悬臂浇筑连续梁施工控制要点及控制措施.doc

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悬臂浇筑连续梁施工控制要点及控制措施
第一部分 悬灌梁施工程序
连续梁桥采用悬臂浇筑施工时，因施工程序不同，有以下三种基本方法：逐跨连续悬臂施工法、T构—单悬臂梁施工法、T构—双悬臂梁—连续梁施工法。
一、逐跨连续悬臂施工法
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悬臂浇筑连续梁施工控制要点及控制措施
第一部分 悬灌梁施工程序
连续梁桥采用悬臂浇筑施工时，因施工程序不同，有以下三种基本方法：逐跨连续悬臂施工法、T构—单悬臂梁施工法、T构—双悬臂梁—连续梁施工法。
一、逐跨连续悬臂施工法
（一） 施工程序
1、首先从边墩开始将梁墩临时固结，进行悬臂施工；
2、岸跨边段合拢，边墩的临时固结释放后形成单悬臂梁；
3、从次边墩开始，梁端临时固结，进行悬臂浇筑施工；
4、次边跨中间合拢，释放次边墩的临时固结，形成带悬臂的两跨连续梁；
5、从另一端次边墩开始，次边墩进行梁墩固结，进行悬臂施工；
6、另一端次边跨合拢，释放另一端次边墩临时固结，形成带悬臂的三跨连续梁；
7、按上述方法依次类推进行；
8、最后岸边跨边段合拢，完成多跨的连续梁施工。
（二）施工特点
上述逐跨连续悬臂法施工，从一端向另一端逐跨进行，逐跨经历了悬臂施工阶段，施工过程中进行了体系转换。逐跨连续悬臂法施工可以在已建成的桥面上进行机具设备、材料、混凝土运输，方便了施工。
（三）适用范围
该法每完成一个新的悬臂并在跨中合拢后，结构稳定性、刚度便得到了进一步加强，所以逐跨连续悬臂法常在多跨连续梁及大跨长桥中采用。
二、T构—单悬臂梁—连续梁施工法
（一）施工程序
1、首先从边墩开始，梁墩固结，进行悬臂施工；
2、岸边边段合拢，释放边墩临时固结，形成单悬臂梁；
3、另一端边墩进行施工，梁墩固结，进行悬臂施工；
4、岸边边段合拢，释放另一端边墩临时固结，形成单悬臂梁；
5、中跨中段合拢，形成三跨连续梁结构。
（二）施工特点
本施工施工方法可以多增设两套挂篮设备，两边墩同时悬臂浇铸施工，再到两岸边跨段合拢，释放两边墩临时固结，最后中间合拢成三跨连续梁，以加速施工进度，达到缩短工期的目的。
（三）适用范围
使用于多跨连续梁几个合拢段同时施工的方案，在3~5跨连续梁施工中是常用的施工方法。
三、T构—双悬臂梁—连续梁施工方法
（一）施工程序
1、从边墩开始，梁墩固节后，进行悬臂施工；
2、再从另一端边墩开始，梁墩固节后，进行悬臂施工；
3、中间跨中间段合拢，释放两边墩临时固结，形成双悬臂梁；
4、岸边边跨中间段合拢；
5、另一岸边边跨中间段合拢，完成三跨连续梁施工。
（二）施工特点
两边跨可同时施工，加快施工进度，当结构呈现双悬臂状态时，结构稳定性较差。
（三）适用范围
对大跨径或多跨连续梁不宜采用此施工方法。
第二部分 0#块施工质量控制点及控制措施
一、 连续主梁0#块施工控制点
（一） 0#块施工方法
1 、0#段采用墩顶托架平台施工；
2、0#段节段较长，由于混凝土方量大，一般可分两层浇注；
3、外侧模为定型大块钢模，边角部分用组合钢模补齐。内模采用组合钢模板配以适量木模。端模采用钢木组合模板；
4、0#段分层浇注时水平施工缝要凿毛，并在上层混凝土浇注前撒高标号水泥净浆，提高两层混凝土粘结力；
5、模板及钢筋采用塔吊提升，在井架上安装泵送管道，混凝土采用泵送入模，插入式振捣器振捣。
 （二）0#段施工流程控制点
    1、安装墩顶托架平台及底模→安装0#段外侧模→安装卸落木楔或千斤顶→调整0#段外侧模就位→托架平台预压、卸载→调整模板位置及标高→绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋→安装底板上的预应力筋管道和预应力筋→监理工程师验收；
2、→安装腹板纵、横、竖向预应力管道和预应力筋→安装腹板和横隔板模板→监理工程师验收；
3、→安装顶板底模→绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋→安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋→安装顶板上层钢筋网→监理工程师验收；
4、→浇筑0#段混凝土→混凝土养护→拆除端模→两端混凝土连接面凿毛，并用高压水冲洗干净→混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后张拉纵向、横向及竖向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、侧模和底模→拆除墩顶托架平台。 
