烟囱滑模施工方案(终).doc

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38
中建三局建设工程股份有限公司
目 录
1、工程概况 2
2、编制依据 3
3、滑模设计 3
4、施工进度计划及组织机构 4
5、主要施工方法 4
5.1滑模组装 4
5.2滑模系统验算馒缄宽默探蝶谐泥氦肇箩另鲸兹榜疮卜州酗借肿战汤躯唾醚宫宏南揽笑打俘又贵胰税若同常茫唐矩扎妆悼愧睁搂存垄万艇楔拿迸磕嘘俱内厨匹陀纵镐类奥俏硷式雾鳞电豫钒盆菩恃拎荡帛谊致郡欣靡泊压铭札鳃氓哆葱甩臂怂冠者孰倔跪刷搪逝蔽萎谦薯燃跪芥获奄址碱猾儒腾警昼医敝以椰窄泵判畔穷藩咳泊忿篷喀撂轿挨啼盎宛徊西偏返痹竹臼诡境啊腆俗宝眯像絮驹呆梁橙什滨梦醋恤巾哄慈某有赦帘艇妙剂开簇接译痴挣缩摹绍棱糠孔消务渡准禾母提控沏纯棋紫叔榴累之萄夏晓赊栖煞抗机猴掂掸哀侄飞碍暂拿挪誉兄乘矽崇灯廖侵没败匿涝写墒汀停太补爸揉姬状畴紫爬抖决税枪悟芯辅矮烟囱滑模施工方案(终)丝览坯世绞筒垄脯云研熟刘疏绣隐仰庚脆床戏疲嵌疗墟梳李剐馏右赎殆吕穷资杂颁荣州复鹿支膊牵殊诺献摹第聘哨懒熏殊篙齐梳睬靴一椭都葬褪焚铝雏起奄国聂校电篇墨珐突摩卢廉径泌反蹄吹贫婿务苇动递冤滥请滦夸定羌砍养瘪谆批伙泡季只板记缝洒官叙插酵抡欢春哨磐寸红辅汪拆坐哎棘绕勉佑摩风辨舵斥忆蓑适挎嘲饰猛欧浴矢碉普旱人病途渭醇绞掳足儒尧沏鸽携差皮诞仁喧栓谅坛靖游判号葛硕肾购分郭通荡校渐惨谎济晋涌戎票薪履霄糖域撮禄瘁市冻坚瓢栈苹掘锗驹吼问故竭扇烙应训诗烂噎突滦饺保陨盔昂斩轰逸箔闻啃怜凤湖谁程揍戴哨狞蝶敝皇厌亩弛脓达最雪镀刽短乖腮笆
目 录
1、工程概况 2
2、编制依据 3
3、滑模设计 3
4、施工进度计划及组织机构 4
5、主要施工方法 4
5.1滑模组装 4
5.2滑模系统验算 10
5.3筒身施工 17
5.4牛腿施工 21
5.5筒首施工 22
5.6操作平台的拆除 22
5.7纠偏和纠扭特殊施工过程方案 23
5.8过程中的检查及安装完的验收： 25
6、冬期施工措施 25
7、质量保证措施 29
8、工期保证措施 35
9、安全保证措施 36
10、文明施工措施 37
11、应急措施 38
12、附图 38

1、工程概况
本工程为城北热源厂一期扩建工程钢筋混凝土烟囱，该烟囱为单筒连续变截面圆锥形，烟囱顶标高为150m，出口直径5.84m，下口外径为13.64m，。在标高95m以及143.75m设有信号平台，顶部设有避雷针以及航空标志，6.65m处设积灰平台，烟囱滑模采用液压滑模系统，在积灰平台上1.5ｍ（相对标高8.15ｍ）处开始滑升，
烟囱筒身结构布置见下表1-1
烟囱筒身结构布置 表1-1
标高
外筒
排烟道
外半径
内半径
壁厚
坡度
隔热层
内衬
m
mm
mm
mm
％
mm
mm
150
2920
2720
200
1％
100
120
120
3220
3000
220
1％
100
120
105
3370
3130
240
1％
100
120
90
3520
3260
260
1％
100
120
75
3970
3690
280
3％
100
120
60
4420
4120
300
3％
100
120
45
4870
4550
320
3％
100
230
30
5320
4970
350
3％
100
230
20
5820
5440
380
5％
100
230
13.65
6138
5718
420
5％
100
230
6.65
6488
6068
420
5％
100
230
0.00
6820
6400
420
5％
/
/
筒身混凝土为C35，采用PO42.5水泥，沙子为中沙，石子为10-30mm自拌浇筑。钢筋采用HPB235、HRB335
2、编制依据
1.1、《西安城北热源厂一期扩建工程施工组织设计》
1.2、西安市城北热源厂一期扩建工程烟囱施工图
1.3、西安市城北热源厂一期扩建工程现场实际状况，以往同类烟囱滑模工程的烟囱施工经验总结。
1.4、《施工手册》最新版
1.5、参考标准及规范
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）
《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ65-89
