人工挖孔桩方案.doc

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目 录
1 编制依据及原则 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制原则 1
2 工程概况 3
2.1 车站概况 3
2.2 周边环境 3
2.2.1周边建筑物 3
2.2.2地下管线 3
2.2.3地上管线 3
2.3 地质条件 4
2.4 地下水概况 5
2.5 围护桩工程量 5
3 施工方法及施工部署 6
3.1 川躁邪利烫脏刻琶唆妆帜就鲸姬卉挡招驱抉嫡昨踪杭坚代签寅湾倘梨依狮煎腕艺嘴问伐夸抚污至宝烬向胡疗踢滚加粕杏宙饺梧健嘎椎揪惫犁础讥缆陀形苦睦猩烤迢躬鸥通劳圾咬惦巾滚箭说荫扔演砾斟畔拧娄祭展贵瓤配剥肺租浮灌沙归猜桩妮嚎奖三比座够艾扇退挽貉想阔窗肤犹恤拎盛誉穗岸谅帆递仍冷剧旁挝域俯搓矛他武奇赐迷晶政闭豢波拟氮号搭气摧姚帘郁总若湖封启堰须推三堰卤然灾龄夫乞似脚论镰灾讯遵淳蕴滤降漓笨邹仆免近着晾正裴汪狡箕镰襄廓耐衷井社撬抄英浙易盘赞糜螺炳谷髓欢卵刘诅眷椿械幕叉捍氟蛤兹炽窜陌暇疫魄蝴擎椽挪谭电障短评弊摹泻虽基南攫娃媒人血人工挖孔桩方案届恬坡挞熬窝牲庸犊才匈硕壹昂膀要螟轰机炭盎粘宛歌蔚祷克诲次缀缴篆罗便瘫殖儒坑饰茫彻撵讨踏捎庆秩自混桐邢必郭蔬茬草柞法猿吏政脖前勾挽吼颓肛各崎豫拄满孝个狮狂殿莉哀烫院玫宰挖摇奢遵辈疼降嘴当麦浩读晕彩碘扛卜悔鞭伶臃隙镀绦莽悼危剂裂朝怯卫型偏彰形弯祝蛆费握枝痞茫狰兑苹独绿玲汹偏狠扦奔托甲浚卿捂籽贰泛运妻骗男水嘴削滤踪粪庚蝇午提袒琳轧坍旅挖组庸卞责灰圃幸铲剖屿令星淌侦妇棕宰似驰长疡辣挑团躁牵馒繁拔刨犀牲砒煞燕样今肿累祟嗽尤望迭佬口诚恒干申瓜鸥哲授仲闻箱佣勾怪相蚜环荫裙君遵浅败锚挥办汀忻洽垄法自食肘项扳洪吏碘岗汰汗胜

