长流程钢铁生产工艺规范导引.doc

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附件1：

长流程钢铁生产工艺规范导引

一般长流程钢铁公司所采用主要生产工艺流程为：
焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序。
1、长流程钢铁生产所采用主要生产工艺流程(见附图1)
2、主要生产工序工艺技术文件目录见表1：

表1 必备的生产工艺技术文件
序号
工艺技术文件名称
1
焦化厂技术操作规程
备煤车间技术操作规程
炼焦车间技术操作规程
回收(煤化工)车间技术操作规程
2
烧结厂技术操作规程
皮带机技术操作规程
配料工技术操作规程
造球技术操作规程
外滚燃料技术操作规程
抽风机技术操作规程
看火技术操作规程
单辊、热振筛、振动输送槽技术操作规程
水封拉链机、热返矿圆盘技术操作规程
环冷机技术操作规程
电除尘器技术操作规程
空气压缩机技术操作规程
鼓风带式冷却机技术操作规程
卸车机技术操作规程
卸料系统技术操作规程
铺料系统技术操作规程
取料系统技术操作规程
燃料系统技术操作规程
筛分系统技术操作规程
3
炼铁厂技术操作规程
高炉值班室技术操作规程
高炉炉前技术操作规程
热风炉技术操作规程
高炉主卷扬技术操作规程
高炉煤气技术操作规程
电除尘器技术操作规程
喷煤技术操作规程
空压机技术操作规程
高炉值班看水工技术操作规程
水泵工技术操作规程
布袋除尘器技术操作规程
烧结矿槽前筛分及电除尘技术操作规程
铸铁机技术操作规程
原燃料管理技术操作规程
碾泥机技术操作规程
高炉富氧系统技术操作规程
无料钟炉顶技术操作规程
脉冲式布袋除尘器技术技术操作规程
顶燃式热风炉技术操作规程
煤气干法除尘系统技术操作规程
4
炼钢厂技术操作规程
转炉技术操作规程
转炉污泥泵送烧结技术操作规程
留渣操作工艺技术规程(试行 )
铁水预处理(脱硫)工艺技术操作规程(试行)
方坯连铸机技术操作规程
LF精炼炉技术操作规程
运转车间技术操作规程
5
轧钢厂工艺技术操作规程及技术文件
高速线材轧钢厂工艺技术操作规程
棒材轧钢厂工艺技术操作规程
棒材轧钢厂轧辊技术条件
高线轧钢厂轧辊技术条件
3长流程钢铁生产主要工艺流程：
3.1焦化工序工艺流程：
将无烟煤预破碎至1mm以下，与主焦煤、肥煤、1/3焦煤按一定比例配合，送至锤式粉碎机破碎混均后，进JN43－80型65孔焦炉干馏,主产品焦炭经筛分处理后，送炼铁厂使用;副产品荒煤气经煤化工公司处理，提取其中的化产品后，供后道工序（如轧钢加热炉加热钢坯）使用。
该工序中应用直接配无烟煤炼焦工艺，取代配合煤中部分烟煤，在不降低焦炭总体质量的前提下，充分利用福建省内的白煤资源，对于降低成本，解决紧张资源具有现实的战略意义。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①吨焦精煤耗≤1280kg/t、②冶金焦率≥94%。
3.2 烧结工序工艺流程：
将精矿、澳矿、印矿、烧结粉、富矿及回收的轧钢氧化铁皮、钢渣进行预配料，并进行中和平铺堆取，得到混合均匀的各种带铁原料。加入生石灰及预先破碎的煤粉进行混合，送至造球系统配入水及外滚焦粉进行造球，而后送入烧结机进行布料、点火烧结，成品烧结矿经破碎及筛分冷却后送入炼铁高炉使用，一小部分筛下物即返矿返回配料系统回收再行配料循环使用。
该工序中运用的小球、低温热风烧结技术，通过造球改善烧结的状态，对提高烧结矿性能，降低固体燃料耗具有实用价值。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①固体燃料耗≤45kg标煤/t、②烧结矿平均品位≥55%、③转鼓指数≥64%、④返矿率≤17%。
3．3炼铁工序工艺流程：