《液压滑动模板施工技术规范》GBJ113-87
《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008
3、滑模设计
为了发挥滑模施工的优越性，缩短工期，因此考虑在积灰平台上1.5m（标高8.15m）即开始装滑模设备。
滑模装置由液压提升系统，操作平台系统、模板系统、垂直运输系统、电气控制系统、通讯系统及避雷系统组成。简要说明如下：
液压提升系统：由液压千斤顶、支承杆、液压控制台、油管路、分油器、针形阀等部分组成：
操作平台系统：由鼓圈、辐射梁、内外环梁、刚性拉杆、平台铺板、防护栏杆、吊脚手架等部分组成；
模板系统：由提升架、内外模板（分固定、收分、抽拨模板）、围圈、调径装置、支顶螺杆等部分组成；
垂直运输系统：由随升井架、起重拨杆、导索、吊笼、卷扬机、砼贮料斗等部分组成。
电气控制系统：主要由卷扬机动力用电子操作控制、乘人电梯防止冒顶或蹲底的限位开关以及行程控制开关部分、电梯抱刹部分、施工照明部分、门架与平台液压提升部分及夜间施工用的航空指示灯部分等组成。
通讯系统：烟囱上下通讯采用对讲电话进行联系。
避雷系统：通过在井架顶部设置避雷针与烟囱主筋接通达到避雷目的。
4、施工进度计划及组织机构
滑模施工工期控制在50天2010年10月24日开始滑模，2010年12月13日外筒滑模到顶。
滑模工程项目组织机构：滑模施工成立专项项目组织机构，由项目经理殷艳担任组长负责整个滑升过程的监控，项目其他管理人员为组员负责细部过程的实施及控制。组员有：胡继科、黄平、韩钰、王晓峰、杨兴元。工人负责按照方案及相关规定要求实施操作。
5、主要施工方法
5.1滑模组装
操作平台总装构造图见附图1，操作平台平面图见附图2，随升井架构造图及材料表见附图3
（1）液压提升系统：
支承杆采用Φ48壁厚3.5mm的钢管制作。平台支承杆24根，支撑杆采用Φ40钢管焊接，支撑杆每根长4.5米和6米。每层支撑杆各错开750mm，支撑杆加固见下图：

千斤顶选用QYD-60型滚珠式千斤顶，GBF-FL型液压控制台，油管采用耐高压橡胶管，主油管内径19mm，分油管内径10mm，管路按之行布置。
平台组装完后，应进行试压，对平台进行质量检查验收，质量符合规范要求后方可开始滑升。
（2）操作平台系统：
设计为悬索结构的操作平台，载重量为2t（限载28人），平台直径14m，鼓圈直径2m，高2.2m，长短辐射梁24对。
鼓圈套由直径相同的上下钢圈通过腹杆用螺栓连接而成的一个几何不均变体。上钢圈采用[18a制作（钢板焊制）、下钢圈采用[16a制作，直径2m，高度2.2m。腹杆采用2∠63×40×6制作，中心横梁用2[16制作，用螺栓（M20）连接在上钢圈上。
每对辐射梁采用2[14制作，辐射梁在组装前应做好尺码标志，以此作为调径的依据。辐射梁上按需要开设调径装置组装孔和设置平台拉杆拉环。为便于操作平台的整体拆除，辐射梁和上钢圈采用绞接。
环梁采用槽钢制作，内外环梁均采用[14a制作，各环梁的间距为1.2m，最内侧环梁距中间鼓圈为1.2m（即半径2.2m）。
拉杆采用ф17.5的钢丝绳，应根据要求每根辐射梁上配置两套不同长度的拉杆构件，用花篮螺栓调整其长度。
滑模平台组装示意图：

内外吊脚手架设计： 内吊脚手架分两层制作，外吊脚手架分上下两层，采用角钢及直径18的钢筋制作。吊脚手架制作安装示意图见下图：

（3）模板系统：
门架净宽可调500~1500mm，门架间设剪刀撑，内模板高1400mm，外模板高1500mm，组装后内外模板下口平齐。
固定模板宽度，内模板为300mm，外模板为300mm。收分模板宽度，内模板为370mm，外模板为390mm。抽拔模板为2mm，收分模板为3ｍｍ。
固定、收分模板的弧度，按筒身的平均直径来确定，收分模板根据模板的平面组装形成对称布置。
围圈分固定、活动围圈两种，用∠63×4角钢制作。上下围圈的间距为750ｍｍ。上围圈距模板上口，内模板为310mm，外模板为410mm。
提升架按实际的垂直荷载，水平荷载进行计算。提升架采用双横梁可调节式，制作用料为：上横梁2∠63×6，，下横梁2[18槽钢。横梁与立柱交成直角，两者中心线应在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形不大于2mm。