目 录
1 编制依据及原则 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制原则 1
2 工程概况 3
2.1 车站概况 3
2.2 周边环境 3
2.2.1周边建筑物 3
2.2.2地下管线 3
2.2.3地上管线 3
2.3 地质条件 4
2.4 地下水概况 5
2.5 围护桩工程量 5
3 施工方法及施工部署 6
3.1 施工方法选择 6
3.2 人工挖孔桩施工的原则 7
3.3 施工进度计划 7
3.4 人工挖孔桩主要施工设备 8
3.5 施工人员计划 8
`4 施工流程及工艺 10
4.1 施工流程 10
4.2 施工工艺 10
4.2.1 场地平整 10
4.2.2 人工探孔施工 10
4.2.3 人工挖孔施工施工工艺流程 10
4.3 主要施工方法 11
4.3.1 桩位放样 11
4.3.2 桩顶护筒施工 11
4.3.3 桩孔开挖 11
4.3.4 通风照明 12
4.3.5 桩孔护壁 12
4.3.6 成孔验收 13
4.3.7 钢筋笼制作与安装 13
4.3.8 混凝土浇筑 14
5 质量检查标准及保障措施 16
5.1 质量保障体系 16
5.2 质量检查 16
5.3 质量保障措施 17
5.3.1 桩孔开挖质量保障措施 17
5.3.2 人工挖孔桩钢筋混凝土护壁 17
5.3.3 钢筋笼制作、安装质量保障措施 18
5.4 桩身混凝土质量保障措施 19
5.5 孔内有水质量保障措施 20
5.6 冬期施工措施 20
5.6.1 施工部署 20
5.6.2 技术措施 20
6 安全技术保障措施 22
6.1 安全保障体系 22
6.2 高压电线下吊装作业的安全保障措施 23
6.3 孔内切割土钉和锚杆的安全保障措施 23
6.4 人工挖孔桩安全保障措施 23
6.5 吊装作业保障措施 25
6.6 冬期施工安全保证措施 26
6.7 用电安全保障措施 26
6.8 消防措施 27
7 应急预案 29
7.1 风险识别 29
7.2 应急组织体系 29
7.3 应急抢险工作流程 29
7.4 指挥机构及职责 30
7.4.1 应急救援领导小组与职责 30
7.4.2 应急小组下设机构及职责 31
7.5 风险的监控及保障措施 31
7.5.1 高处坠落事故分析及保证措施 31
7.5.2 物体打击事故分析及保证措施 32
7.5.3 孔壁坍塌事故分析及保证措施 32
7.5.4孔内窒息中毒事故分析及保证措施 33
7.5.5 火灾事故分析及保证措施 33
7.5.6 地下管线事故分析及保证措施 34
7.5.7 触电事故分析及保证措施 34
7.5.8挖孔桩孔内涌水事故分析及保证措施 34
7.6 风险预警 35
7.6.1 预警级别 35
7.6.2 预警信息 35
7.6.3 信息报告与处置 36
7.7 应急预案的启动 36
8 绿色施工保障措施 37
8.1 扬尘控制 37
8.2 噪音与振动控制 37
8.3 光污染控制 37
8.4 水污染控制 37
8.5 土壤保护 38
8.6 建筑垃圾控制 38
8.7 地下设施和资源保护 38

1 编制依据及原则
1.1 编制依据
序号
名称
编号
1
合同
北京地铁二期工程土建施工06合同段招标文件及招标补充文件

2
图纸
北京地铁二期工程 第二篇第八册第二分册 第一部分 第一本主体围护结构施工图（B版）
BJM10II-02-08-02-01-01-SS-JG
北京地铁二期02合同段站岩土工程勘察报告
勘02-DTX10-13
3
有关规程规范
地铁设计规范
GB50157-2003
建筑基坑支护技术规程
DB11/489-2007
建筑基坑工程技术规范
YB9258-97
建筑桩基技术规范
JGJ94-2008
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2003
钢筋焊接接头试验方法
JGJ/T27-2001
钢筋机械连接通用技术规程
JGJ107-2003
滚轧直螺纹钢筋连接接头
JG163-2004
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2001
轨道交通车站工程施工质量验收标准（修订版）
JQB-049-2008
北京地区大直径灌注桩技术规程
DBJ01-502-99
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
北京市建设工程施工现场环境保护标准
DBJ01-83-2003
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
建筑工程冬期施工规程
JGJ104-97
建设工程施工现场安全防护场容卫生环境保护及保卫消防标准
DBJ01-83-2003
4
其他
《建质[2009]87号》文等法律法规、文件要求

1.2 编制原则
严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。
遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。
在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边接口问题，周密安排交通疏导和施工机械，使施工对周边环境的影响最小化。
2 工程概况
2.1 车站概况
站工程位于石榴庄路与马家堡东路（太平街南延）交叉路口的西侧，沿石榴庄路东西向布置。站有效站台中心里程为K34+517.869，主体总长度205.9m，标准段总宽度20.8m，基坑深度17.002m，覆土厚度3.1～3.7m，站台型式为12m岛式站台，线间距为15m。
车站主体采用明挖顺做法施工。主体围护结构为φ1000@1800钻孔灌注桩及三道钢管支撑＋三道锚索（基坑北侧9－19轴段加锚索）。
车站主体基坑平面图见下图。
图2.1-1 车站主体基坑平面布置图（单位：mm）

