管道工程监理平行检验计划.doc

管道工程监理平行检验计划
序号
检验控制点
检验内容
检验方式方法
计划数量
一
管道元件和材料的检验

1
管道元件和材料材质
质量证明文件
审查报告
100%
2
材质复验
铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件
见证取样
100%
复试报告
3
阀门试验
壳体压力试验和密封试验
见证及审查试验报告
100%
4
安全阀试验
安装前应进行整定压力调整和密封试验
审查试验报告
100%
5
无损检测
GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测
见证及审查试验报告
100%
6
特殊检验
对管道元件和材料进行低温冲击韧性、晶间腐蚀等其他特性数据检验
见证及审查试验报告
100%
7
合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验
GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验
见证及审查试验报告
100%
8
一般项目
管道元件和材料的外观质量和几何尺寸应符合国家现行有关产品标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完整，并应追溯到产品质量证明文件。
管道元件检查记录；外观和几何尺寸检查
每批5%
二
管道加工

1
弯管制作
弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚
测量
每批5%
表面无损检测
见证及审查试验报告
100%
制作质量
观察、测量
每批5%
Π形弯管平面度
测量
每批5%
2
卷管制作
卷管焊缝的位置
测量
每批5%
卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差
测量
每批5%
卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙
测量
每批5%
卷管端面与中心线的垂直允许偏差
测量
每批5%
3
管口翻边
扩口翻边质量
观察、测量
每批5%
焊制翻边
观察、测量
每批5%
4
夹套管制作
内管焊缝检测
见证及审查报告
100%
压力试验
见证及检查记录
100%
尺寸及外观
观察、测量
每批5%
5
斜接弯头制作
焊缝型式
观察、测量
每批5%
斜接弯头的周长允许偏差
观察、测量
每批5%
6
支吊架制作
焊缝无损检测
见证及审查报告
100%
管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度
观察、测量
每批5%
外观及焊缝检查
观察、测量
每批5%
三
焊接和焊后热处理

1
设计要求
管道及管道组成件的焊接和焊后热处理的质量应符合现行国家标准 的有关规定
审查报告、检查记录
100%
2
开孔补强
对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。
观察、审查报告
100%
3
平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝
焊脚尺寸
测量
每批5%
4
支管连接角焊缝
形式和厚度
观察、测量
每批5%
5
管道焊缝
位置
观察、测量
每批5%
四
管道安装

1
清洗、脱脂或内部防腐
在清洗、脱脂或内部防腐工作完成后进行检
观察、测量
100%
2
埋地管道
外防腐层质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定
观察、测量
每批10%
3
埋地管道支承地基或基础
支承地基和基础的施工质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规
观察、审查报告
100%
4
管道法兰、焊缝及其他连接件的设置
设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规
观察、测量
每批10%
5
管道坡度、坡向及管道组成件安装方向
符合设计文件
观察测量
10%
6
管道预制
预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号。内部应清理干净，并应封闭管口。
观察
10%
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
测量
1%
7
钢制管道安装
蠕胀测点和监察管段的安装应符合国家现行有关标准和设计文件的规定
观察、测量
5%
合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记
见证、审查报告
100%
应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷
观察
每批5%
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。
观察
每批5%
螺栓、螺母涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉
观察
每批5%
安装允许偏差
测量
每条管线1处
8
连接设备管道安装
管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，管道安装前应将内部清理干净
观察、检查记录
100%
对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备连接质量。管道与动设备连接前，应在自由状态下，法兰平行度和同心度允许偏差
测量
5%
对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备连接质量。动设备位移
测量
5%
管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检
测量
5%
9
不锈钢和有色金属管道安装（钢制管道安装要求以外）
有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫进行隔离。对于不锈钢、镍及镍合金管道组成件，非金属隔离垫的氯离子含量不得超过50×10－6（50ppm）
观察检查
每批5%
不锈钢、镍及镍合金管道法兰用非金属垫片的氯离子含量不得超过50×10－6（50ppm）。
观察检查
每批5%
用钢管保护的铅、铝及铝合金管，在装入钢管前应经试压合格
见证
100%
不锈钢和有色金属管道安装完毕后，应检查其表面质量，其表面应平整、光洁，不得有超过壁厚允许偏差的机械划伤、凹瘪、异物嵌入以及飞溅物造成的污染等伤害
观察、测量
每批5%
铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定： 1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称尺寸大于50mm时，其偏差不应大于2mm。 2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。 3 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。
观察、测量
每批5%
10
伴热管安装
当不允许伴热管与主管直接接触时，应在伴热管与主管之间加装隔离垫
观察
每批5%
伴热管应与主管平行，位置、间距应正确，并应自行排液。不得将伴热管直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直管段伴热管绑扎点间距应符合规定
观察、测量
每批5%
11
夹套管安装
夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，连通管不得存液
观察
每批5%
夹套管的支承块在同一位置处应设置三块，管道水平安装时，其中两块支承块应对地面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，三块支承块应按120°夹角均匀布置
观察
每批5%
12
防腐蚀衬里管道安装（钢制管道安装要求以外）
衬里管道安装前，应检查衬里层的质量，衬里层结构应完好和保持内部清洁
观察、电火花检测
每批5%
13
阀门安装
安全阀的安装： 1 安全阀应垂直安装。 2 安全阀的出口管道应接向安全地点。 3 当进出口管道上设置截止阀时，截止阀应加铅封，且应锁定在全开启状态。
观察
每批5%
对安全阀进行最终整定压力调整，并应铅封
观察、检查记录
100%
阀门的型号、安装位置和方向应符合设计文件的规定。安装位置、进出口方向应正确，连接应牢固、紧密，启闭应灵活，阀杆、手轮等朝向应合理
观察检查
每批5%
14
补偿装置安装
补偿装置的规格、安装位置和方向应符合国家现行有关标准和设计文件的规定
观察检查
100%
“∏”形或“Ω”形膨胀弯管安装质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定： 1 安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为10mm。2 预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管起弯点的距离应大于2m。 3 水平安装时，其平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。 4 铅垂安装时，应有排气及疏水装置。
观察、测量
每批5%
波纹管膨胀节的安装质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定： 1 波纹膨胀节安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。 2 波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端，在铅垂管道上应置于上部。 3 波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜和周向扭转
观察、测量
每批5%
填料式补偿器的安装质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定： 1 填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。 2 两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。 3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量的允许偏差为5mm
观察、测量
每批5%
15
支、吊架安装
管道固定支架的形式、安装位置和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架
观察、测量
每批10%
弹簧支、吊架的形式应符合设计文件的规定，安装位置应正确，弹簧的调整值应符合设计文件的规定
观察、测量
每批5%
无热位移的管道，吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装，当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆
观察、测量
每批5%
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移
观察、测量
每批5%
管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式和位置
观察、测量
每批3%
16
静电接地安装
有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值应小于或等于0.03Ω
测量
每批2%
有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值及接地位置应符合设计文件的规定
测量
每批3%
有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，其跨接线或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡
观察
每批2%
五
检验和试验