模板顶部至提升架横梁间的净高度为950mm，提升架两立柱之间的净宽最大可调尺寸为1500mm。
调径装置由手动千斤顶来完成。在辐射梁上焊接角钢作为千斤顶底座，辐射梁上画上刻度以便于调经。
（4）垂直运输系统：
随升井架为壹孔，平尺面尺寸1500×1300mm，高度8m。起重吊笼用一台5t双筒卷扬机，配ф17.5mm钢丝绳，另设一摇头拨杆吊运材料。
井架和操作平台的连接采用刚性支撑，井架底焊接在平台上，上部四周设置四根ф17.5mm拉索控制整个井架的稳定性。
井架用无缝钢管制作。材料为立柱L90×7mm，套管ф76×7mm，斜杆、水平杆为ф38×4mm、ф42×4mm。组装螺栓用M16。
吊笼设计为两层。上层供施工人员上下乘坐，下层为混凝土料斗。吊笼的三个侧面墙用钢丝网围闭，正面装两道挂钩作围护，顶面用6mm厚钢板封闭。吊笼的平面尺寸为750×980mm，高度3.61m，上层高度1.9m。
导索须用张紧的钢丝绳，直径ф17.5mm。导索固定端设松紧装置，采用弹簧和上下限位开关来自动控制卷扬机的松和停。弹簧直径ф22，展开长度1.78m，圈数n=4，总圈数n=5.5，热处理HRC=45。弹簧用两只串联使用，其叠加工作负荷变形量应经试验确定。导索拉力控制范围为1~2t，以此确定上下限开关的距离。吊笼用卷扬机采用同轴双筒电控调速5t卷扬机，在卷扬机前安设控制导索拉力的定值限位装置。拔杆起重用采用1t卷扬机。
滑模平台总装构造图（详图见附图1）

5.2滑模系统验算
5.2.1荷载情况
滑模系统验算
A：荷载情况
[14槽钢辐射梁：每根槽钢长6米，共24对
6M×2×24×12.3KG/M×9.8N/KG=34715N=34.7KN
平台板：0.15KN/M2×3.14×（72-12）M2=22.6KN
安全网：0.005KN/M2×3.14×72 M2×2=1.5KN
环梁：[14a环梁4道，分别长2×3.14×2.2=13.8M，
2×3.14×3.4=21.4M，
2×3.14×4.6=28.9M,
2×3.14×7=43.9M
14.535KG/M×（13.8+21.4+28.9+43.9）M×9.8N/KG
=15384N=15.4KN
吊架：按每个吊架40KG计算，内外共48个吊架
40KG×48×9.8N/KG =18816N=18.8KN
钢丝绳：按滑升到76M改平台前最大长度计算
104.8KG/100M×2×（76+8）M×9.8N/KG=1725N=1.7KN
千斤顶：根据《施工手册》最新版每个千斤顶取25KG
25KG×24×9.8N/KG=5880N=5.9KN
电焊机：取300KG=2.9KN
油压机：取200KG=2KN
油路管：取100KG=1KN
随升井架：取800KG=7.8KN
中间鼓圈：取300KG=2.9KN
提升架横梁：取100KG=1KN
斜拉杆：内拉杆长（1.22+2.22）1/2=2.5M
外拉杆长（3.62+2.22）1/2=4.2M
(2.5+4.2)M×24×104.8KG/100M×9.8N/KG=1651N=1.7KN
千斤顶提升架：按每个50KG计算
50KG×24×9.8N/KG=11.8KN
钢模板：2.7mm厚，根据标高6.65米处外径为6488mm，坡度5%，可计算8.15米处外径为6488mm-1500mm×5%=6413mm，内径为6413-420=5993mm，计算
（2×3.14×6.413×1.5+2×3.14×5.993×1.4）×0.0027×7850×9.8=23492N=23.5KN
吊笼：吊笼自重200KG，每次吊运0.33立方混凝土重825KG（吊人时准坐3人3×70=210KG<825KG），考虑到吊笼刚启动时的动力荷载，吊笼在2S时间内加速到1M/S后匀速上升，其牵引力为F=ma=(200+825)×1/2=512.5N,
所以吊笼最大荷载为（200+825）×9.8+512.5=10558N=10.6KN
吊笼起吊是由在随升井架顶的定滑轮提起的，计算总荷载应为
10.6×2=21.2KN
操作人员：按24人平均每人70KG计算
24×70×9.8=13720N=13.7KN
合计：P1=34.7+22.6+1.5+15.4+18.8+1.7+5.9+2.9+2+1+7.8+2.9+1+1.7+11.8+23.5+21.2+13.7=190.1KN