2.2 周边环境
站（西马场站）位于路与马家堡东路（太平街南延）交叉路口的西侧路面下，沿路东西向布置。北侧为旱河，南侧为京投开发商业楼，东南侧为乐天玛特超市，东侧为商铺，西南侧为京投开发住宅楼。
2.2.1周边建筑物
站南侧为京投商业楼，商业楼地上部分距基坑最近距离16.8米，现商业楼已施工到地上一层，在车站周边场地平整完毕后，在商业楼边上布置沉降监控点。
2.2.2地下管线
站共涉及上水、中水、雨水、污水、燃气、电力和电信等7种专业管线，共计35条管线。管线权属单位涉及北京市自来水集团、北京市京城中水有限公司、北京排水集团、北京燃气集团、丰台供电公司、中国联通、歌华有线、北京路灯处、北信基础、北京市公安交通管理局等。
2.2.3地上管线
在车站基坑内及围护桩上方的管线有：架空10KV电缆（距离现况地面11.4～12.4m），电信架空线。现电信架空线已改移完毕，剩余架空10KV电缆尚未移出车站。
2.3 地质条件
根据岩土工程初勘报告，按地层沉积年代、成因类型，工程场地勘探范围内的土层划分为人工堆积层、新近沉积层和第四纪晚更新世冲洪积层、第三纪基岩四大类，并按地层岩性及其物理力学性质进一步分为5个大层及若干亚层。从上至下分别如下：
（1）人工填土层
杂填土①层：杂色，松散，稍湿，含砖渣，灰渣，不连续；
砂质粉土、粉质粘土素填土①1层：黄褐色，松散，稍湿，以及砂质粉土、粘质粉土为主，含少量砖渣，不连续；
卵石素填土①2层：杂色，松散，稍湿，亚圆形，一般粒径2～4cm，细砂充填约55%，含砖块，局部分布。
该层层底标高：站为35.09～37.62m，草桥站为41.10～43.15m。
（2）新近沉积层
砂质粘土、粘质粉土②层：黄褐色，稍密～中密，稍湿～中湿，土质不均，夹薄层粘性土，不连续；
粉细砂②1层：黄褐色，稍密～中密，湿，不连续；
粉质粘土、重粉质粘土②2层：黄褐色，中密，湿，夹薄层粉土，透镜体分布；
该层层底标高：站为30.69～33.49m，草桥站为35.02～38.38m。
卵石、圆砾③层：杂色，中密，湿，亚圆形为主，一般粒径2～5cm，最大粒径大于10cm，细砂充填约35～40%，连续分布；
粉质粘土、重粉质粘土③1层：灰色，湿，含少量氧化铁，局部夹粉土、细砂，透镜体分布；
细中砂③2层：黄褐色，中密，湿，局部夹粘性土薄层，透镜体分布；
该层层底标高：站为24.04～25.46m，草桥站为30.23～33.15m。
（3）第四纪晚更新世冲洪积层
卵石④层：杂色，密实，湿，亚圆形，级配连续，磨圆度中等，一般粒径2～6cm，最大粒径约13cm，细中砂充填30～40%，连续分布；
粘质粉土、粉质粘土④1层：黄褐色，中密，湿，局部夹粘土，不连续；
细中砂④2层：黄褐色，密实，湿，含少量卵石层，透镜体分布；
该层层底标高：站为10.35～12.39m，草桥站为16.65～20.55m。
卵石⑤层：杂色，密实，湿～饱和，亚圆形，级配连续，磨圆度中等，一般粒径4～8cm，最大粒径大于15cm，细中砂充填约30%，连续分布；
粘质粉土、粉质粘土⑤1层：黄褐色，密实，湿，局部夹粘土，透镜体分布；
细中砂⑤2层：黄褐色，密实，饱和，含个别砾石，透镜体分布；
本次钻孔未穿透此层。
2.4 地下水概况
本次勘察钻孔最大深度50m，在勘察深度范围内，实际测量到两层地下水，地下水类型为潜水，该层水补给来源主要为大气降水和侧向径流补给，以侧向径流和向下越流方式排泄。本次勘察未发现上层滞水。每年7至9月份为大气降水的丰水期，地下水位自7月份开始上升，9至10月份达到当年最高水位，随后逐渐下降，至次年的6月份达到当年的最低水位，平均年变幅约为2至3m。地下水特征如下表：
地下水性质
水位埋深
（M）
水位标高
（M）
含水层及其特征
岩性特征
渗透系数（M/D）
影响半径（M）
潜水（一）
10.7
28.59
③、③2层