（三）支架搭设施工要点
    1、墩身施工完成后，利用墩身预留牛腿搭设托架，或采用满堂支架；
2、托架或支架满足强度、刚度和整体性要求；
3、托架可根据具体情况采用万能杆件、贝雷梁、板梁、型钢等；
4、满堂支架采用碗式扣件和杆件；
5、托架或支架周围安装角钢围栏，挂防护网；
    6、支架拼装好以后，采用砂袋法或水箱加水进行预压，预压荷载按0#段混凝土重量及其它相关施工荷载总重量的1.25倍考虑。
（四）0#段预埋件
    0#段施工时，根据安装挂篮设计需求，预留好各种预留孔道及预埋筋，以便挂篮拼装时能准确就位，在混凝土施工前，对各种预埋件进行严格检查，对预埋件的数量、位置、尺寸仔细核对，确保准确无误。
（五）梁墩临时固结控制点
大跨径预应力混凝土桥梁采用悬臂施工法施工，如结构为T型刚构，因墩身与梁本身采用刚性连接，所以不存在梁墩临时固结问题。悬臂梁桥及连续梁桥采用悬臂施工法，为保证施工过程中结构的稳定可靠，必须采取0#块梁段与桥墩间的临时固结或其他支承措施。
1、将0#块梁段与桥墩钢筋或预应力筋临时固结，待需要解除固结时切断；
2、在桥墩一侧或两侧增加临时支承或支墩；
3、将0#块梁段临时支承在扇形或门式托架的两测；
4、临时支承可用硫磺水泥砂浆块、砂筒或混凝土等卸落设备，以使体系转换时能够较方便地撤除临时支承；
5、临时梁墩固结要考虑两侧对称，施工时有一个梁段超前的不平衡力矩，应验算其稳定性，稳定性系数不小于1.5；
6、当采用硫磺水泥砂浆块做临时支承的卸落设备，要采取高温熔化撤除支承时，必须在支承块之间设置隔热措施，以免损坏支座部件。
（六）预应力钢筋及预应力管道安装控制点
   1、钢筋及预应力管道、预埋件在加工场集中制作。钢筋制作成钢筋网片和钢筋骨架，汽车运至施工现场，塔吊提升，人工安装；
2、预应力筋预留管道的尺寸与位置应正确，管道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于管道中心线；
3、管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移；
4、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍，并应缠裹紧密防止水泥浆渗入；
5、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔，需要时在最低点设排气孔，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引至结构物外；
6、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入；
7、预应力筋可在浇筑混凝土前或之后穿入管道。穿束前应检查锚垫板和管道，锚垫板位置应准确，管道内应畅通，无水和其他杂物；
8、对已安装的预应力筋，在规定时间内管道如没有及时压浆，应对预应力筋采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施；
9、对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出被损坏的管道。在混凝土浇筑前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。
 （七）混凝土浇筑控制点
1、混凝土用料（水泥、细骨料、粗骨料、水）及配合比应符合相应施工规范的有关规定。可掺入适量的外加剂，但不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐；
    2、混凝土在搅拌站集中搅拌，使用混凝土搅拌运输车水平运输到施工地点，使用混凝土输送泵垂直、水平泵送入模。混凝土输送管道沿塔吊架敷设，管道出口采用人工辅助布料；
    3、为防止混凝土堵管和输送过程中能耗加大，使混凝土的和易性、骨料级配、砂率满足泵送技术要求，添加复合型外加剂；   
4、灌注时分层、均匀、对称进行，避免墩身承受偏心压力；
5、先灌注底板，底板两端混凝土直接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒入模；腹板混凝土通过“天窗”泵送入模和捣固，在灌注到一定高度后，封闭“天窗”，通过顶板泵送混凝土入模，最后灌注顶板混凝土；   
6、0#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工；