1
焊缝外观检查
管道焊缝的外观质量
观察、测量
每批1%
钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观质量检查外,还应在焊后清理前进行色泽检查
观察
每批2%
所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净
观察
每批1%
2
焊缝射线检测和超声波检测
检测等级和抽检比例
审查报告
100%
当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。检验数量：应符合下列规定： 1 当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝； 2 当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。 3 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。
审查报告
100%
3
焊缝表面无损检测
检测等级和抽检比例
审查报告
100%
当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验
审查报告
100%
4
硬度检验及其他检验
热处理后进行硬度检验
见证及审查报告
每批5%
发现硬度值有不合格时，应做扩大检
见证及审查报告
每批100%
进行管道焊缝金属的化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验
见证及审查报告
每批100%
5
压力试验
。压力试验前，应检查压力试验范围内的管道系统，除涂漆、绝热外应已按设计图纸全部完成，安装质量应符合设计文件和本规范的有关规定，且试压前的各项准备工作应已完成
观察
100%
液压试验
观察见证（或旁站）
100%
不锈钢、镍及镍合金管道，或连有不锈钢、镍及镍合金管道组成件或设备的管道，在进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）
审查报告
100%
气压试验
观察见证（或旁站）
100%
泄漏性试验
观察见证（或旁站）
100%
真空试验
观察见证（或旁站）
100%
六
管道吹扫与清洗

1
水冲洗
冲洗管道应使用洁净水。当用水冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
审查报告
100%
管道水冲洗的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当设计文件无规定时，应以冲洗排出口的水色和透明度与入口处的水色和透明度目测一致为合格
观察见证（或旁站）
100%
管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净。必要时应采取压缩空气将管道内表面吹干，并应进行系统封闭
观察
100%
2
空气吹扫
空气吹扫的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。应在排气口设置贴有白布或涂白漆的木制靶板进行检验，吹扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物
观察见证
100%
空气吹扫合格的管道在投入使用前，应按设计文件的规定进行封闭。
观察见证
100%
3
蒸汽吹扫
蒸汽吹扫的技术要求应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，蒸汽吹扫后应检查靶板，吹扫质量应符合设计文件的规定，最终验收的靶板应做好标识，并应妥善保管
观察见证
100%
蒸汽吹扫合格的管道在投入运行前，应按设计文件的规定进行系统封闭
观察见证
100%
4
管道脱脂
管道脱脂的技术要求和质量标准应符合国家现行有关标准、设计文件
观察、审查报告
100%
脱脂合格的管道在投入使用前，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进行系统封闭
观察见证
100%
5
化学清洗
管道化学清洗的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定
观察、检查记录
100%
化学清洗合格的管道在投入使用前，应按设计文件的规定进行封闭或充氮保护
观察见证
100%
6
油清洗
润滑、密封及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。油清洗的技术要求和合格标准应符合国家现行有关标准、设计文件或产品技术文件的规定
观察、检查记录
100%
经油清洗合格的管道，应按设计文件的规定进行封闭或充氮保护
观察见证
100%