工艺纪律检查管理制度.doc

工艺纪律检查管理制度
一、目的
工艺纪律检查是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保工艺技术与工艺管理在工艺过程中的有效实施，达到稳定生产、提高产品质量和效益的目的，进一步提高工艺水平。工艺纪律检查是保障公司有秩序地进行生产活动的重要规定之一。
二、职责及范围
2.1 工艺纪律的考核对象是工艺技术实施部门。
2.2 技术质量部负责工艺纪律的监督、检查、考核工作。
2.3 被考核部门指定主管人员同工艺人员一起检查，有建议权和信息反馈权。
2.4 被考核部门在考核结果公布前有申诉权。
2.5 被考核部门对工艺执行情况负责。生产部对各生产线工艺纪律执行情况负管理责任。
三、管理内容
3.1 技术文件的管理
3.1.1 技术人员在接收到外来技术文件时，根据文件内容需及时转换下发各部门执行的必须在三个工作日之内下发完成，各级负责人接收到《技术文件通知单》根据文件内容必须在一个工作日之内传达贯彻到位。
3.1.2 生产现场工艺文件必须100%覆盖，车间负责人必须保证工艺文件完整、整洁、摆放在可视范围内。
3.1.3 技术质量人员对管理文件储放必须清晰、整洁和有效期内保存完整。
3.1.4 班组长调试机床时必须按照工艺文件中参数进行调试。发现工艺参数不正确时，要及时反馈工艺人员，生产部管理人员和一线操作者有责任对其发现的工艺文件中的错误及时反馈以使工艺文件能够持续有效指导生产。
3.1.5对反馈有问题的工艺参数工艺人员必须在三个工作日内进行工艺验证是否修改。
3.1.6 关键过程控制要文件齐全、记录完整，工序始终处于受控状态。
3.2 工装模具和设备的使用管理
3.2.1 生产部门生产现场工装、模具和设备的使用须严格按照《工装管理制度》和《设备管理制度》的要求进行。
3.2.2 所有设备和工装、模具均应保持精度和良好的使用状态，以满足生产、质量和安全的需要。
3.2.3 生产使用的量具、检具、仪表等应坚持周期检定，以保证测量值正确、统一，精度合格。
3.2.4 不合格的工装、夹具、模具、量具、检具等不得在生产中流通和使用。
3.3 产品的过程检验、标识、不合格品控制管理及现场异常现象处理
3.3.1 检验员在生产过程中要严格管控过程质量，严格按照《检验作业指导书》进行检验并做标识。
3.3.2 对于现场发现不合格品要及时分析原因判定是否继续生产，做好记录和标识并隔离。
3.3.3 在生产过程中发现异常现象时应采取以下应对措施。对于一般意义上的或之前发生过的质量问题由当班检验员自行判断，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给相关部门，由相关部门进行处理。
3.4 物料的管理
3.4.1 所有物料出库入库严格按照仓库管理流程进行操作。
3.4.2 现场物料、产品、工序件要分类摆放，要求整洁、整齐，禁止超高码放。
3.4.3 新材料或变更材料必须经验证符合设计和工艺要求后方可投入生产。
3.4.4 所有产品及工序件在装卸、搬运、转序均应按规定的路线，正确使用搬运工具、装卸方法进行，防止损坏。
3.4.5 生产过程中产生的物料包装袋、包装布，对于能使用的要及时折叠、摆放整齐并定期清理出现场，不能使用的要及时清理放入垃圾箱。
3.4.6 车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防锈、防尘等安全管理。
3.5 操作者管理
3.5.1 对新员工进行岗前和生产安全培训方可上岗操作。
3.5.2 定期对操作员工进行工艺、质量意识培训。
3.5.3 操作员工在生产前应按照生产《生产作业指导书》进行作业前准备工作，如工位器具、吸块、油盒、毛刷等，并把生产后产品及工序件整齐的摆放在指定地点，防止磕、碰、划伤与锈蚀。
3.6 安全现场5S管理
3.6.1 车间现场管理严格按照《现场5S管理制度》的要求进行。
3.6.2 员工应严格遵守文明生产的相关规定，对于物料、工装、工具等要轻拿轻放，严禁野蛮操作。
3.6.3 员工必须按照生产《现场管理奖惩条例》方可进入现场作业。