7、浇筑混凝土时，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，避免直接捣固预应力波纹管，以防管道移位、渗浆；
8、混凝土灌注完后及时养护，当混凝土强度及相应的弹性模量达到设计要求后，按设计要求及对称同步原则张拉预应力筋，并进行压浆；
9、用作挂篮后锚的竖向预应力筋暂不张拉，待挂篮前移后再张拉；
10、0#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片间距为0.5m，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保持管道位置不变，适当移动普通钢筋位置；
11、 0#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。
二、0#块施工控制措施
（一）支架及模板
1、严格按照审批的搭设方案，按程序进行施工。确保支架的搭设质量，满足强度、刚度及整体稳定性的要求；
2、支架安装完成后按照预压程序进行预压，检查非弹性、弹性变形值及整体稳定性，注意基础容许下沉量；
3、对支架的平面位置、顶面标高、立柱、间距、节点联系、纵横向稳定性、地基基础处理情况等进行全面检查验收；
4、 模板垂直度误差不超过±3MM，位置误差不超过2MM，两端底模标高误差±3MM；
5、模板紧固件必须牢固可靠，模板整体不得有松动摇晃现象，所有模板板面不得有杂物，并涂抹隔离剂；
6、外侧模对拉筋布置在梁面以上，每块外侧模布置三道；侧模脚部固定采取在支架上焊挡块的办法；
7、检查立模标高是否按照施工预拱度进行调整，检查模板拼装后板面是否平整，接缝是否严密不漏浆；
8、建立观测系统，在钢筋及模板安装完成后，混凝土浇筑前，对支架、模板、预留管道、预埋件、钢筋保护层等进行全面检查验收。
（二）钢筋加工安装
1、主梁钢筋构造
主梁普通钢筋包括以下几部分：
(1)底板上下层钢筋网及连接U形筋、管道定位U形筋、齿板钢筋；
(2)腹板钢筋骨架及竖向管道固定钢筋；
(3)顶板上下层钢筋网及连接U形筋，纵横向管道定位筋；
(4)锚头垫板及螺旋钢筋；
(5)0#段面混凝土内φ6钢筋焊网；
2、钢筋施工顺序
钢筋加工—钢筋验收—运输吊装—绑扎底板及腹板钢筋及管道—（安装内模）—绑扎顶板钢筋及管道—钢筋检查验收
3、钢筋加工
(1)普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放；
（2）且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料；
（3）钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖；
（4）钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行；
（5）制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主钢筋班人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业；
（6）钢筋调直必须采用调直机进行，盘圆筋可采用冷拉的方法进行调直；
（7）钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，一般均进行冷弯；
（8）钢筋运输一般采取人工扛抬，若采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输；
（9）钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。
4、钢筋绑扎
梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。
（1）安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距；
（2）底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋；
（3）在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固；
（4）内模安装好后，安装顶板及翼板下层钢筋；
（5）安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定；
（6）安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距；
