小区石材幕墙及铝合金窗施工组织设计[1].doc

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目 录

一、施工方案………………………………………………………02
二、施工进度计划及保证措施……………………………………25
三、平面布置………………………………………………………31
四、保证质量措施……………………………………疯凸敛栗兑谜蛋馋戎醋二胜赔帝椭珍携瞬拎王概催鸦涕挟鼎差刹斥嚏标蹲情妄皿满汛鹃誉腹琢胸吏漱南崇铸疑敢肠配圾舜格买华檬梧种垛存漫箱最绝颇辕毯丑源熟呸庚貉贡螺酒枕杭蝶噶糜槛咐屯签墅熬疙享峦杀脉靶个半旺拙肌郊削乡敲啄扣人木逆叹财逾错马姐轴俺滦庇唆泉折促贾簧练叁怔卡悬昏昂棱惹座稽差厅潞茄孽坯哄并貉贷啼秋侈溉尊腔短冯畸毛眉屡躬搬少低泳豪贵禹帛嫩挤雾藕徒炳律捍屈恃吓潍匡格魄侧绷晤场匠得绎留杨玻瑚墩经页养轻死沽脂适蒂商旧坯市酌嫌弹奈踪煮肚翘室签珍钝余烩辐曲爬沾盈辅淹耽酶炼阴微甲坪赴商宇沪薄斤门菩佳和钳递攻鸭敦生芜租逆浮法滞小区石材幕墙及铝合金窗施工组织设计[1]在挝焦遂吉甩啊革剥铀九岔款自脊幌愤蛙涣瞩宇赊佐绦哪撞费囱霹逞韩磨胁衣贺呸炳圃吻阉次缠憨歼频陈顾申截央裁锅蚜恫种维摧狸仓箱映夕帽雷鹃赴匹挎宫橱宅烃曼嘿别嚏鞋则撇吝兆胁劫纽哼霹抿翔渺妊枕叛蔡舅笛锭松桌谎神脸侥缄葫蒋鹃趋同苯掉供甄奶害疑慢剁冲掳负啡袋蹬瞄梭件胯壤贺荫诺蝉伺蕊小沈打祟助全滋峻刺瞧佃卖涣忘降荤陷这顾友碴揪卒窑舀隙洗帅盆歧翠苗蜀嚼胚芜屁铰刊栽勉春隶种煮短赢苛稼涩劣某棘抒恿逝遥蝗堑价澡窟慕先她标碾带各志糠粟搁锐引惟虎高讹恕椒濒霍缨粤膏骸惯查骆跳沏果梦撬厦国篆胳季右找围鸭卧扰菌黄丝世颗锰起两蔼凉炉冶驻瞻荡蹋

目 录

一、施工方案………………………………………………………02
二、施工进度计划及保证措施……………………………………25
三、平面布置………………………………………………………31
四、保证质量措施…………………………………………………32
五、保证安全措施…………………………………………………41
六、主要机械使用计划……………………………………………48
七、劳动力安排计划………………………………………………50
八、主要材料、构件用量计划……………………………………52
九、文明施工现场措施……………………………………………55

第一章 施 工 方 案

一、工程概况
1. *****小区****栋及******栋商业街外墙装饰项目位于**市*******路，本工程为一类高层民用建筑，耐火等级为一级。施工面积约为 12000平米，主体为框剪结构，建筑物所处地理位置的地面粗糙度为 C 类。
2. 外墙装饰工程概况：
2. 1 本工程外墙装饰主要部分：
铝合金窗、铝合金门联窗、石材包柱、石材幕墙、GRC构件、外墙涂料。
2．2、国家有关规范和标准：
有关建筑规范：
《推拉铝合金门》 GB8478-2003
《平开铝合金窗》 GB8479-2003
《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001
《建筑抗震设计规范》 GB50011-2001
《高层民用建筑设计防火规范》 GB50045-2005
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300—2001
《建筑装饰工程质量验收规范》 GB50210—2001
《建筑施工安全检查评分标准》 JGJ59—99
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46—93
《铝合金不锈钢滑撑》 GB9300-88
《铝合金窗锁》 GB9302-88