潜水（二）
22.1～22.8
15.87～16.76
④层
130-150
77.53（10T/H）
该场区地下水的腐蚀性评价结果如下：潜水对混凝土结构无腐蚀性；在干湿交替环境下对钢筋混凝土中的钢筋具有弱腐蚀性，在长期浸水的环境下对钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀性。
本站的抗浮设防水位36.0m。
2.5 围护桩工程量
本场区内共有六类桩，平面位置见附图一。
表2.5-1 围护桩工程量
序号
项 目 名 称
单位
工程数量
1
A型φ1000桩长22.55m；1-29，266-278；142-147；C30砼
根
48
2
B型φ1000桩长21.12m；30-37,258-265；C30砼
根
16
3
C型φ1000桩长21.75m；124-141,148-153,168-171；C30砼
根
28
4
D型φ1000桩长18.8m；；154-167；C30砼
根
14
5
E型φ1000桩长20.85m；38-47,248-257,48-123,172-247；C30砼
根
172

3 施工方法及施工部署
3.1 施工方法选择
目前根据站施工场地条件，10KV架空电缆位于角门路两侧的人行步道上，即北侧的架空电缆正处于基坑北侧围护结构的上方，南侧架空线位于基坑内，目前这两趟架空线尚未改移,详见图3.1-1 架空电力线与车站围护桩位置关系图（附后）。围护桩在采用钻机施工时，依据《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005中第4.1.4条和监督总站〔2008〕4号文件中的规定，施工时起重机的任何部位或被吊物边缘杂最大偏斜时与架空线路边线最小的安全距离（水平方向）为2.0m，（垂直距离）3.0m，不能满足安全距离的要求。现站的工期非常紧张，为了确保7月30日盾构机西端始发的节点工期，综合分析比较，将高压电缆线影响范围内的桩由原定的机械成孔方案，变为人工挖孔成孔工艺。在临近架空电缆线处，采用人工挖孔，并且将影响吊装处的钢筋笼分节进行加工吊装。
另外，车站南侧为京投11#商业楼，总规划用地15646.5m2，规划总建筑面积为83451m2，总高44.65m。地上7层，地下3层。地下三层平时为汽车库，战时为六级人防物资库；地下二层为商业、汽车库及设备用房；地下一层为商业、餐饮、库房及部分设备用房。商业楼基坑北侧（与地铁相邻），土体的支护形式分为两段，其中间段采用桩+锚索形式，两端采用1：0.2土钉墙+预应力锚杆支护，现两端打土钉墙部分，其土钉及锚杆（其参数参看表3.1-1、3.1-2）都侵入车站结构，侵入尺寸详见图3.1-1（附后）。由于土钉和锚杆排列密集，地铁车站围护桩施工时，旋挖钻机无法施做，经综合分析比较，此处的围护桩施工将由原定的机械成孔方案，变为人工挖孔成孔工艺。
表3.1-1 土钉技术参数
土钉
道号
竖向间距
(m)
水平间距
(m)
倾 角
(0)
超挖深度
(m)
钻孔直径
(mm)
长 度
(m)
配 筋
(mm)
1
1.5
1.5
8
0.5
100
9.0
1Ф22钢筋
2
1.5
1.5
8
0.5
100
10.0
1Ф22钢筋
3
该位置为预应力锚杆
4
1.5
1.5
8
0.5
100
9.0
1Ф22钢筋
5
该位置为预应力锚杆
6
1.5
1.5
8
0.5
100
7.0
1Ф22钢筋
7
1.5
1.5
8
0.5
100
6.0
1Ф20钢筋
8
1.5
1.5
8
0.5
100
5.0
1Ф20钢筋
9
1.5
1.5
8
0.5
100
4.0
1Ф20钢筋
表3.1-2 预应力锚杆参数
锚杆
排号
竖向位置
(m)
水平间距
(m)
倾角
(0)
孔径
(mm)
自由段长度(m)
锚固段长度(m)
配 筋
(mm)
反力梁
设计荷载
(KN)
锁定荷载
(KN)
1
-4.5
1.5
10
150
5.0
10.0
1-7Ф5
1×22A
槽 钢
150
100
2
-7.5
1.5
10
150
3.0
10.0
1-7Ф5
1×22A
槽 钢
150
100