活荷载：根据<施工手册>最新版取1.2KN/m2
B：支撑杆的允许承载力

工作条件系数，此处采取0.7
f支撑杆钢材强度设计值，取20KN/cm2
轴心受压杆件的稳定系数，由，查表得=0.909
=支撑杆的截面面积为4.89 cm2
P0=0.7×20×0.909×4.89=62.2KN
C:支撑杆为24根Φ48钢管，实际每根承受重量如下：
P1=190.1KN
P2（摩阻力）=2.0KN/m2 ×3.14×6.4×2×1.5=121KN
P3（活载）=1.2KN/m2×3.14×72＝184.6KN
P=1.4（P1 ＋P2）＋1.2 P3＝1.4×（190.1＋121）＋1.2×184.6
＝657.1KN
每根支撑杆承受657.1/24=27.4KN<P0支撑杆满足要求。
D：千斤顶的选用
千斤顶计划选用24个6T千斤顶
施工在千斤顶的力同施加在支撑杆的力为作用和反作用力大小相等，千斤顶的保险系数采用2可计为：
【27.4×2=54.8】<【6×9.8=58.8】KN
故选用24个6T千斤顶满足顶升要求。
E：卷扬机17.5mm直径的钢丝绳受力
钢丝绳只负责砼的垂直运输荷载，料斗重量200KG
每次吊运0.33m3砼，荷载为：0.2＋0.33×2.5＝1.025T
钢丝绳承载力为：1700Mpa
1Pa＝1N/m2 故1700Mpa折合为1700N/mm2
钢丝实际承载力：1.025×1000×9.8/[3.14×(17.5/2)2]=41.78 N/mm2
41.78×6＝250.7<1700（钢丝绳安全系数取6）
故钢丝绳的选用满足要求
F:钢圈计算
根据《施工手册》最新版
内钢圈最大外径：D内= D最小-2（a1+ d1）
D最小筒身最小内径
a1筒壁内侧提升架外皮距筒壁的距离，此处取200mm
d1调节余量。一般取d1>250mm，此处取300mm
D内=5440-2×（200+300）=4440mm
此设计中取4400mm
外钢圈最小内径：D外= D最大+2（a2+ d2）
D最大筒身最大外径
a2筒壁内侧提升架外皮距筒壁的距离，此处取200mm
d2调节余量。一般取d2=300mm
D外=6488×2+2×（200+300）=13976mm
此设计中取14000mm
G：辐射梁、斜拉杆及整个平台稳定性
根据《施工手册》最新版15-6对整个平台进行施压确定整个平台的稳定性。平台上荷载除平台自重外，施工活荷载为1.2KN/ M2,平台面积为3.14×72=153.86M2，平台总荷载为1.2×153.86=184.6KN
试压时人不可上平台，本工程中吊运钢筋到平台进行试压。
同时考虑到施工过程中会出现偏荷载的最不利情况，先对平台进行半荷载试压，当平台半面加完92.3KN（约吊运9.5吨钢筋）时，平台下鼓圈下沉26mm，辐射梁下挠32mm。当整个平台加满184.6KN（约19吨钢筋）时，平台下鼓圈下挠56mm，辐射梁下挠61mm。再进行双倍荷载试压，当整个平台平均加载369.2KN时，平台下鼓圈下挠122mm，平台辐射梁下挠131mm。卸载后上平台做全面检查，各个杆件、辐射梁、斜拉杆、鼓圈、焊缝、连接螺栓等均恢复如初，此时认为本滑模平台可满足使用要求。若局部杆件及焊缝、螺栓连接有损，需加大杆件型号重新计算后试压。
平台试压记录表：
加载情况
变形情况
半面加载（92.3KN）
整体加载（184.6KN）
双倍加载（369.2KN）
辐射梁下挠

下鼓圈下挠

各种杆件变形情况

各接头（焊缝连接情况）

5.2.2改装平台后计算
A：荷载情况
[14槽钢辐射梁：每根槽钢长3.6米，共12对
3.6M×2×12×12.3KG/M×9.8N/KG=10.41KN
平台板：0.15KN/M2×3.14×（3.62-12）M2=5.63KN
安全网：0.005KN/M2×3.14×4.62 M2×2=0.33KN
环梁：[14a环梁2道，分别长2×3.14×2.2=13.8M，
2×3.14×4.6=28.89M
14.535KG/M×（13.8+28.89）M×9.8N/KG=6.08KN
吊架：按每个吊架40KG计算，内外共24个吊架
40KG×24×9.8N/KG =18816N=9.41KN
钢丝绳：按滑升到顶150M最大长度计算
104.8KG/100M×2×（150+8）M×9.8N/KG=3.25KN