（7）梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接；
（8）梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋净保护层2.3CM（0#段、合拢段为2.6CM；
5、钢筋安装注意事项
（1）锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直；
（2）钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网；
（3）管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于80CM，曲线段间距不大于40CM，必须在U形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道）；
（4）由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整，纵向管道位置偏差不得大于1.0CM,横向管道及竖向管道偏差不得大于0.5CM。
（三）预应力筋制作
1、预应力钢筋构造
预应力钢筋包括以下几部分
（1）顶板纵向预应力钢绞线束及波纹管道；
（2）箱梁底板纵向预应力束及波纹管道；
（3）腹板竖向精轧螺纹粗钢筋及铁皮管道；
（4）横向预应力钢绞线及波纹管道；
（5）翼板纵向无粘结钢绞线。
2、预应力管道制作
（1）预应力管道预埋波纹管在现场加工制作或在工厂制作，波纹管采用0.3mm钢带，使用波纹管卷制机卷制而成，每节波纹管长度与梁段长度相同，竖向波纹管长度等于竖向筋长度减去0.258M；
（2）管道制作时，纵向采用咬口接缝。纵向梁段间管道波纹管接头采用套接，套接波纹管大头直径为122MM,并用氧焊焊接；
（3）管节套接长度50MM,为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接〈钢绞线穿束方向从大头向小头〉。波纹管套接方向相邻T构悬臂段底板也应保持同向套接；
（4）管道制作应在平整场地上进行。大量制作前，应截取1-2M长长度波纹管做密封试验。制作完成波纹管应分部位、分规格分别堆放，作好标识，堆放时严禁日晒雨淋，严禁受潮。
3、预应力筋制作编束
（1）按照连续梁设计的预应力筋，分别编制纵向预应力筋钢绞线束编号，横向预应力筋钢绞线编号，竖向精轧螺纹钢筋编号；
（2）预应力筋进场后，要按照规范要求进行验收和试验，存放要支垫、覆盖；
（3）钢绞线必须对强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度等进行抽检，不合格严禁使用；
（4）同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正；
（5）对进场的锚具及夹片应进行硬度检查，搬运过程中应避免机械损伤；
（6）对锚具垫板应逐个检查垫板嗽叭管内有无毛刺，对有毛刺者不得使用。
4、钢绞线的下料
（1）纵向钢绞线下料长度等于设计长度(每侧增加工作长度90CM)，横向钢铰线下料长度等于设计长度（单侧增加工作长度70CM）；
（2）钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5CM处，先用铁丝绑扎，然后切割，切割后应立即焊牢；
（3）钢绞线编束时应先将钢绞线理直，使其松紧一致，单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0M用18~22#铁线绑扎成束。绑扎时，接头处衬以φ16MM，长20CM螺纹钢环一根。编束完成后，应系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用；
（4）对于较长的钢绞线束，为便于存放，运输，可将其盘成盘状，圈径≥3.0M；
（5）竖向精轧螺纹粗钢筋在厂内按设计长度加工成型，施工时直接埋入混凝土即可〈连同下锚〉，竖向筋波纹管与下锚点焊后用胶布和薄膜塑料缠裹密实，防止漏浆。竖向筋下锚处须穿设压浆三叉管，用黑塑料管连接至梁底模肋角处，以便压浆之用。
5、管道安装
（1）管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查；
（2）纵向波纹管随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装，管道安装同穿束方向套接，接头用氧焊固定，以防振捣脱落，在接缝左右各5CM宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22#铁丝捆扎数道，以防漏浆；
