RF-X-QC7XX-X进料检测管理办法.doc

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重庆瑞丰包装股份有限公司空港分公司
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进料检测管理办法
编 制
陈 波

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发布日期
2015-2-15
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1 目的
规范原料的检验过程、避免未经检验或者检验不合格原料投入使用，确保使用的原料得到有效的监视与测量。
2 适用范围
2.1适用于公司所有的原辅料进料质量检验
2.2超过规定贮存有效期限的原辅材料库存品使作前之质量复检，视同进料检验。
3 定义
3.1致命缺陷（CR）：能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定）。
3.2严重缺陷（MA）：不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定）。
3.3次要缺陷（MI）：对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定）。
3.4正常检验：当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。
3.5加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。
3.6放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用法。
3.7让步接受：指经过来料检验，物料不合格，但适用时，经顾客批准，让步使用、接收不合格品。
3.8 MRB评审：英文Material Review Board的简称，指物料检验发现品质异样时，采取的一种评审方式。
4.职责
3.1物流部库管员：负责物料的点收，对物料品名、编码、数量的确认，对物料标识、隔离、防护、保管及来料送检。
3.2采购部：负责跟进供应商物料，按时提供物料，收集物料各种资料，参与MRB评审，确认物料采购周期和交期，并及时进行退料处理，协助质量技术部对供应商的品质改善。
3.3 采购部：负责跟进物料动态库存，及时根据物料现实情况，调整生产计划，主导MRB评审。
3.4 质量技术部：确保进料管制系统有效运作，对进料检验判定及质量状态的标识，及时向资材部反馈进料品质异常情况，按照客户对ROHS要求，进行验证。
3.5 质量技术部：负责样品承认，参与MRB评审，并对经MRB评审决定需要生产加工、降级降等的物料进行指导。
3.6 营销部负责客户标准的收集整理，转化为临时书面检验标准，提供质量技术部。
3.7 其他相关部门：负责参与MRB评审及处理。
5.作业程序
5.1 进料检验工作流程。(见附件)
5.2 进料检验依据（如附件）
5.3 收料
5.3.1 物料到厂后，库管员根据采购单核对送货单，并对物料数量、编码、规格、标识等进行核对，
确认与送货单一致。
5.3.2 确认整体来料包装品质，确认无异常后按要求摆放于“来料待检区”，打印[收料单]，通知质量技术部IQC检验，并备注送检时间。对当天必须使用的紧急物料，库管员应作“急用”标识提示。
5.3.3 送货单、收料单及复印件必须清晰可辨，不得修改。
5.4 检验
5.4.1 质量技术部IQC接到[收料单]后，依据《原辅料检验标准》或相关检验要求检验，依据《MIL-STD-105E抽样计划表》及《材料检验标准》抽样和判定。未经我司评审合格的供应商，知会采购部采购员补齐相关资料后开始检验；技术资料不完整的物料立即知会相关部门在24小时内提供，完整后开始检验；特殊情况，采购部可在征得客户同意的前提下，将客户合理要求转化为公司临时检验标准后，开始检验。
5.4.2 正常情况下，质量技术部IQC在24小时内应得出检验结论；需要相关检验、测试的物料，视具体情况确定；急用物料，按标识紧急处理。