将破碎筛分好的冶金焦炭（除自产外，尚有一部分外购焦）、烧结矿，及配加一定的球团矿、块矿或焦丁、煤块、废铁按一定的比例顺序送入高炉，在前述中的燃料及喷煤、富氧、鼓风的燃烧作用下，在高炉内发生分解还原反应，分离出铁水及高炉渣，产生高炉煤气，铁水除一小部分铸为铸造用生铁外，绝大部分作为炼钢用铁水送入炼钢厂混铁炉备用；高炉炉渣经冲渣后的水渣可作为水泥厂的配料外售；高炉煤气净化后供焦化厂焦炉加热及炼铁热风炉等用户使用。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①铁矿石耗≤1660kg/t、②高炉入炉焦比≤420kg/t、③高炉喷煤比≥100 kg/t。
3.4 炼钢工序工艺流程：
将预先处理的废钢铁加入转炉，从混铁炉取出铁水兑入，加入石灰等造渣材料并予以吹氧冶炼，经出钢配加各类铁合金，成分合格后送至吹氩站进行吹氩、吹氮调温或喂丝，合格的钢水送至连铸机进行浇注成连铸坯送至轧钢厂轧制。对于特殊要求的钢种还需配备铁水预处理设施及LF精炼炉等工序并结合上述的转炉及连铸工序来生产合格连铸坯。在冶炼过程产生的转炉煤气，经净化处理后供炼钢内部烘钢包及并网使用，转炉污泥水及钢渣经处理后，返回烧结工序中配入循环使用。
该工序中应用转炉溅渣护炉技术、小方坯全连铸技术等先进技术提高炉衬寿命及金属收得率等。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①转炉钢铁料耗≤1075kg/t、②氧气耗≤70m3/t、③石灰耗≤80 kg /t 。
3．5轧钢工艺流程
a)棒材轧钢厂工艺流程：
将热送坯或冷坯送入步进式加热炉进行加热，进入架小型全连轧机组的粗轧、中轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），后经倍尺飞剪切成倍尺上冷床进行冷却，经定尺剪切后，定尺材经支数计数后自动打捆称重标牌后入库；非定尺材经手动打包称重标牌入库。轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。
b)高速线材轧钢厂工艺流程：
将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，进入高架式机组的粗轧、中轧、预精轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），中间穿水冷却，经吐丝机形成线圈，经风冷辊道运输机冷却和集卷，P＆F线输送冷却，压紧自动打包，称重、标牌后入库。轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①棒材厂的成材率(含负偏差率)≥100%、②棒材厂的定尺率≥97%、 ③高线厂的成材率≥96%。
3.6 最终产品的工艺水平要求
为保证最终产品的工艺水平及特色， 要求采用转炉炼钢静态控制技术、钢包底吹氩技术、转炉-----小方坯全连铸技术、连铸全过程保护浇注，氢氧火焰切割技术，热送热装技术的等一系列冶炼、连铸技术的推广应用，以确保提供了化学成分稳定、尺寸、外观优良的连铸坯。
主要成品棒材、高速线材轧钢作业线应实现连续化、自动化，使其生产具有高效、低耗的特色。加热采用步进底式加热炉，棒材轧钢厂采用全连续式轧机，并设有轧后穿水冷却系统，采用高精度倍尺飞剪和齿条步进式冷床，可进行6-12米不等的成品定尺剪切及自动计数、自动打捆，从而确保产品的质量指标达标准要求，生产出化学成分稳定、性能优良、外形尺寸，表面质量、定尺可靠、外观打包整齐的棒材产品。低碳热轧圆盘条采用全连续式轧机轧制，采用控轧、控冷技术、设有轧后穿水冷却系统及散卷冷却、P—F冷却系统，机械自动打包，确保按标准组织生产的产品质量指标，提供化学成分稳定、通条力学、工艺性能均匀、稳定，外形尺寸、表面质量等品质优良、大盘重、外观打包整齐的高速线材盘条产品。

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