（3）波纹管连接管应预埋入前段梁段混凝土内，浇注混凝土前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，直径为116mm，长度不小于4.8M，顶底板可通用；
（4）波纹管连接套管套接方向应相同：顶板管道为每一T构两悬臂段方向一致，底板管道为相邻T构悬臂方向一致。穿束时则应从套管大径向小径方向进行。
每一梁段套接波纹管要外露混凝土表面10CM，在下一梁段施工时，在拆模和砼端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞,应在接长前将管冲圆或修补好；
（5）螺旋筋采用现场加工制作，与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体钢筋点焊牢固，位置准确。灌注混凝土过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。横向筋孔道安装完成混凝土灌注前即需安装横向预应力筋。竖向筋与竖向管道同时安装；
6、锚头垫板与管道连接处理

  为防止锚头垫板与管道连接处出现漏浆现象，所以要采取必要的措施：将波纹管与锚垫板点焊牢固，然后用黑胶布缠裹密实，再用塑料薄膜缠裹三层，再缠裹一层黑胶布〈胶带纸也可〉，再用22#铁线绑扎牢固。
（四）混凝土浇筑
1、检查预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具位置和数量的准确性。对标高、中线进行一次复核，检查合格后即可准备砼的浇注工作；
2、确定浇筑层数，根据0号块结构形式及高度，一般可分全断面一次浇筑或两层、三层浇筑，施工缝留在底板梗肋以上或腹板承托以下20cm处；
3、确定浇筑顺序，采取全断面一次浇筑，先底板，后腹板，最后灌注顶板。采取两层浇筑，先底板、腹板再顶板。采取三层浇筑，先底板再腹板后顶板；
4、底板及腹板混凝土均采用串桶入模分层浇筑；
5、浇筑过程中，注意观测托架或支架是否2变形，以随时调整标高。
6、确定振动体系，根据梁体截面形式、模板结构形式及混凝土配合比等在灌注底、顶板混凝土时，一般采用插入式振动器，而灌注腹板时除采用插入式振动器外，还利用附着式振动器加以辅助，一般1.2m2 ～1.4m2布置一个；
7、采取全断面一次浇筑，底板混凝土重复振捣不能超过混凝土的初凝时间；
8、0#段及根部混凝土梁段在高温天气下施工，混凝土体积大，水泥水化热造成梁体温度过高，所以灌注完4~5小时，应加强浇水降温。
（五）预应力筋的张拉
1、明确控制张拉应力的计算方法、实际伸长值的量侧和计算方法；
2、确定张拉程序，确定张拉程序应符合设计要求，设计无要求时按以下程序进行；
（1）钢筋、钢筋束
0→初应力→1.05Ók（持荷5min）→Ók（锚固）
（2）钢绞线
具有自锚性能的夹片式锚具：
普通松弛力筋0→初应力→1.03Ók（锚固）
低松弛力筋0→初应力→Ók（持荷2min锚固）
其他锚具：
0→初应力→1.05Ók（持荷2min）→Ók（锚固）
（3）钢丝束
具有自锚性能的夹片式锚具：
普通松弛力筋0→初应力→1.03Ók（锚固）
低松弛力筋0→初应力→Ók（持荷2min锚固）
其他锚具：
0→初应力→1.05Ók（持荷2min）→0→Ók（锚固）
（4）精轧螺纹钢筋
直线配筋时
0→初应力→Ók（持荷2min锚固）
曲线配筋时
0→Ók（持荷2min锚固）→0（上述程序可反复几次）0→初应力→Ók（持荷2min锚固）
3、确定张拉方式和张拉次序，根据设计要求和工程实际可采取以下张拉方式
（1）一端张拉、两端张拉、对称张拉、超张拉；
（2）分批张拉；
（3）补偿张拉；
（4）明确张拉顺序，一般是先横向，再纵向，后竖向；竖向索对称中线张拉；先腹板后顶板，先下后上，先长索后短索；
4、制定张拉机具及设备的管理办法；
5、确定锚塞回缩对预应力影响的大小；
6、进行孔道的摩阻测试，确定最终的控制张拉应力；
7、明确滑丝、断丝的处理方法。
（六）孔道压浆
1、压浆前对孔道 进行清洁处理。一般用压力水冲洗，冲洗后用空压机吹去孔内积水；
2、水泥浆拌和，应先下水再下水泥，若用外加剂，应在拌和时间的后半期间加入；
3、压浆时，对曲线孔和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；
4、压浆顺序应先下后上，较集中和临近的孔道，宜尽量一次压完；
5、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一开放和关闭，使孔道内畅通；