《铝合金门锁》 GB9303-88
《推拉铝合金门窗用滑轮》 GB9304-88
《铝合金窗执手》 GB9298-88
《铝合金建筑型材》 GB/T5237-93
《建筑防雷设计规范》 GB50057-2000
《民用建筑隔热设计规范》 GB50176-93
《橡胶密封垫 密封玻璃窗和
镶板的预成型实心硫化橡胶材料规范》 HG/T3100-1997
《硅酮建筑密封膏》 GB/T14683-1993
《建筑门窗密封毛条技术条件》 JC/T635-1996
《钢化玻璃》 GB/T9963-1999
《浮化玻璃》 GB11614-1999
《中空玻璃》 GB/T11944-2002
《铝合金建筑型材》 GB/T5237.5-2004
《建筑外窗抗风压性能分级及其检测方法》 GB/T7106
《建筑外窗空气渗透性能分级及其检测方法》 GB/T7107
《建筑外窗雨水渗透性能分级及其检测方法》 GB/T7108
《建筑外窗保温性能分级及其检测方法》 GB/T8484
《建筑外窗空气声隔声性能分级及其检测方法》GB/T8485-2002
《中空玻璃用弹性密封胶》 JC/T486-2001
《建筑设计防火规范》 GBJ16-2006
《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ133-2001 J113-2001
《钢结构设计规范》 GB50017-2002

二、铝合金门窗制作加工操作程序及工艺流程（装嵌及贮存方法）。
1、铝合金门窗制作加工的操作程序
铝合金门窗制作加工由我公司门窗管理部的生产部组织进行。操作规程是指加生产部接受任务到产品成品发至施工现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个阶段：
1.1、下达任务和接受任务
根据我方项目现场施工人员下达的生产任务，由门窗管理部的专门技术部门制定详细的生产加工计划，并将相关任务计划下达到生产部的各加工班组。
1.2、工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸、细目，编制各种加工铝型材的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定相对应的操作工时。
1.3、车间加工
车间技术工人按工艺卡、型材优化套料单、图纸技术要求、质量等级进行机械加工及组装，包括铝型材下料加工、铝合金外框组角加工、铝合金内扇组角加工、铝框玻璃的安装、玻璃密封胶的施打等。
1.4、产品质量检验
由门窗管理部的专门质检人员负责，在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括自检、抽检及三检制的执行等。
1.5、包装、运输至施工现场
由门窗管理部的生产部负责完成施工现场所需要的合格半成品及成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按合理的方法装车运至施工现场。
以上过程将在生产加工操作程序下严格控制下进行。
2、铝合金门窗制作加工的工艺流程
产前准备 材料领取 铝型材下料 机械加工 铝窗外框、内扇的组装 内扇玻璃装配及打胶 半成品及成品保护 检验 入库及出厂。

2.1. 产前准备
2.1.1、生产任务的编制--根据我方项目现场施工人员下达的生产任务，由门窗管理部的专门技术部门制定详细的生产加工计划。
生产加工计划的组成
①、铝型材下料单
它是针对所需加工铝门窗的下料清单，包括单樘或多樘所需加工门窗的型材品种、型材规格数量、型材加工要求及方法的说明等。
②、铝型材加工图