千斤顶：25KG×12×9.8N/KG=2.94KN
电焊机：取300KG=2.9KN
油压机：取200KG=2KN
油路管：取60KG=0.59KN
随升井架：取800KG=7.8KN
中间鼓圈：取300KG=2.9KN
提升架横梁：取100KG=1KN
斜拉杆：内拉杆长（1.22+2.22）1/2=2.5M，外拉杆已拆除
2.5M×12×104.8KG/100M×9.8N/KG=1651N=0.31KN
千斤顶提升架：按每个50KG计算
50KG×12×9.8N/KG=5.88KN
钢模板：2.7mm厚，根据标高75米处外径为3970mm，内径为3690mm，计算
（2×3.14×3.97×1.5+2×3.14×3.69×1.4）×0.0027×7850×9.8=14.5KN
吊笼：吊笼自重200KG，每次吊运0.33立方混凝土重825KG（吊人时准坐3人3×70=210KG<825KG），考虑到吊笼刚启动时的动力荷载，吊笼在2S时间内加速到1M/S后匀速上升，其牵引力为F=ma=(200+825)×1/2=512.5N,
所以吊笼最大荷载为（200+825）×9.8+512.5=10558N=10.6KN
吊笼起吊是由在随升井架顶的定滑轮提起的，计算总荷载应为
10.6×2=21.2KN
操作人员：按24人平均每人70KG计算
24×70×9.8=13720N=13.7KN
合计：P1=10.41+5.63+0.33+6.08+9.41+3.25+2.94+2.9+2+0.59+7.8+2.9+1+0.31+5.88+14.5+21.2+13.7=110.83KN
活荷载：根据<施工手册>最新版取1.2KN/m2
B：支撑杆的允许承载力
上面已计算P0=62.2KN
C:支撑杆为12根Φ48钢管，实际每根承受重量如下：
P1=110.83KN
P2（摩阻力）=2.0KN/m2 ×3.14×3.97×2×1.5=74KN
P3（活载）=1.2KN/m2×3.14×4.62＝79.7KN
P=1.4（P1 ＋P2）＋1.2 P3＝1.4×（110.83＋74）＋1.2×79.7＝354.4KN
每根支撑杆承受354.4/12=29KN<P0支撑杆满足要求。
D：千斤顶的选用
千斤顶计划选用24个6T千斤顶
施工在千斤顶的力同施加在支撑杆的力为作用和反作用力大小相等，千斤顶的保险系数采用2可计为：
【29×2=58】<【6×9.8=58.8】KN
故选用12个6T千斤顶满足顶升要求。
5.3筒身施工
（1）钢筋工程
滑模施工，钢筋绑扎作业是在随绑扎随浇随滑的情况下进行的，不能象一般工程那样停留下来作隐蔽验收，为此钢筋工程施工质量是靠操作人员技术熟练程度和责任心来保证的，同时值班质管人员做跟踪质量监督，使质量问题消灭在绑扎过程中，施工中，还应注意以下几点，竖筋按图纸下料，采用搭接、搭接长度按40d，在任一截面内绑扎接头的根数不多于竖向钢筋总数的25％，竖筋应按设计根数均匀设置，根数减少时，沿周长均匀减少。
环向钢筋采用绑扎搭接，尽量采用7~9m原材料，搭接长度50d，即：ф22的钢筋搭接和度1100mm，ф20的钢筋搭接长度1000mm，ф18的钢筋搭接长度900mm，ф16的钢筋搭接长度800mm，ф14的钢筋搭接长度700mm，绑扎搭接接头按设计要求错开；滑动模板支承杆应按25％错开，相邻高差不小于支承杆直径的20倍即不小于960mm；支承杆应于筒壁环向钢筋间隔点焊；滑升过程中应注意观察支承杆有无倾斜的情况，如支承杆有失稳时，应及时进行处理。
为保证钢筋保护层准确，必须按设计要求设置拉结筋，并在内外模每个提升架间各挂一个30mm钢筋棒控制保护层厚度。
钢筋由平台上的拔杆吊运。
（2）混凝土工程
筒身混凝土强度等级按设计要求，坍落度控制在3-5cm，碎石应满足设计要求，碎石粒径10-30mm，中粗砂，水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥。滑模速度计划3.6m/d，据此推算出混凝土出模时间应在6~10h，出模时混凝土贯入阻力值控制在8—10.5Mfa。混凝土中掺加外加剂，但其品种和掺量需经试验确定，滑模施工时，应根据滑模速度和气温情况选择混凝土配合比。