6、压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100～200 kpa；关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不少于2min，保持孔道内水泥浆在有压状态下凝结；
7、制定真空压浆的工艺流程，检测孔道真空压力；在负压力下压浆连续进行，直至流出合适稠度浆液；在锚端盖帽进浆口和通风口处压入一定量浆体；
8、当孔道压浆加压达到0.04Mpa正压时，在加压情况下，关闭进浆口阀门之前持续1～2 min。
第三部分 悬灌段施工控制点及控制措施
一、连续梁悬灌段施工控制点
（一）施工工序
1、悬臂灌注整体施工工序
0#段施工—1#段施工（含挂篮试验）—2#段施工（含挂篮试验）—中间段施工—尾端施工（含边跨合拢段）—中跨合拢
2、施工测量控制
（1）墩身施工完成后，根据大桥控制网利用座标法放设墩顶纵轴及横轴线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点），与桥头路基上布设的轴线点桩共同作为施工轴线控制的依据。0#段施工完成后将控制点引至梁顶。每完成两段施工要对轴线桩进行复核。在0#段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。
（2）主梁悬灌测量
中线施工测量利用轴线控制点控制挂篮中心，高程测量利用0#段顶面预埋的临时水准点控制挂篮底模高程。为保证连续梁准确合拢，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右），作为标高控制点。每个梁段要观察六个变化态势，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁段是否调整，记录采用如附表六的格式，每一梁段立模顶面及底面标高必须由总工程师确认放设。
测量工作注意事项
（1）所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错；
（2）所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测；
（3）所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改；
（4）所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求；
（5）测量工作责任由各墩技术负责人承担。
（二）挂篮的设计控制点
1、挂篮的设计要点
（1）设计原则
设计不但要满足挂篮各部件的强度要求，而且应该满足在施工过程中抗倾覆和稳定的要求，挂篮应有足够的刚度；
（2）结构要求
应使挂篮的总体变形最小，便于在施工中调整主梁变形曲线；
（3）综合要求
应按照保证挂篮结构形式简单、强度可靠、安全稳定、自重轻、受力明确、变形小、行走方便、锚固和拆卸容易并尽可能降低成本的原则审核设计。
2、挂篮的设计荷载
挂篮的设计荷载应考虑各项实际可能发生的荷栽情况，按施工的不同阶段，进行最不利的荷载组合，设计荷载一般应包括以下内容：
（1）挂篮自重；
（2）平衡重自重；
（3）模板支架自重；
（4）梁段重力按最大节段混凝土自重控制挂篮设计；
（5）振捣器重力及振动力，振动力可近似按振动器重力的4倍估算；
（6）千斤顶及油泵重力；
（7）施工人群荷载，可按近似2000N/㎡进行估算。
3、挂篮的设计长度
挂篮的设计长度一般根据悬臂浇筑最大的分段长度来确定，悬臂浇筑应根据施工条件权衡利弊综合考虑确定，分段长度一般可考虑选择3～5M。
4、挂篮的设计重量
挂篮质量与最大梁段混凝土的质量比值宜控制在0.3～0.5之间，特殊情况下也不应超过0.7。
5、挂篮的挠度和预埋件
（1）挂篮应设有调整±6cm竖向挠度的功能，以便调整立模标高；
（2）当箱梁的竖向预应力采用钢绞线时，应考虑挂篮后支点预埋件的安装和设计。可以充分利用预应力束，让其作为后锚点。
6、挂篮的设计安全参数
设计参数
要求
挂篮总重
不超过设计限重
容许最大变形（包括吊带变形的总和）
20mm
施工、行走时的抗倾覆安全系数
2
自锚固系统的安全系数
2
斜拉水平限位系统安全系数
2
上水平限位安全系数
2
7、挂篮所使用的材料
（1）挂篮所使用的材料，其质量和使用性能必须可靠，必要时应进行材料力学性质试验；
（2）挂蓝纵梁不宜使用贝雷梁或万能杆件，力求增加挂篮刚度，并进行试压测定挠度和强度满足使用要求后方可容许使用。
8、挂篮的焊接要求
挂篮结构各焊接点，应进行加工时的焊接质量检查，且应防止焊接变形而影响拼装精度。所有拼接焊缝质量应达到二级标准，其余焊缝应达到三级标准。