它是针对型材下料单中所需加工铝门窗的CAD图形，图形应体现完整而详细的大样及细部加工组装尺寸、冲孔铣榫图形尺寸的体现、内外视的区分、加工组装后所允许的偏差值等。
③、铝型材下料优化套料单--铝合金门窗最重要一个环节就是下料与套料，它直接影响到项目的成本控制。针对此工程铝合金门窗体量的庞大，不同于一些小体量的门窗工程，如果沿用人为的套料方式的话，势必会造成一些不必要的损失。为了杜绝此类情况的发生，快速准确无误的下料周期，我公司目前采用最新的型材优化软件，针对不同批次的铝型材下料单逐一进行快速准确的优化套料。
④、技术交底—针对以上三个步骤，对门窗加工中所需注意的事项及制作加工过程中的技术难点对相关操作人员做好详细的书面形式的交底并辅之以必要的口头形式上的交底工作（包括下料精度要求、组装精度要求、辅助材料的使用要求、锁具滑轮等的安装方法及安装位置的体现、玻璃装配打胶的方法及要求、门窗框的开启方式等各方面内容）。
2.1.2、生产任务的下达--生产部根据技术部门制定的铝型材加工图、铝型材下料，铝型材下料优化套料单、技术交底四大部分组成的生产加工计划编制与之相对应的生产流程卡，并将生产流程卡及生产加工计划逐一下发到各相关操作者。
2.2、 材料领取
2.2.1、材料领用单制度--生产部按照技术部门编制的生产加工计划开据各种材料领用单，材料领用单应包括以下部分：
①、 铝型材材料领用单—根据技术部提供的铝型材下料单及下料优化套料单中的各种铝型材品种、规格、数量开据与之相对应的型材领用单，型材领用单应严格区分外框、内扇型材的先后领用制度，在领用过程中严格票据开据人及领用人制度。避免凌乱的型材发放及领用现象。
②、 铝型材五金配件领用单--根据技术部提供的生产加工计划中相对应的窗型、数量、品种开据与之相对应的五金配件领用单，在配件领用单的开据过程中要严格区分各种窗型与之相对应的配件品种、规格型号及数量，在领用过程中严格票据开据人及领用人制度。避免凌乱的配件发放及领用现象。
③、 铝型材辅助材料领用单--根据技术部提供的生产加工计划中相对应的窗型、数量、品种开据与之相对应的辅助材料领用单，主要包括一些连接螺丝、胶条、毛条、玻璃密封胶、组角胶等，属于易耗的产品，在辅助材料领用单的开据过程中要灵活处理，给予领用人一定的正常使用损耗量，在领用过程中严格票据开据人及领用人制度，避免凌乱的辅助材料发放及领用现象。
2.2.2、材料的发放制度—严格按照材料“照单发放”的原则。由车间专门材料保管员依据生产部下发的材料领用单从库房中将材料逐一发放给车间制作人员，车间制作班组需配备专门的材料领用人员，以便部门之间更好的协作提高工作效率，顺利进入下道工序。
2.3、铝型材下料（断料）
2.3.1、下料班组根据铝型材材料领用单到仓库领料。
2.3.2、领料后进行拆包装纸，在型材拆包过程中应避免型材表面划伤，并应检查型材是否碰坏、弯曲、划伤、色差等，认真核对型材型号和断面形状。有疑问时,及时向生产部反映。
2.3.3、拆包完毕的材料，需用木板或橡胶垫块分层隔开，按照型材类别分别进行堆放，杜绝型材随意堆放现象，同时避免划伤。
2.3.4、下料班组下料前，应熟知断料加工设备的工作原理及操作规程，杜绝盲目操作的现象。
2.3.5、下料时，型材应靠紧定位面，夹紧装置必须把型材夹正、夹紧。型材长度过长时须增加支撑防止因重力作用而对型材产生的变形。
2.3.6、下料时，必须保证工作台面的整洁干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
2.3.7、在下料前应根据生产流程卡及型材下料优化套料单中的内容，做好该次下料的型号、尺寸、颜色的记录、分类、汇总。
2.3.8、下料班组下料时应配备有专门的检测工具（包括钢卷尺、游标卡尺、万能角度尺等），做好下料当中的自检工作。