混凝土必须分层均匀交圈浇筑，每浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上，并有计划匀称地变换浇筑方向，以配合平台纠偏纠扭，每层浇注高度为250～300mm，每层浇筑的时间间隔，振动棒插入深度不应超过前一层砼的50mm，在提升模板时不得振捣混凝土；应不大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过混凝土的凝结时间时，按施工缝处理：先清除松动的石子，冲洗干净，再铺20～30mm厚的1：2水泥砂浆层，然后继续浇上一层砼；浇筑砼每5m高度取一组砼试块。
混凝土浇筑前需先做8小时、12小时以及24小时强度试验，并做好记录，若强度能达到滑升速度要求则可正常滑升，否则需加入早强剂或者调整滑升速度已满足强度要求
混凝土出模后，及时用1：2水泥砂浆修整，稍干后，及时刷混凝土养生液，对混凝土进行养护。混凝土地下水平运输用机动翻斗车，垂直运输用井架吊笼，操作平台上用手推车。
（3）模板滑升
烟囱滑升过程中应填写滑升记录表
初升阶段
初升阶段空模较多，混凝土按每层300mm分层浇筑，直至距模板上口100mm，每小时提升二个千斤顶行程。在初升阶段由生产经理、安全员、工长必须对滑升装置进行详细检验，如千斤顶、支承杆的性能、平台的钢度、焊缝质量等，发现问题及时处理。
新浇混凝土出模后，由技术负责人、工长、试验员检查其出模强度，如果出模强度合适，即进入正常滑升阶段，否则，调整混凝土配合比和滑升速度，滑升速度于混凝土早期增长速度相适应，要求混凝土不坍落，不拉裂，其强度不得小于0.2MPa，即混凝土出模时其贯入阻力值达到0.4KN/cm2，混凝土贯入阻力值可用贯入阻力仪测量，经多次测量可以知道混凝土在初凝后贯入阻力值能达到要求。本工程中模板高度内模板1400mm，外模1500mm，约2小时提升一次300mm，即约9.3小时混凝土出模，此混凝土一般在6-8小时即初凝，所以此提升速度满足强度要求。
滑动模板安装前应涂脱模剂，滑升过程中，抽拔模板与收分模板之间的夹灰应及时清除，模板上口附着的灰浆，每次提升后及时清除；滑升模板在滑升中出现扭转应及时纠正，其环向扭转值，按筒壁外表面弧长计算，在任意10m内不得超过100mm，在任意高度10m内不得超过100mm，全高范围内不得超过500mm；滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐继续纠正，利用工作台的倾斜来纠正中心偏移时，其倾斜度控制在1％内。
正常滑升阶段
根据气温情况和滑升速度选择合适的混凝土配合比，并根据混凝土强度增长情况调整滑升速度，保证出模强度合适。滑升过程中，两次提升的时间间隔根据实际情况确定，气温较高时，应增加1—2个中间提升，中间提升的高度为1—2个千斤顶行程。
每次提升高度一般按1/3m，在下部混凝土量较大时可按每次1/4m。
末端滑升阶段
滑升施工至筒首或因意外情况需中途停滑时，应将混凝土浇灌到同一平面上，模板应每隔0.5—1.0h，提升一个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止。
（4）模板的收分
模板收分是通过收分模板一侧与活动模板的表面相搭接，在启动收分千斤顶时的收分压力作用下两种模板搭接宽度逐步加大，当超过一块活动模板宽度时，将活动模板抽出一块，从而达到收分的目的。其收分半径刻度均标在辐射梁上，以便于收分时半径的控制。模板收分均匀是防止滑升过程中平台扭转的措施之一，因此收分模板的布置要求均匀对称。
（5）平台的改装
本烟囱滑模工程由于筒身上下直径变化，为保证滑模过程中筒身的圆度，在平台滑升至76米标高时，操作平台需按要求进行改装。
（1）在平台滑升到70m以后开始将原24个内吊架改装为12个内吊架，
（2）平台滑到76m时，停止滑升，进行平台改装。
（3）抽取副辐射梁（副辐射梁间隔布置共12对）及相应的千斤顶、油路、模板、围圈及支撑系统、千斤顶架、脚手板。
（4）拆除辐射梁上的外悬索拉杆，仅留内圈的悬索拉杆，铺设辐射梁间的木跳板，并将剩下的12根辐射梁割去外部伸出的2.5m。
（5）重新组合模板、围圈、支撑系统、油压系统等。
改装完成后需经过检查验收合格后方可继续滑升。