9、挂篮的支承平台
对挂篮支承平台的设计，不但要有足够的强度，还应有足够的平面尺寸，以满足梁段现场作业的需要。
（三）、挂篮的试验
挂篮试拼后，必须进行荷载试验。
1、试验目的
（1）检验挂篮实际承载力与安全使用的需要；
（2）获得挂篮弹性与非弹性变形参数，为箱梁施工控制提供数据，同时检验挂篮施工质量；
（3）根据测得的数据推算挂篮在各悬臂浇筑段的竖向位移，为悬臂浇筑施工高程控制提供可靠依据。
2、挂篮的静载试验内容
（1）中支点最大反力试验；
（2）后锚点最大反力试验；
（3）后锚点拉杆最大拉力试验；
（4）横梁最大受力试验。
3、试验荷载种类
（1）试验荷载根据主梁设计施工图，按两种工作状态计算最不利荷载；
（2）一是挂篮浇筑混凝土施工状态即工作状态；
（3）二是空挂篮状态即非工作状态。
4、挂篮的静载试验方法
（1）测点布设
在主梁支点处（主构架支点处，各构件受力杆件上）、纵梁、后锚杆上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在前吊杆上安设应变片。用全站仪测量挂篮中线，用水准仪测量主梁前端及纵梁等水平杆件挠度。用百分表量测水平位移；
（2）试验方法
①挂篮静载试验采用底模加挂水箱逐级加载方法，墩顶两侧对称进行；
②选择多个受力点，用钢丝绳滑轮机构进行荷载分配，总荷载为最大节段重量的1.40倍；
③加载方式按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每一级加载后持荷30分钟（最后一级为1小时）后，检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形；
④每级加载应测量变形和主要构件的应力。变形测量时，基准标高应设在0号块的顶部，在前、后横梁各设测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，绘制成曲线，推出挂篮在各个阶段施工的竖向位移，为施工控制提供可靠依据；
⑤加载方式是水泵抽水进入水箱。试验人员分工负责，统一协调，遇有紧急情况，保证水箱及时放水，挂篮卸载；
⑥在挂篮走行10、30、50cm时各测一次，以测试挂篮的走行稳定性。分级卸载，并测量变形，记录数据；
⑦试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果作为施工过程中每个节段底模标高调整的依据；
⑧挂篮静载试验及走行试验结束后，根据试验数据出具试验报告。挂篮试验合格后并出具试验报告待认可后方可进行箱梁悬浇混凝土的施工。
（四）挂篮拼装
1、拼装准备
（1）加工制作
①加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差要求进行挂篮杆件的加工制作；
②主构架节点板及杆件，加工前必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距；
③外侧模竖框架，制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，确保模板面板的平整度。外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理；
④对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量，需要逐一进行探伤或进行加载试验。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行；
⑤出厂杆件应派专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。
2、组装试拼
（1）待所有杆件加工齐全后，首先在试拼台上全面试拼。主构架在平台上试拼，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一；
（2）底模架亦进行试拼，以检查前后横梁及纵梁的连接及前后吊点的尺寸和整个外形尺寸；
（3）检查前后吊带销孔与销子的配合情况；
（4）所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，做出明确标记，运往现场正式拼装。
（五）挂篮组装
1、组装前的检查
（1）根据塔吊的起重能力，可拼装后整组装体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸；
（2）准备好拼装工具及各种连接螺栓。
2、挂篮组装
（1）严格按照组装程序进行施工，现场由一名技术主管统一指挥；