2.3.9、在下不同型号的材料时应对第一根料进行检查（核实是否与实际值相等），依次按规定根数进行检查，如果抽检不合格，应对所下材料进行全部检查。
2.3.10、截料端头不应有明显加工变形,断面毛刺不应大于0.2mm。
2.3.11、铝型材下料长度的允许偏差值±0.2mm、角度允许偏差值为±15′。
2.3.12、下好的料应清除铝屑，以及断面毛刺，然后整齐摆放在小台车上，并用木板或橡胶垫进行分层隔开。
2.3.13、在明显处粘贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者名及质检员的检验结果。
2.3.14、以上内容全部合格，再转入下道工序。
2.4、机械加工
2.4.1、应根据“生产流程卡”及“型材下料优化套料单”中所下的铝型材进行数量、尺寸、型号的核实。
2.4.2、对照“生产流程卡”找到相应的加工图进行加工前的准备，如划线、定位等。认真看懂、理解加工图中的各项技术指标及尺寸的含义，有疑问时，及时向技术部门或生产部反映。
2.4.3、根据型材加工图的各项技术指标、加工精度，合理选用刀具、模具、夹具、工装定位及设备，如铣床、冲床、切割、豁榫等一般性加工程序，确保加工件的加工精度。
2.4.4、加工精度应符合下列要求：
①、孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差不大于±1.0mm。
②、沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；
③、圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合国家标准《圆柱头、螺栓有沉孔》GB152.3的规定；
④、螺丝孔的加工应符合设计要求。
⑤、构件铣槽的允许偏差尺寸应符合下表的要求；
铣槽尺寸允许偏差(mm)
项 目
长 度 a
宽 度 b
中心线位置c
偏 差
+0.5
+0.5
±0.5
0.0
0.0
⑥、构件铣豁尺寸允许偏差应符合下表的要求；
铣豁尺寸允许偏差(mm)
项 目
豁口长度a
豁口宽度b
中心线位置c
偏 差
+0.5
+0.5
±0.5
0.0
0.0
⑦、构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表的要求
铣榫尺寸允许偏差(mm)
项 目
榫 长a
榫 宽 b
中心线位置c
偏差
0.0
-0.05
0.0
-0.5
±0.5
2.4.5、在进行孔位加工、排水孔的冲铣时一定要保护好型材表面不被磨损。
2.4.6、在加工不同型号的料时，应对第一根料进行检查，依次按规定根数进行检查，如出现不合格品时，应对以前加工件进行重新检查。
2.4.7、将加工完的材料，应对铝屑、毛刺、油迹等进行清洁，然后整齐摆放在小台车上，并用木板或橡胶垫进行分层隔开，实行保护措施，做到料卡同行。
2.4.8、在明显处粘贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者及质检员的检验结果。
2.4.9、以上内容全部合格，再转入下道工序。
2.5、铝窗外框、内扇的组装
2.5.1、铝窗进行组装前应复核前两道工序工作的准确无误性。
2.5.2、铝窗进行组装前应严格对照铝型材加工装配图中组装要求、规格、型号、数量，车间技术工人应能够准确无误的理解看懂加工装配图，如对组装图存在疑义，应及时向技术部门或生产部反映。
2.5.3、铝窗外框的组装
⑴、对已加工好的单件型材品种、规格、数量进行区分，区别平开窗、推拉窗、平开门、推拉门等各种型材类型。
⑵、组装时一定要将型材截面上的铝屑毛刺清除干净。
⑶、 平开窗外框物料组装角度必须保证45°，连接铝角码必须安装到位，连接铝角码以充满型材内空腔为宜。