四、考核办法：
4.1 技术质量部负责检查被考核对象工艺贯彻情况,发现违反工艺纪律的情况当场予以纠正,根据考核标准以《考核通知单》的形式处罚责任部门；经济处罚由部门负责人按照考核标准落实。
4.2 技术质量部每月汇总考核结果，报办公室。

五、考核标准:
5.1 每次出现问题检查人员根据影响情况首先给予口头警告或书面警告。
5.2 每次出现C类项3项给予第一责任人工作提示；5项以上处罚第一责任人每项5元。
5.3 每次出现B类项2项，给予第一责任人工作提示；3项以上处罚第一责任人每项10元。
5.4 出现A类项，单项处罚第一责任人20元。
5.5 凡《技术文件通知单》下发到各部门时，各部门未按技术文件内容执行到位的，第一次给予第一责任人罚款20元，导致后果情节严重的给予罚款50元，第二次罚款40元，情节严重的罚款100元。依此类推。
5.6 被考核部门自检查之日始2日内反馈存在问题的《工艺纪律检查整改问题单》，在一个自然月内，第一次不按时反馈罚款责任人10元，第二次不按时反馈罚款责任20元，部门领导罚款50元。依此类推。
5.7 检查组根据《工艺纪律检查整改问题单》对问题整改情况进行检查验证，各责任部门在指定日期内未完成整改，对第一责任人罚款20元/项，部门领导罚款50元/项并责令在指定时间内整改完成，若在规定时间内仍未完成则加倍处罚。
5.8 每月技术质量部对相关部门的工艺纪律检查情况进行汇总，对工艺执行率、整改合格率进行通报考核；
注：工艺执行率（生产线）=工艺纪律检查项目合格数量/工艺纪律检查项目总数量 *100％
工艺纪律执行率要求达到95％，每低1％罚责任部门10元。
整改合格率= 检查整改合格项 /检查总整改项 ×100%
整改合格率要求达到99%，每低于1%罚责任部门相关责任人20元。