（2）挂篮的主纵横梁的分联和移动操作应特别精心，以防急剧的坍落和倾覆；
（3）浇注混凝土时，后端应锚固于已完成的梁段上，后锚和移动架可采取保险锚、保险索或保险手拉葫芦等安全措施；
（4）准确确定箱梁中心线，并作为安装主要基准线 。准确定位准轨道所在位置，并严格控制轨道间的中心距与图纸一致；
（5）借用箱梁竖向φ32精制螺纹钢把轨道压紧（锚固处有螺母和垫板），若竖向钢筋长度不够，可采用接长器增加其长度，最后用长尺复核轨距；
（6）确保反扣轮组和前滑座的安装质量，并设置在轨道合适的位置处；
（7）严格承重系统（含两榀承重架和一片联接桁架）的安装工序，安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm，以便施工；
（8）严格控制前横梁、前平台和侧平台安装时，施焊处的焊接强度；
（9）挂篮组拼后，应全面检查安装质量，并队挂篮进行试压，以消除结构的非弹性变形。
3、安装模板
（1）准确安装外模和外滑梁，并将外滑梁适当固定；
（2）将外模和外滑梁一并起吊，滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上；
（3）正确安装底模和下横梁，严格按照工序要求将底模、走台、前下横梁及后下横梁，迅速、准确的通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上，必须确保连接的可靠性；
（4）严格按照内模系统安装的工序要求，将内滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。要求连接安全、可靠，操作迅速、准确；
（5）通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案；
（6）根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，作为施工段的立模标高；
（7）模板的安装必须准确、牢靠，安装误差应满足要求。组装模板并核准中线、外模及框架的长度和高度应能适应各阶段的变化；（8）内模系的组成应力求便于拆模和修改；
（8）对上一节段施工后出现需要调整的中线或高程误差时，必须准确在模板安装时予以调整；
（9）模板和前一节段的混凝土面应平整密贴。
4、挂篮组拼后的检查
（1）挂篮组拼后，应全面检查其安装质量，并做载重试验，测定各部位的变形量，并消除其永久变形；
（2）在起步长度内，梁段浇筑完成并获得要求的强度后，在墩顶拼装挂篮。有条件时应在地面先进行试拼装，以便在墩顶熟练有序地开展拼装挂篮工作，拼装时应对称进行；
（3）挂篮的操作平台下应设置安全网，防止物件坠落，以确保施工安全。挂篮应全封闭，四周设围护，上下应有专用扶梯，方便施工人员上下挂篮。
挂篮的走行：
（4）挂篮走行时，需在挂篮尾部压平衡重，以纺倾覆。混凝土浇筑时，必须在挂篮尾部将挂篮与梁进行锚固。
（六）挂篮悬臂灌注施工
1、施工准备
（1）悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点；
（2）悬臂浇筑段前端底板和桥面标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际标高进行监测，如与设计值有较大出入时，应查明原因进行调整；
（3）挂篮行走时，将后锚固安装走行轮，采用两套走行轮轮换锚固，需在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶（其内缸长为1米）对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。并及时量测两主梁距箱梁中心线的距离，以免挂篮偏移；
（4）施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁节段施工；
（5）梁段拆模后，应对梁段的砼表面进行凿毛处理，以加强接头砼的连接。挂篮施工时，要控制好两悬臂端的偏载情况。
2、施工前的检查内容
（1）挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查；
（2）创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操作处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽；
（3）使用的机器设备，随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全；
（4）现场技术人员必须经常