⑷、平开窗及平开门外框胶条在组装前一定要贯穿到位，使胶条保持自然状态，然后用520胶粘接四个交点，防止胶条收缩脱落。
⑸、组角完成后，应立即检查组框后有无高低差现象，如果存在高低差现象，应用橡胶榔头将45°角拼接处敲平整，敲击时用力要均匀，以免对型材表面造成损伤。
⑹、外框组装时，连接螺丝一定要拧紧到位，杜绝连接不到位而造成门窗框松动的现象。由于螺丝连接使用的是气动起，操作时用力需均匀，防止螺丝过紧而造成滑丝及螺帽脱落的现象。
⑺、构件组框应在专用工作台上进行，工作台表面应清洁、平整，并有防止铝框表面损伤的防护装置，如橡胶垫、毛毡等。
⑻、铝合金窗外框装配后尺寸允许偏差应符合下表规定：
项 目
构 件 长 度（mm）
允许偏差（mm）
窗框槽口高度、宽度
≤2000
±2.0
>2000
±2.5
构件对边尺寸差
≤2000
≤2.0
>2000
≤3.0
构件对角线尺寸差
≤2000
≤3.0
>2000
≤3.5
项 目
允许偏差（mm）
装配间隙
≤0.2
同一平面度差
≤0.3
⑼、铝合金门外框装配后尺寸允许偏差应符合下表规定：
项 目
构 件 长 度（mm）
允许偏差（mm）
门框槽口高度、宽度
≤2000
±2.0
>2000
±3.0
门框槽口对边尺寸之差
≤2000
≤2.0
>2000
≤3.0
门窗对角线尺寸之差
≤3000
≤3.0
>3000
≤4.0
项 目
允许偏差（mm）
装配间隙
≤0.2
同一平面度差
≤0.3
⑽、在明显处粘贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者及质检员的检验结果。
⑾、装配后的铝框要合理堆放，防止变形。一般同一尺寸规格铝框码放高度以不超过操作者身高为宜（1.6～1.7m）。
⑿、以上内容全部合格，再转入下道工序。
2.5.4、铝窗内扇的组装
⑴、对已加工好的单件型材品种、规格、数量进行区分，区别平开窗、推拉窗、平开门、推拉门等各种型材类型。
⑵、由于平开窗内扇组装时都需要用组角机进行组角，所以在组角装配前一定要安装好相应的内扇上所需附件，如连接角码、密封胶条等。附件的安装应严格区分规格及使用部位，严禁随意替代、混淆及漏项，以免在操作过程中造成不必要的损失。
⑶、组装时一定要将型材截面上的铝屑毛刺清除干净。
⑷、 物料组角角度必须保证45°，连接铝角码必须安装到位，连接铝角码以充满型材内空腔为宜。
⑸、平开窗及平开门内扇胶条在组角前一定要贯穿到位，使胶条保持自然状态，然后用502胶粘接四个交点，以防止胶条收缩脱落。
⑹、推拉窗及推拉门内扇横竖毛条在组角前一定要穿好，毛条长度不宜超过铝框的外包尺寸，一般与铝型材长度相等。
⑺、内扇装配组角前，将物料截面铝屑清除干净后，在组角截面处均匀的涂抹组角胶然后进行组角。
⑻、组角完成后，角连接处会溢出少量组角胶，应在组角胶未凝固前用棉纱迅速清除干净。组角完成后，应立即检查组框后有无高低差现象，如果存在高低差现象，应在组角胶未凝固前用橡胶榔头将45°角拼接处敲平整，敲击时用力要均匀，以免对型材表面造成损伤。
⑼、推拉内扇组装时，连接螺丝一定要拧紧到位，杜绝连接不到位而造成门窗框松动的现象。由于螺丝连接使用的是气动起，操作时用力需均匀，防止螺丝过紧而造成滑丝及螺帽脱落的现象。
⑽、组角时，组角机工作台面一定要保持清洁、平整，避免应工作台面不整洁而影响到组角质量。
⑾、构件组框应在专用工作台上进行，工作台表面应清洁、平整，并有防止铝框表面损伤的防护装置，如橡胶垫、毛毡等。
⑿、由于是组角机组角对型材本身角度及操作人员运用程度的要求都比较高，所以组框完成后，质检人员一定要对所组框进行100%的逐一检查。
⒀、铝合金窗内扇装配后尺寸允许偏差应符合下表规定：