5.4.3 IQC检验完成后，根据允收水平判定是否合格，并将检验结果记录于[检验报告]，交，质量技术部经理审核。
5.5 合格物料处理
经检验合格的物料，由IQC在合格品外包装上盖IQCPASS章，标识为合格状态，并通知库管员办
理合格品入库手续。
5.6 不合格物料处理
5.6.1 经检验不合格的物料，IQC现场用红色“不合格标签”标识不合格状态，由IQC根据不合格类别记录[检验报告]，交质量技术部经理审核。不合格物料处理方式包括：
a）退货：发生重大品质不良时，直接将物料判退，采购员及时退给供应商；
b）让步接受： 经MRB评审后，对物料采取限定条件（数量）让步使用；
让步接收的处理办法为：①挑选使用②再加工③降级降等，经MRB评审后，确定为挑选使用，由IQC主导对物料进行挑选，以满足品质要求，IQC主导挑选所产生人工费用由供应商承担；经MRB评审后，确定为生产再加工，以满足品质要求，由我司代为加工返修产生的加工费用由供应商承担。其中生产再加工也包括退回供应商在加工，由采购员负责跟进；经MRB评审后，确定为降级降等使用的，生产部直接领用，采购部应根据降级降等使用，进行降价
5.6.2 质量技术部IQC对不合格来料的判定仅限让步接受与退货处理方式。判定让步接受后按合格物料使用，质量技术部IPQC必须做“隐形”标识，对其使用情况进行监控；判定退货的，IQC提交[检验报告]于采购部，
采购人员确认物料采购周期及退料日期。
5.6.3 采购人员根据物料采购周期及与供应商协商之退货日期签署确认意见，并将[检验报告处理结果反馈给质量技术部
5.6.4 采购部根据订单交期，确认是否可接受对不合格物料进行退货处理。可接受退货处理的，则签退货意见并将[检验报告]移交IQC发布检验结论，物流部依据退货处理流程进行作业；不接受退货处理的，由采购部每天两次针对让步接收物料召集质量技术部、营销、生产部等相关部门召开MRB评审会议，紧急时可立即召集MRB评审会议，决定不合格物料的处理方式。MRB评审内容包括：
a）结构不良；
b）功能不良；
c）外观不良；
d）其他不良。
5.6.5当物料判退影响订单交期紧急需要时，判定结论须经质量技术部部门经理审核签名确认并反馈采购部。判定为让步，采购部向质量技术部移交[检验报告]，由质量技术部IQC发布检验结论，按合格物料处理；判定为不合格，则由再采购部召集相关部门组织MRB评审，评审结果按5.6.1规定处理。
5.6.6 MRB评审结束后，若各部门评审意见一致，则由质量技术部得出评审结论后生效；若评审未果，则呈报公司总经理审批，以公司意见为最终结论。质量技术部IQC根据[检验报告]最终结论对来料进行标识和处理。
5.6.7 针对挑选使用、生产加工、降级降等等不合格物料的处理方式，须加工的物料，由质量技术部签样确认，提供指导作业书；挑选和降级降等的物料，由质量技术部经理签样并指导。所有经过处理的物料，IQC必须对处理的物料进行再检验。
5.6.8 客户提供的物料存在品质异常，经客户评审后，可采取5.6.1规定处理。
5.6.9 制程过程发现物料异常，及时发出[品质异常处理单]，经质量技术部分析判定为来料不良的，应立即通知质量技术部IQC人员。由IQC人员对仓库库存物料进行再检查，采购部将不良情况及时通知供应商，跟踪改善处理。所有进料、制程、出货的不合格品责任属于供应商的，采购部根据合同规定，进行索赔。
5.7 进料标识与储存
5.7.1 进料检验完成后，质量技术部IQC应按《产品标识及可追溯性控制程序》给予明确标识处理。
5.7.2 仓库管理人员根据不同标识进行隔离、防护、退货或入库等处理，以防止不良品误领。
5.7.3 物料检验入库的储存作业，依据《仓储管理程序》处理。
6.抽检方案
批 量
（公斤）
正常检查二次抽样方案 一般检查水平
不合格的分类
样本大小
B类
Ac Re
C类
Ac Re
B类
类C
1～500
0.5
0 1
1 2

0.5
1(4)
0 1 0 1
2 4
2 4
500以上
2
2(4)
0 1
0 1
2 4
2 4

7相关/支持性文件
RF-G/QB 4.2.4 《记录控制程序》
RF-X-QB8.3 《不合格控制程序》
8记录
检验报告
不合格处理报告单

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