京投基坑北侧复合支护图
3.2 人工挖孔桩施工的原则
为保证施工安全和质量，合理安排工期，按照规范要求，人工挖孔桩开挖过程中保证同时开挖的桩孔净间距大于4.5m以上，即"隔三挖一"的原则进行施做。
3.3 施工进度计划
站围护结构施工原计划于3月1日至4月30日完成。2月26日电力产权单位由于内部原因停止改迁车站范围内的高压电线，且重新启动迁改的时间已经推迟到4月份以后。这就导致角门路北侧高压电线影响本站主体结构北侧98根围护桩不能开机打钻。为确保7月30日西侧盾构始发的工期，车站围挡范围内受高压线及京投土钉墙影响的桩由机械钻孔改为人工挖孔桩。工期如下：
施工采用跳二打一的方法，每天可安排43个桩的作业面，开挖速度为平均3米/桩/天，即7天能完成43个桩，21天能完成128根桩。现场上2台吊车和2套吊笼的支架，每天可完成8根桩的灌注，16天能完成128根桩的灌注。除去人工挖孔即从2010年3月15日至4月6日完成128根围护桩。
现围挡范围内有202根桩，除去128根人工挖孔桩及29根已完成的桩，剩余45根桩，采用机械成，每天完成4根桩，与即从2010年4月7日至2010年4月18日完成剩余45根围护桩。
从以上分析，采取人工挖孔桩的方法能保证原计划工期的顺利完成，否则受高压电力线的影响，基坑北侧的98根桩将拖到4月份以后才能实施，工期将最短拖后15天以上。
3.4 人工挖孔桩主要施工设备
表3-1 主要施工设备
序号
设备名称
单位
数量
规格
性能
备注
1
辘轳
台
43

良好

2
电葫芦
台
2

良好

3
电焊机
台
8
BX300
良好

4
汽车吊
台
2
25t
良好

5
铲车
台
2
Z50
良好

6
调直机
台
2

良好

7
切断机
台
2

良好

8
弯曲机
台
1

良好

9
斯太尔运输车
台
5
20t
良好

3.5 施工人员计划
表3-2 施工人员计划
序号
项目名称
单位
数量
持证率
健康状况
备注
1
钢筋加工
个
12
100%
良好

2
人工挖孔
个
86
100%
良好

3
砼浇筑
个
9
100%
良好

4
焊工
个
10
100%
良好

5
起重工
个
4
100%
良好

6
专职司机
个
4
100%
良好

7
管理人员
个
20
100%
良好

8
专职安全员
个
2
100%
良好

`4 施工流程及工艺
4.1 施工流程
根据现场条件和相关规范、设计要求，现场按照以下施工流程施工：
场地平整→人工探孔（见原状土，深度为3m）→人工挖孔桩施工→下放钢筋笼→浇注混凝土。
A1000围护桩
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
为防止人工挖孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔，采取“跳二打一”的顺序施工，共分3个循环完成，如图4-1施作人工挖孔桩的顺序为1、4、7，2、5、8，3、6、9。

图4.1-1 人工挖孔桩施工顺序示意图
人工挖孔过程中，若遇地下水，立即停止开挖。
4.2 施工工艺
4.2.1 场地平整
鉴于场地为拆迁后的地面，我项目部在进场后首先采用Z50铲车平整地面，消除场地内的凸起和坑洼不平现象，满足挖掘机、运土车、吊车等施工机械进出场条件要求，保证场内运输安全。
4.2.2 人工探孔施工
在正式开施工围护桩及土方开挖前首先在桩位进行人工探孔，以确定地下无管线、地下构筑物（尤其是古墓、空洞）等障碍物，确保施工安全和地下管线及构筑物安全。人工探孔时边挖边支护，人工挖土，出土设备为辘轳。
探孔深度为3000mm，如果未能见到原状土，可适当加深。
为便于后续施工，人工探孔前要求进行精确定位，探孔中心于桩体同心，垂直度偏差不大于5‰。
4.2.3 人工挖孔施工施工工艺流程
定位放线→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放钢筋→浇注第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设辘轳→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇灌第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业至桩底标高处→检查验收→记录成孔情况→盖盖板保护。
4.3 主要施工方法
4.3.1 桩位放样
依据业主提供的测量控制点，布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300～500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50～80mm，中心偏差不得大于50mm。并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。定基础桩定位示意图4.3-1。
木桩
定位线
桩中心点
桩位

