精益生产和TOC专用术语介绍-.doc
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4、理,提高生产效率。该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人丰田喜一郎,其后继者将此思想展开,概括成为了一个生产体系。不单是“in time”,而是“just in time”,这是一个重要的关键。Just-In-Time和下面的自働化共同形成丰田生产方式的两大支柱。2.连续流也叫无间断生产流程,从生产的第一个工程到产品完成的最后一个工程,建立无间断的作业流程,当客户需求来到时,便会使客户需求连续地得到满足,整个生产周期可以大大地缩短,减少“堆积”的浪费3.一个流也叫“单件流”,是指从材料投入到成品产出的整个生产过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存,按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。4.拉动
5、生产一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方法。拉动生产力求能够消除过量生产,它也是组成一个及时生产系统的三要素之一。 在拉动系统中,无论是否在同一个工厂,都要通过下游工序来向上游提供信息。信息传递通常是一张看板卡,上面写明需要什么零件或材料,需要的数量,以及在什么时间、什么地点需要。上游的供应商,只有在收到下游顾客的需求信号之后,才开始生产。这与推动生产是完全相反的。 5.均衡化生产在生产现场,产品的排产波动越大,浪费就会越多。因为设备、人员、库存及其它生产所需要的要素必须要配合高峰期进行准备。如果后工序在时间和数量上以波动的形式去领料的话,越往前工序去,其波动的大小将会不断扩大。 包括配套
6、合作企业,要防止所有生产线上的波动,就必须努力将最终装配线的波动降为零。丰田汽车的各道最终工序不固定排同种东西。而是以生产一台台不同的车为前提,进行均衡化生产。6.自働化(Jidoka)在丰田的生产方式当中,必须完全是带人字旁的自働化。自働化是指将人类的智慧赋予机器。自働化的思想来自于丰田公司鼻祖丰田佐吉的自働织布机。丰田自働织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了,机器会立即停机,即机器内置了使其判断好坏的装置。 不仅在机器上,丰田还将其思想扩大到了有操作人员的生产线上。即彻底贯彻如果发生异常,操作人员要把生产线停下来的规则。通过自働化,可以防止产生不良品,控制生产过剩,还有能自动检查生产现场
7、异常的益处。7.信号灯Andon信号灯是目视化管理的代表。这是挂在生产管理现场的停线显示板。 要解释关于异常表示灯就是,运行当中亮绿灯;操作人员比如说是生产线慢了要调整,寻求帮助的时候亮黄灯;如果是为了纠正异常需要停线的话,亮红灯。为了彻底消除异常,就不能怕停线。8.就地品质管理也叫“立即停线解决问题”,生产线上一旦发生问题,要立即停线解决问题,绝不允许问题未查清就生产,以避免不合格品流出。9.五个为什么要发现问题点,请反复问5次为什么。这才是丰田的科学性研究方法的基本态度。即在丰田生产方式里,5W是5个WHY。重复5次为什么,就知道真正的原因,也知道了怎样做(HOW)。原因的下面隐藏着真因。
8、不管什么情况,如果不问为什么、为什么去挖掘原因,抓住真正原因采取对策的话,就不能实行有效的行动。当遇到问题的时候,不断重复问“为什么”,目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如,Taichi Ohno 曾举过这样一个关于机器故障停机的例子: 为什么机器停止工作? 机器超负荷运转导致保险丝烧断了。 为什么机器会超负荷运转? 没有能够对轴承进行充分的润滑 为什么没有给轴承充分的润滑? 润滑油泵泵送不足 为什么泵送不足? 润滑泵的转轴过于陈旧,甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。 为什么转轴会破旧受损? 由于没有安装附加滤网,导致金属碎屑进入了油泵。 如果没有反复的追问“为什么”,操作员可能只会简单的更
9、换保险丝或者油泵,而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在,可以是四,也可以是六、七、八关键是要不断的追问,直到发现并消除掉问题的根源为止。10.防错设计(Pokayoke)为了在生产工序当中生产100%的合格产品,需要对夹具、工装进行研究,有一个防不良品于未然的设计,被称为防错设计。例如,以下设计就属于防错设计的一些思考: 如果操作有误,工件装不上夹具的设计。 如果工件有问题,机器加工开始不了的设计。 如果操作有误,机器加工开始不了的设计。 对操作错误、动作错误自然进行修正,使加工进行下去的设计。 在后道工序前道工序的问题进行调查,阻止不良的设计。 如果有漏加工,下道工序就开始不
10、了的设计等。11.标准作业一种以人为中心,按照没有浪费的步骤,通过人和设备的工作组合进行最有效率生产的方法。标准作业的三大要素: 节拍时间 Takt-Time 节拍时间是指生产一个产品需要多少时间。这是由生产量即需求量和机器的开动时间或实际作业时间来决定的,由每天机器运转的时间(实际作业时间)除以每天生产的必要数量就能求得。 作业顺序 Working Sequence 不是产品生产的加工顺序,而是作业人员搬运东西,往设备上装、卸料等作业顺序。 标准在制品数量 Standardized In-Process Stock 装在设备上的物品、传送带上的物品、需要冷却时间的物品等,指为了能够按照同样的
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