（6) 试验梁的支座应符合设计要求。4个支座应在同一平面上，其高差不得超过设计允许值。
（7) 承包商应根据设计编制的试验大纲作出加载方案报监理工程师审查批准，内容包括加载
方法、加载计算、加载分级、加载程序、加载及卸载速度和操作方法等。
（8) 梁体在1.2倍最大控制荷载作用，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面未发现受力
裂缝，且在静活载作用下的挠度比小于或等于检验规定值，则判定为静载试验合格。
若静载试验梁不合格，允许加倍抽样复试。加倍抽样的两孔梁抗裂、挠度试验结果均达检验标准要求时，仍可判定为静载试验合格（首孔除外）。若加倍试验仍不合格，则应对本批梁逐孔试验，其中合格者可按原设计出场架设。
3）监理工程师检查梁的静载试验,并见证。试验应认真作好各项记录并有监理工程师签认。试验记录的主要项目有：
(1)千斤顶与油压表配套标定记录；
(2)试验梁、支座、试验装备、设备、仪器安装记录；
(3)各级加载值记录及加载时间记录；
(4)挠度测量记录；
(5)裂缝部位及出现荷载等级记录。
预制梁产品外观、尺寸偏差及其他质量要求 表3.2.10
项次
项