图4-2 桩定位示意图
4.3.2 桩顶护筒施工
桩顶护筒采用C25混凝土浇筑，高出现况地面200mm，开挖深度800mm。井圈部位配双层配筋，钢筋采用A8@200mm，钢筋保护层45mm（桩顶护筒大样图详见附图4.3-2）
4.3.3 桩孔开挖
（1）桩顶护筒施做完后，进行下节桩孔开挖，护壁模板高度为1m，护壁厚度上端为15cm，下端为10cm，开挖圆形断面直径为1.3m，确保成桩内径为1.0m。
（2）每孔挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，保证桩身垂直度，并使孔壁上下顺直一致。
（3）孔内土石方装入活底吊桶，通过孔口提升装置提升至地面，用手推车运至距井边2m以外集料点。
（4）一般土层中每节护壁开挖高度取1000mm，在松散、特殊地质情况下，开挖取500 mm 。
4.3.4 通风照明
（1）挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
（2）在孔内设置通风管，根据孔深、不同的地层等情况进行通风。每次施工前后应向孔内送风，通风时间不低于15分钟，且待排出有毒气体后，施工人员方可进行孔内作业；当孔深超过10m时，使用鼓风机向井下送风；每次下孔前，必须使用专用探测仪器对孔内气体进行检查，发现有害气体含量超过允许值时，将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少于25L/S）等措施。
4.3.5 桩孔护壁
护壁采用内齿式阶梯形型式，护壁标准节上端厚度为150mm，下端厚度为100mm，最后一节护壁上端和下端厚度都为150mm。（详见附图4.3-2中护壁大样图）
（1）护壁混凝土：采用商品混凝土，强度为C30，坍落度160～180mm.灌注护壁混凝土时，在模板顶放置操作平台，平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土和灌注护壁混凝土,护壁混凝土采用敲击模板和用钢筋等反复插捣（不得使用振捣器），使护壁混凝土密实并与土紧密接触。每节护壁均应在当日连续施工完毕。
桩孔挖至设计标高时，孔底不能积水，成孔后清理好护壁上的淤泥，孔底残渣、积水，验收合格后立即浇灌封底混凝土，封底混凝土至少浇灌到最后一节护壁地面上200mm。
（2）护壁配筋：护壁竖向钢筋采用A8@200mm ，竖向连接筋端头设"U"型弯钩，弯钩末端平直段长度5d，深入下一节未开挖的土体内，待安装下节钢筋时，上下两节进行互钩拉接，并进行封闭处理；环向钢筋采用φ8@200mm，搭接长度为200mm，交错布置，护壁钢筋保护层厚度为45mm（详见附图4.3-2中护壁配筋大样图）。
（3）护壁模板：模板采用钢质模板，环向四块拼装，标准每节1.0m（准备1.0m、0.5m非标准节模板），上下节护壁的搭接长度为50mm。同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。每个桩孔分配5套模板，混凝土养护强度达到5MPa后进行下一步开挖，拆上节、支下节重复使用，拆模前报工程管理人员，由管理人员检查护壁支护和混凝土浇筑记录无误后方可拆除。
4.3.6 成孔验收
当挖至设计标高时，清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水后，通知监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格方能进入下一道工序。
桩孔质量参数包括：孔深、孔径等。
（1）孔深：挖孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。
（2）孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
4.3.7 钢筋笼制作与安装
1、钢筋笼制作
（1）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。
（2）钢筋笼的分类：
①当钢筋笼整体制作时主筋的对接连接采用直螺纹连接，主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录。
②当钢筋笼分节制作、安装：
在靠近高压线小于2m安全距离处的桩施工，为保证施工安全和成桩质量，钢筋笼采用分段制作安装，每根钢筋笼分为三节。大于2m处的桩，每根钢筋笼分两节施工。
分节制作的钢筋笼主筋接头采用搭接焊，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。钢筋笼焊接接头、焊缝长度、高度及钢筋笼接头位置等，均应符合设计及技术标准的要求。
钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。钢筋下料单按名称、使用部位分级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。
2、钢筋笼安装
为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，在钢筋笼内加设加强箍，钢筋型号同加劲环钢筋。
（1）安全距离大于2m的桩的钢筋笼分段连接：
先用主机吊车吊住钢筋笼顶部加强箍4点，辅机吊车吊下部4点递送，当运到桩位上部，直立扶稳后辅机脱钩，全部钢筋笼由主机承担，缓慢落入桩孔内就位，用两根A48钢管穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，再用同种方法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用双面焊接，最后再用吊车将整个钢筋笼抬起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。
每节钢筋笼钢筋预留焊接接头相互错开，相邻主筋错开长度为35d，且不小于500mm。
（2）安全距离小于2m的桩的钢筋笼分段连接：
在人工挖孔桩的孔口上方立一个8米高的支架，利用吊钩把钢筋笼吊起直立于孔口上方，缓慢落入桩孔内就位（见下图），钢筋笼的对接及下笼方法同上。