筒身中心和垂直度测量：据我公司多年烟囱施工经验，由于本烟囱滑模工程采用单吊笼，中心无法架设仪器，激光控制费时又不安全，故本烟囱滑模工程采用线锤法，在操作平台中心设置一个25kg重的线锤，平台上部设置一端铰接一端有限位卡的角钢控制中心位置，线锤以细钢丝绳悬挂在平台的下部，对应于线锤下方的筒身内中心控制桩，要线锤钢丝绳的上端设置滑轮及放线器，随着模板的滑升，随将钢丝绳放长，每提升300～500mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整纠偏（纠偏方法见5.7）。
5.4牛腿施工
牛腿采用二次施工法。在牛腿处预放“U”型钢筋，待模板滑过牛腿后，立即把钢筋挖出来，同时把牛腿部位的筒壁混凝土凿成齿槽，将“U”形钢筋调直拉平，待筒身滑模施工完成后，安装内吊平台，绑扎牛腿钢筋，安装木模浇灌混凝土。
5.5筒首施工
本烟囱上端没有花饰可以一次滑模到顶，但预埋铁件，避雷针等预埋件预先予埋（预埋件位置见施工图）。
5.6操作平台的拆除
本操作平台的拆除采用整体拆除法。
烟囱筒体施工到顶后，为给后续施工创造条件并充分利用升模系统设施，将拆除分为两个阶段进行。第一阶段在外筒施工到顶后即开始将内外操作架、内外模板系统拆除，不影响航空色标施工，保留升模平台和垂直运输系统以进行筒内各层平台安装。第二阶段进行操作平台的整体拆除，具体方法如下：
（1）在烟囱顶部对称方向和中心钢圈上部，各挂好两个16t三轮滑车，用φ19.5mm规格的钢丝绳联接两台双卷筒卷扬机；同时，在烟囱顶部对称固定两对导向轮，用φ19.5mm规格的钢丝绳联接两台2t单卷筒卷扬机，拉于随升井架顶部。
（2）把5t倒链拉在筒上部预埋的φ32检修钢环上，与中心钢圈下口联接好，拉动5t倒链，使平台脱离筒身，用气焊割除辐射梁及其加固部分，使每根辐射梁与筒壁内衬的距离为150mm左右。
（3）放松5t倒链，使平台平稳地从筒首下降，并同时收紧井架上的2t倒链缆风绳，使井架在下降过程中保持垂直。
（4）启动地面5t卷扬机，将平台整个重量转移到主绳上，同时，继续放松5t倒链，长约1m时再试用主绳卷扬机下放，注意观察下放时钢丝绳、滑轮、地锚等是否安全可靠。待检查确定安全后，摘去5t倒链和井架上的2t揽风绳倒链，再用卷扬机一次将平台整体缓缓降下。（见下页示意图）

5.7纠偏和纠扭特殊施工过程方案
（1）中心偏差预防措施
保持平台水平，荷载均匀布置，使各支承杆受力均等，防止超载作业
而失稳，引起平台漂移。
保持模板坡度的正确一致性，使其各方在提升过程中收进一致，防止引起拉力使平台漂移。
平台提升时，不得使用拨杆，防止拨杆推力引起平台漂移。
及时收缩外平台宽度，减少受风面积，减小风力影响程度。
（2）中心偏差纠正措施
①在中心的偏向一方1/4范围内的千斤顶先提升若干行程（一般偏差5mm，提升2个行程），然后同时提升各个千斤顶，使平台倾斜提升靠其推力使平台回复。
②中心偏向一方用千斤顶及圆木撑门架下端与鼓筒，靠模板作用于筒壁上的反力使平台恢复。
③在中心偏向的对方先下混凝土，从两个方向偏移方向浇筑，靠混凝土挤压力及振捣力使其恢复。
④松（紧）支顶螺杆及调整丝杆。
⑤纠偏过程中应考虑日照温差引起的中心偏移因素（即中心可略微偏离日照方向），防止纠偏过激，勤观测、勤纠偏，防微杜渐。纠偏应逐渐进行，切忌操之过急。
（3）平台扭转预防措施
收分模板对称安装均匀收模。
在门架间设剪刀支撑。
合理布置支承杆，采用三角形支撑布置，并加固以提高刚度。
摇头拔杆使用时对中起吊。
（4）平台扭转纠正措施。
使法向布置千斤组的横担梁倾斜作业。
顺着扭转方向浇筑混凝土，借助振动反力纠扭。
纠扭到模板垂直即可，不得纠至起始位置，以防出现左右扭曲现象。
5.8过程中的检查及安装完的验收：
滑升过程中工长要一直监视直到滑升完毕，如发现问题及时汇报项目经理。安装完毕后项目组织相关人员，如项目经理、生产经理、技术负责人、安全员、工长进行验收，合格后方可进行使用。
滑模施工工程混凝土结构的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
轴线间的相对位移
5
圆形筒
壁结构
半径
小于等于5m
5
大于5m
半径的0.1%，不大于10
标高
每层
高层
±5
多层
±10
全高
±30
垂直度
每层
层高小于等于5m
5
层高大于5m
层高的0.1%
全高
高度小于10m
10
高度大于或等于10m
高度的0.1%，不大于30
壁截面尺寸偏差
+8，-5