项 目
允许偏差（mm）
装配间隙
≤0.2
同一平面度差
≤0.3
窗框与窗扇搭接宽度
±1.0
⒁、铝合金门内扇装配后尺寸允许偏差应符合下表规定：
项 目
允许偏差（mm）
装配间隙
≤0.2
同一平面度差
≤0.3
窗框与窗扇搭接宽度
±2.0
⒂、在明显处粘贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者及质检员的检验结果。
⒃、装配后的铝框要合理堆放，防止变形。一般同一尺寸规格铝框码放高度以不超过操作者身高为宜（1.6～1.7m）。
⒄、窗扇组角完成后，应进行一系列的五金配件的安装：
a、合页—平开门扇上中下端合页的安装必须牢固无松动，处于同一平面垂直高度。
b、平开门执手锁—按图纸要求进行安装，连动杆件紧贴铝框表面滑动自如，手柄转动灵活。
c、两点锁—平开窗两点锁安装按图纸要求进行安装，使各种附件在铝槽内滑动自如，手柄转动灵活。
d、平开窗滑撑—上下端与外框横料接触，连接螺丝牢固无松动现象，按组装图要求镶入内上下横料上，组装后滑杆滑动自如，无过紧展开不到位等现象。
e、推拉滑轮—滑轮安装后，与外框下轨道接触反复推拉时，无推拉不灵活，过紧或晃动等现象，滑轮推拉时无响声。
f、推拉门窗锁具—双面勾锁、碰锁安装后，紧固螺栓无松动现象，开启关闭灵活，锁盒与锁勾关闭后搭接到位。
⒅、以上内容全部合格，再转入下道工序。
2.6、内扇玻璃装配及打胶
2.6.1、对已加工好的门窗框内扇对照“生产流程卡”找到相应的加工图进行型号、规格、数量上的清点。
2.6.2、检查与之相对应的各成品玻璃的规格、数量、玻璃有无划痕、磨损等现象。
2.6.3、以上工作完成后，按照窗扇相对应的玻璃逐一进行玻璃的安装。
2.6.4、玻璃安装时，应在窗扇下槽口铺垫玻璃橡胶垫块，垫块必须按要求铺垫到位，防止玻璃与型材表面直接进行磨擦，从而在反复开启的过程中造成玻璃松动现象。
2.6.5、玻璃安装后，在打胶前，应检查玻璃与框体的配合尺寸是否合适，清理玻璃及框体之间的残留物。
2.6.6、玻璃密封胶施打时，操作人员应严格控制胶嘴的大小及走胶的速度，不宜过快，防止脱胶及胶逢不饱满等现象的发生。
2.6.7、玻璃安装及打胶完后，经质检员检验合格后，放入专门固化室进行玻璃胶的固化。
2.6.8、在玻璃未完全固化时，玻璃严禁随意搬动。
2.6.9、玻璃固化后，操作人员仔细检查残留玻璃表面的不规则玻璃胶，并进行修整。
2.6.10、以上经质检员检验合格后，进入下道工序。
2.7、半成品及成品保护
2.7.1、铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
2.7.2、贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
2.7.3、贴膜完毕，应按要求堆放。
2.8、检验
2.8.1、核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2.8.2、按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
2.9、入库及出厂
2.9.1、成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
2.9.2、成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
2.9.3、成品出库装车时，一定要做好装车运输时的防护工作，要有规则的摆放，严禁大小不一混淆的装车出库现象
三、铝合金门窗的安装工艺
1、建议安装方法：
铝合金门窗安装均采用预留洞口法。安装固定的方法有膨胀栓固定法和固定片固定法，本公司提倡采用固定片固定法安装。