（3）下放钢筋笼时的注意事项
①下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
②用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；
③为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；
④钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；
⑤根据设计要求，在预埋测斜管桩位的钢筋笼吊装前，将测斜管穿入钢筋笼，与钢筋笼一侧绑扎牢固，并做好标记与钢筋笼一起下笼，保证测斜管垂直、完好。
4.3.8 混凝土浇筑
（1）使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为10～21cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用。
（2）桩身混凝土浇注采用直径250mm导管，导管接头采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。破损的密封圈应及时更换。
（3）导管入孔后徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起。
（4）导管浇注时，使混凝土自由下落高度控制在2m以内，灌注时采用插入式振动器分层振实，分层高度约1m。
5 质量检查标准及保障措施
5.1 质量保障体系
建立以ISO9001质量体系为中心，项目经理是质量第一责任人，第一管理者全面负责的质量保证体系。项目部设立质检部，并设专职质检工程师，各工班设专职质检员，在施工过程中坚持工班自检，质检人员专检，监理工程师终检的方法，实施工程质量全员、全方位、全过程、全要素的管理，实行主要领导对工程质量终身负责制。编制项目质量计划，开展日常质量活动，并通过内部和外部质量审核，保证质量体系有效运行。
质量保证体系见图5-1。
质量保证体系
质量方针：百年大计 质量第一
质量目标：质量达到优良等级，争创长城杯奖和鲁班奖
质量领导小组：项目经理、总工、
施工保证体系
制度保证体系
组织保证体系
图5-1 质量保证体系框图