表面平整度
抹灰
8
不抹灰
5
预留洞口偏差
15
预埋件偏差
20
6、冬期施工措施
新浇筑的混凝土如果遭冻，拌合水冻结成冰，水结成冰后的体积增加约9%，同时水泥的水化作用也停止进行。在恢复正温养护以后，会使水泥浆体中的孔隙率比正常凝结的混凝土显著增加，从而使混凝土的各项物理力学性能全面下降。如抗压强度约损失50％，抗渗等级降低为零，混凝土与钢筋的粘结力也有大幅度的降低。因此遭受过冻害的混凝土不仅力学强度降低，而且耐久性能严重劣化。如在施工时增加混凝土中的水泥用量提高混凝土的强度等级，虽然抗压强度可以相应增加，但耐久性仍得不到改善。因此从保证混凝土工程全面质量出发，在冬期施工中必须防止混凝土在硬化初期遭受冻害，并尽早获得强度。
根据实际情况，本工程混凝土冬期施工主要采用综合养护法进行施工，所谓综合养护法，就是在混凝土拌合物中掺入防冻剂及早强剂，原材料预先加热，砼浇筑入模的温度一般不低于108C，通过蓄热保温使混凝土在冷却到08C之前获得正温养护过程（预养）；由于防冻剂的作用，混凝土的强度在负温中继续增长。
基本要求:
1、冬期施工的混凝土，为了缩短养护时间，水泥的强度等级不宜低于42.5，每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg，水灰比不应大于0.60并加入早强剂。
2、为了减少冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度。办法是：控制坍落度，加入减水剂，优先选用高效减水剂。
3、为了防止钢筋锈蚀，在钢筋混凝土中，氯盐掺量不得超过水泥重量的1%（按无水状态计算），掺氯盐的混凝土必须振捣密实。
混凝土的搅拌
1、原材料的加热：
本工程在冬期施工中，主要采取的加热方法是对拌合水进行加热。因为本工程自拌混凝土所采用的水泥为PO42.5R水泥，故加热的最高温度为60℃，在对拌合水进行加热时，加热到最高温度后进行搅拌一般能够满足拌合物的温度要求，同时加热水也是最经济、最有效的方法。
水加热的最高允许温度是以水与水泥假凝为依据的。在砂石不加热时，采用适当的投料顺序，使水在搅拌机中先与骨料接触，将热量传递给骨料，在混凝土不超过40℃的条件下可将水温加热到100℃。
对拌合水加热的要求是水温准确、供应及时，保持先后用水温度一致。为此，应有足够的热水量，以免拌合物前后的温度有过大的差异，甚至造成混凝土坍落度不一致，以致影响混凝土的施工质量。
水加热的方法采取直接加热的方法，直接加热的方法就是以水箱（该水箱由现场制作）直接用明火提高水的温度。
为防止,雨水、雪渗入砂石堆内形成冻块,砂石原材表面用彩条布覆盖严实。
2、骨料必须清洁，不得含有冰雪和冻块，以及易冻裂的物质。在掺有含钾、钠离子的外加剂时，不得使用活性骨料或混有活性材料的骨料。
3、混凝土、砂浆的搅拌：
投料顺序：合理的投料顺序，既能使混凝土获得良好的和易性，并使拌合物的温度均匀，有利于强度发展，又可提高搅拌机的效率。冬期搅拌混凝土的投料顺序应与材料加热条件相适应。在本工程冬期施工中，先投入骨料和加热的水，待搅拌一段时间后，水温降低到40℃时，再投入水泥继续搅拌到规定的时间。
搅拌时间：搅拌时间是影响混凝土质量和搅拌机生产效率的重要因素之一。搅拌时间短、拌合不均匀，混凝土的和易性和施工性能差，强度会降低；搅拌时间过长，不仅会影响搅拌机的生产效率，还会使混凝土的和易性又重新降低或产生不利于施工的分层离析现象。拌制掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍，根据本工程的情况，冬期搅拌时间为2分钟到3分钟。
混凝土的运输
冬期施工运输混凝土拌合物，应使热量损失尽量减少，本工程运输距离满足要求
混凝土的浇筑
混凝土浇筑时要保证混凝土的均匀性和密实性。在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。且浇筑前应采取防冻、防风保护措施，一旦发现混凝土遭冻结后应立即进行二次加热搅拌，使拌合物具有适宜的和易性后再浇筑。
混凝土入模后，派专人测温，如发现入模温度在5℃以下时，应立即汇报，组织人员进行处理。现场检测时，如发现砼温度下降过快或遇寒流袭击，应立即采取补加保温层或人工加热措施。
若遇降雪应停止施工，并用塑料薄膜或彩条布对钢筋