六、检查细则
6.1、冲
附表1
序号
检查项目
检查内容
重要度
责任人
责任单位
备注
1
人员
现场操作人员劳保用品是否佩戴
A
班组长

上岗、换岗未经过工艺培训认可
C
车间调度

操作者不熟悉自已所在岗位、工序作业指导书的技术要求、检验要求等内容
B
班组长

现场生产人员是否有野蛮操作
A
班组长

2
技术
文件
现场工艺文件是否齐全，是否摆放
C
技术人员/班组长

未严格按照工艺文件规定的顺序及要求操作，未按工艺操作规程规定正确的装、调、卸模具
B
调试人员

未贯彻执行临时工艺要求
A

部门经理

未经工艺人员许可，擅自拆卸模具等工艺装备，改变原形状、尺寸、用途
A

生产部经理

没得到工艺允许，擅自更改原材料的使用规格、尤其是板料厚度，使用板材标号及毛坯尺寸不符合工艺要求
A

经营部经理

未严格按照工艺文件规定的检验要求进行检验并记录
B
检验员

冲压作业时未按规定对工艺参数实施监控或未填写监控记录，工艺参数发生变化时未及时反馈给技术质量部
A
班组长

点焊、凸焊、弧焊、植焊是否按技术要求进行着色检验
B
班组长

凸焊件是否按照技术文件要求进行涂油
B
车间调度
部门经理

外来技术文件通知单是否及时转换
A
技术人员

技术通知单下发各单位是否按照通知单内容及时有效执行
A

部门经理

产品变更工艺验证后工艺文件是否及时更新
A
技术人员

现场工艺文件发现参数错误是否规定时间内验证更新
A
技术人员

工艺文件管理是否整齐、清晰、齐全管理规范
A
技术人员

3
产品质量
未严格执行工艺，板材、毛坯料、冲压件有锈蚀、磕碰、脏、划伤、坑包或其它缺陷未修复转下序
C
检验人员

三检记录工艺参数、质量状况、检验频次是否真实、有效、清晰首件、末件是否检验并作标识完整，
B
检验人员

次品件未按要求修整或造成二次人为质量问题
B
检验人员

现场废次品存放无标识、未隔离。
A
检验人员

检验员不熟悉自已分管的检验项目与要求
B
质量主管

检验工件时未轻拿轻放，造成工件磕碰、划伤、变形
C
检验人员

入库合格产品检验员是否挂合格标示牌
B
检验人员

检具是否定期保养维护，检具上工件是否按批次进行更换检测并做标识
B
检验人员

使用检具后未及时归位或工件未及时清理乱放
B
检测人员

检验用的样件保管防护不到位有生锈、变形、丢失，失去检验功能
B
检验人员/质量主管

样件使用后是否原点归位
B
检验人员

全检区域检验记录台账是否准确不合格品是否及时处理并记录
B
检验人员/质量主管

不合格品是否及时清理、返修、报废并记录
B
检验人员/质量主管

量检具超过使用周期
B

部门经理

现场产品是否工艺要求进行码放，禁止超高码放
A
班组长

工序件流转过程中未轻拿、轻放，造成工件磕碰、划伤、变形
B
班组长

每月拆车试验是否拆车并记录
B
车间调度/检验人员

产品入库是否做好防尘、防锈措施
A
仓库人员/仓库班长

产品是否错装
A
仓库人员
经营部经理

仓库是否有未经检验挂牌产品入库
A
仓库人员

4
工装设备
野蛮操作，不注意保护冲压件及模具，造成冲压件变形、磕碰划伤、脏污，模具部件损伤
A
生产员工

在模具使用过程中出现的模具损坏情况，工装没有事故记录，不及时将损坏情况上报技术质量部部
A
工装管理员

模具出现严重磨损、定位不准、工件产生误差，带病运转，不及时上报技术质量部部
B
工装管理员/班组长

工位器具未定置摆放，防护装置不齐全，使用不正确，损坏未修复或不良情况下使用
C
工装管理员

模具安装前未按规定对模具上、下模板及工作台面进行清理；压件前及压件过程中未按规程对模具进行检查清理和润滑；压件后模具清理不彻底，润滑不良，存放块丢失。
C
生产员工/班组长

压件时双料叠压，二次冲压，模具内压入异物
A
生产员工

禁止让损坏或未及时清理保养模具入库
A
工装管理员

模具帐、物、卡不一致
C
工装管理员

模具入库未定点定制摆放
C
工装管理员

设备使用前是否点检，使用后是否擦除油污、清理、整洁
B
生产员工

夹具三联件是否完好
C
班组长

夹具定位销有无松动、磨损检测记录是否完善
A
生产员工/班组长

电极头更换、修磨是否按要求更换、修磨并记录
B
生产员工/班组长

工装、设备点检记录是否完整
B
生产员工/班组长

是否按要求定期对工装、设备进行维护保养
B
设备管理员

5
生产现场管理
生产现场产品是否有落地现象及工作台摆放工件杂乱
A
班组长/车间调度

现场验证完成后验证件未及时清理
A
技术人员

现场卫生环境是否符合5S要求
B
班组长/车间调度
生产部经理

产品摆放是否整齐
B
班组长

附表2

工艺纪律检查整改问题单
安徽同利汽车零部件有限公司

整改部门： 部门责任人： 编号：
序号
检查问题点
重要度
整改部门填写
验证结果
实际完成时间
整改措施
责任人
完成时间

·

编制

批准

验证结果会签

注：1、问题点重要度根据检查细则进行评定，2、整改单位接到此指令单两天内将此单填写完成复制一份送到技术质量部，3、整改部门填写完成时间为预计完成时间，4、验证结果会签由检查组合受检责任人共同确认签字。

附表3
工艺纪律检查整改问题单发放管理台账
序号
问题单编号
发放日期
接收人
整改部门
反馈日期
重要度
完成时间
完成情况

附表4
工艺纪律检查考核通知单

部门： NO:

姓名

奖/罚

开单日期

奖/罚原因

签字： 日期：
奖/罚金额（元）

奖/罚依据

责任单位
负责人意见

部门领导意见

总经理批示

3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。
B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。√
C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。Ｘ
C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错
C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。√
C成本报表是对外报告的会计报表。×
C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。×
C成本会计的对象是指成本核算。×
C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。√
C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。X
D当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本
中。×
D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。×
F“废品损失”账户月末没有余额。√
F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。Ｘ
F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。(√)
G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错
G工资费用就是成本项目。(×)
G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对
J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。(√)
J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。(×)
J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对
J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。√
J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，X
K可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错
K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。Ｘ
P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。×
Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Ｘ
Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。Ｘ
S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。Ｘ
S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。(×)
W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对
Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对
Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。X
Y以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。X
Y原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Ｘ
Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。(×)
Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对
Z直接生产费用就是直接计人费用。X
Z逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。√

A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。
A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业)