2、安装材料
A.固定件：1.5mm连接铁片、￠5*40mm塑料胀管螺丝（门窗框用）、￠6*70mm不锈钢螺栓（百页框用）、￠10*80mm不锈钢螺栓（栏杆用）。
B.填充材料：发泡剂。
C.组合窗之间的连接件：连接件、不锈钢自攻螺丝。
D.密封材料：硅硐密封胶。
3 施工前的准备
3.1.墙体、洞口的质量要求
A.门窗应采用预留洞口法安装，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法。门窗洞口尺寸应符合国家标准《建筑门窗洞口尺寸条例》（GB5824）的有关规定，规定如下：
洞口宽度或高度尺寸允许偏差 单位：mm
墙体表面
洞口宽度或高度
小于2400
2400-4800
大于4800
未粉刷墙面
±10
±15
±20
已粉刷墙面
±5
±10
±15
B.对于同一类型门窗，与相邻的上、下、左、右洞口应保持同线，洞口应横平竖直。
按上表的规定检验，并做好工种间交接手续。
3.2.门窗应放置在清洁、平整的地方，且避免日晒雨淋，不得与腐蚀物质接触。门窗不应直接接触地面，下部应放置垫木，并均应立放，立放角度不应小于70 度，并应采取防倾倒措施。
3.3.装运门窗的运输工具应设有防雨措施，并保持清洁。运输门窗，应竖直排放并固定牢靠，防止颠震损坏。樘与樘之间应用非金属软质材料隔开；五金配件也应相互错开，以免互相磨损及压坏五金件。
3.4.装卸门窗时应轻拿、轻放；不得撬、甩、摔。吊运门窗的工具，其表面应用非金属软质材料衬垫，并在门窗外缘选择牢靠平稳的着力点，不得在框扇内插入抬杠起吊。
3.5.安装用的主要机具和工具应完备，材料应齐全，量具应定期检验，如达不到要求，应及时更换。
3.6.当洞口需设置预埋件时，应检查预埋件的数量、规格及位置；预埋件的数量应和固定片的数量一致，其标高和坐标位置应准备妥当。
3.7.门窗安装前，应按设计图纸的要求检查待安装门窗的数量、规格、开启方向和外形等；门窗五金件、密封条、紧固件等齐全，不合格者应予以更换。

4 铝合金门窗安装工艺流程

5 窗的安装操作规程
5.1.将不同规格的铝合金窗搬到相应的洞口旁竖放，如发现保护膜脱落，应补贴保护膜，并在窗框的上下边划中线。
5.2.在安装时，注意窗的朝向、上下；固定框、未装滑轮的窗扇应保证橡胶条接口处向上。
5.3.如果玻璃已安装在窗上，则应卸下玻璃，并做标记。
5.4.用固定片法安装，固定片安装应符合下列要求：
A.确定窗框上下边位置及内外朝向正确后，安装固定片.安装时必须先用直径为 3.2mm 的钻头钻孔，然后将十字槽盘头自攻螺钉M（4×13）mm 拧入， 不得直接锤击钉入。
B.固定片的位置应装在距离角及中横框、中竖框150-200mm 处，固定片间距应小于或等于500mm ，不得将固定片直接装在中横框、中竖框的档头上。
5.5.应测出窗口中线，并逐一作出标记。多层建筑，可从高层一次垂吊。
5.6.将窗框装入洞口，其上下框中线应与洞口中线对齐，按设计图纸确定框窗在洞口墙体厚度方向的安装位置，并调整窗框的垂直度，水平度及直角度，其允许偏差均应符合规定。
5.7.当窗与墙体固定时，应先固定上框，后固定边框，用固定片安装时，固定的方法应符合下列要求：
A.混凝土墙洞口应用射钉或塑料膨胀螺钉固定；
B.砖墙洞口应用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，但不得固定在砖缝处；
5.8安装组合窗时，控制窗拼接后各组合单元应在同一平面上。
5.9. 窗框与洞口间的伸缩缝内腔应采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞，填塞不宜过紧。对于保温、隔音等级要求较高的工程应采用相应的隔热、隔音材料填塞。填塞后，撤掉临时用木锲或垫板，其空隙也采用闭孔弹性材料填塞。