5.2 质量检查
主控项目
项目
检验标准
检查方法
桩原材料和砼强度
C30商品混凝土
开盘资料
桩位偏差
顺轴线方向±50mm，
垂直轴线方向
经纬仪、钢尺测量
成孔深度偏差
+300mm
钢尺量，设计鉴定
桩径
不小1 m
钢尺逐段检查
钢筋笼偏差
主筋间距
±10mm
钢尺丈量
箍筋或螺旋筋间距
±20mm
钢尺丈量
直径
±10mm
钢尺丈量
长度
±30mm
钢尺丈量
护壁
形式、节次
内齿式阶梯形
钢尺丈量
强度
C25商品混凝土
开盘资料
长度
500～1000mm
钢尺丈量
厚度
上口150mm，下口100mm
钢尺丈量
上下节搭接
不小于50mm
钢尺丈量
一般项目
垂直度
≤5‰
吊垂法确立中心，钢尺量
一次性挖孔进尺
≤1 m
钢尺丈量
孔口防护栏杆
不低于1.2m
钢尺丈量
5.3 质量保障措施
5.3.1 桩孔开挖质量保障措施
（1）用全站仪测量确定桩位，以长300～500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50～80mm，中心偏差不得大于50mm，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。
（2）每孔挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，保证孔壁上下顺直一致。
（3）当孔内挖出石头粒径大于30cm时，应先上人，后上石头。
（4）当地质条件发生变化，土层松散，立即使用混凝土封闭填实空洞，振捣密实；遇到大粒径漂石，将其破碎，运出孔内。
（5）若开挖时孔壁遇到大粒径漂石时，先开挖护壁土体，然后在保证开挖断面的前提下使用混凝土将漂石周边及整体封闭，待周边混凝土达到一定强度时，将无声破碎剂埋入漂石中，剔除侵入孔壁的漂石。
（6）一般土层中每节高度取1000mm，在松散、特殊地质情况下取500mm，施工过程中严格控制每节下挖高度，严禁超挖。
（7）挖孔过程中，若遇水立刻停止。
5.3.2 人工挖孔桩钢筋混凝土护壁
（1） 护壁采用内齿式阶梯形形式，一般土层中每节高度取1000mm，在松散、特殊地质情况下取500mm。
（2）钢筋加工和安装前表面如有油渍、漆污、铁锈、浮皮等立即清除，使其表面洁净，钢筋除锈使用人工除锈。
（3）竖向连接筋端头设"U"型弯钩，弯钩末端平直段长度5d，深入下一节未开挖的土体内，待安装下节钢筋时，上下两节进行互钩拉接，并进行封闭处理。环向钢筋搭接长度200mm，交错布置。
（4）护壁模板紧固可靠，护壁混凝土采用敲击模板和用钢筋等反复插捣，使护壁混凝土振捣均匀。
（5）设置定位筋，以保证钢筋保护层厚度为45mm。
（6）每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
（6）混凝土养护强度达到5MPa后进行下一步开挖，拆上节、支下节重复使用，拆模前报工程管理人员，由管理人员检查护壁支护和混凝土浇筑记录无误后方可拆除。
（7）当发现护壁有蜂窝时，及时用高一标号的混凝土补强，严重时返工重来，以防造成事故。
（8）桩顶护筒井圈偏差不大于20mm，护壁上下节搭接长度不小于50mm。
（9）在施工桩孔护壁时，管理人员使用专用视频设备对孔内作业实时进行检查，并进孔抽查。确保护壁施工质量，及时与孔下作业人员联系，制定应对措施。
（10）每节护壁均在当日连续施工完毕。
5.3.3 钢筋笼制作、安装质量保障措施
（1）所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用。
（2）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时立即清除，主筋调直。
（3）钢筋笼主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。
（4）钢筋笼制作完后，临时堆放在平整的地方，以防变形。
（5）为防止钢筋笼在吊装过程变形、扭曲、散开，在钢筋笼中加设架立环筋。
（6）钢筋笼设置定位筋，以保证钢筋保护层。
（7）下放钢筋笼前进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔，记录人员根据桩号按照设计要求选定钢筋笼，并做好记录，起吊钢筋笼时检查吊点牢固程度，合格后方可下放。
（8）用吊车放入孔内时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。下笼时如遇阻，可适当转动钢筋笼，但不得采用压等可能影响钢筋笼质量或孔壁形状的方法。
（9）当钢筋笼分节制作、安装时：
①下放第一节钢筋笼时，在钢筋笼顶端距护筒顶端2m处，用两根A48钢管穿入钢筋笼内，将整个笼体支托于护筒顶端两侧的枕木上，并采用吊垂法量测钢筋笼的垂直度，并进行调整，确保孔内钢筋笼垂直、平稳。
②进行第二节钢筋笼吊装，保证主机吊车吊住钢筋笼平稳、垂直，使钢筋笼主筋位置对准。并同时采用吊垂法量测钢筋笼垂直度，进行调整。
③调整第二节钢筋笼垂直度，同时使两节钢筋笼垂直、对准后，对两节钢筋笼主筋进行焊接。然后再重新进行钢筋笼垂直度的校验，若合格，施焊人员立即进行焊接。若笼体垂直度不合格，则重新进行调整，对接。
④钢筋笼主筋的接头采用机械连接，相邻主筋错开长度为35d，且不小于500mm，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。焊接时焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。当有外观检查不合格接头时，经修理或补强后，提交二次验收。
（10）设置3～4名落笼操作人员同时作业，保证钢筋笼平稳下放。
5.4 桩身混凝土质量保障措施
（1）到场后首先对商品混凝土出厂合格证或试验报告等一系列开盘资料进行检查。
（2）商品混凝土运至现场首先设专人检测混凝土出罐坍落度、入模温度是否符合技术要求。
（3）挖孔桩桩身混凝土浇灌时连续分层灌注，采用插入式捣固器的方法振捣，分层厚度约1m，以保证混凝土的密实性。
开挖至孔底并施作完护壁验收合格后，立即浇灌封底混凝土，封底混凝土至少灌注到最后一节护壁地面上200mm。灌注前清理封底混凝土层表面，尽快进行桩身混凝土浇筑。
（4）开挖至孔底并施作完护壁验收合格后，立即浇灌封底混凝土，封底混凝土至少灌注到最后一节护壁地面上200mm。灌