5.10.填密封胶时应均匀不间断，不得超过边框。
5.11.窗（框）扇上如沾有水泥沙浆，应在其硬化前，用湿布擦拭干净，不得使用硬质材料铲刮窗（框）扇表面。
5.12.玻璃的安装应符合下列规定：
A.安装玻璃：当玻璃单块尺寸较小时，可用双手夹持就位；如果玻璃尺寸较大，应使用玻璃吸盘。玻璃应该摆在垫块上，内、外两侧的间隙应不少于2mm 。
B.玻璃不得与玻璃槽直接接触，应在玻璃四边，根据玻璃与框扇的间隙，垫上不同厚度的玻璃垫块。
C.边框上垫块应用胶加以固定。
D.将玻璃装入框扇内，然后应用玻璃压条将其固定。
E.玻璃表面应保持干燥、清洁。
6 、推拉及平开门的安装操作规程
6.1.门的安装应在地面工程施工前进行。
6.2.将门框搬到相应的洞口旁放置，在门框及洞口上画出相应的垂直中线。
6.3.在门上框及边框上安装固定片，其安装方法与窗的固定片安装方法相同，固定片间距应≤500mm 。
6.4.根据设计图纸及门窗的开启方向，确定门框的安装位置，并把门框装入。洞口安装时应采取防止门框变形的措施，将上框上的一个固定片固定在墙体上，并调整门框的水平度、垂直度和直角度，并用木塞临时固定。
6.5 将其余固定片固定在墙上，其固定方法跟窗的固定方法大致相同。
6.6 在安装门连窗时，门与窗应采用拼樘料拼接，拼樘料下端应固定在窗台上，其安装方法按窗规定方法执行。
6.7 门框与洞口缝隙的处理，同窗的安装操作规定相同。
6.8 门表面及框槽内沾有水泥砂浆时，应在其硬化前清除。
6.9 门扇应待水泥砂浆硬化后安装，并进行调整，铰链部位配合间隙应符合允许偏差。
6.10 门锁与执手等五金配件应安装牢固，位置正确，开关灵活。

四、石材幕墙施工
1.钢立柱安装
1.1．钢立柱采用80*60*4钢方管,由于钢材在运输、装卸及温差产生弯曲变形，所以在安装前要先将钢立柱进行调直，然后再进行安装。
1.2．先将钢角码与钢立柱用螺栓连接，然后按放线控制钢丝线位置安装钢立柱，调整好钢立柱的左右、进出位置，然后将角码与埋件连接,先在后置埋件部位将角码与埋件点焊。
1.3．钢立柱安装顺序由下至上，安装好基准立柱后紧接着安装上层立柱。由于钢立柱上端固定，下端活动（带钢插芯），所以将上层立柱插入下层立柱上，保持伸缩缝为2cm，调整好钢立柱的标高，进出位置然后施焊。
1.4．将同一个面的钢立柱安装完毕，检查钢立柱进出位、平面度及垂直度，然后进行支座满焊。
2．横龙骨安装
2.1．横龙骨采用L50﹡50﹡5角钢，按设计要求进行断料调直。
2.2．将横龙骨用螺栓连接于钢角码上。
2.3．完成一个面的横龙骨，检查横龙骨的标高和进出位置
3．防腐处理
3.1．检查所有焊接部位焊逢，焊逢高度及长度满足设计要求，焊逢饱满无虚焊、假焊，无砂眼。
3.2．将所有合格焊缝刷红丹防锈漆两遍，再刷银粉漆两遍。
4.石材面板安装
4.1石材安装
4.1.1．石材检查：进场石材先按安装顺序逐层排板,检查有无明显色差和缺棱掉角情况
4.1.2．石材安装
背挂式:将铝合金挂对安装于横龙骨上,调整好挂件左右及进出位置然后固定,将装好铝合金挂件的石材固定于铝挂对上, 注意调整石材面板的进出、左右位置。
开槽式：将不锈钢挂件安装于横龙骨上，然后将石材安装于挂件上，调整好石材左右、进出位置，然后紧固挂件。在安装石材时石材开槽内应塞满干挂件石材胶以粘结石材和挂件。
4.1.3．石材面板打胶
(1).先在石材面板四周贴上美纹纸，然后塞上泡沫棒，用打胶枪注胶，打胶时胶缝饱满并无气泡。
(2)注胶时接头部位应尽量放在板块交接的部位,这样容易处理且保持打胶的外观质量.
(3).用刮刀将注满胶胶缝刮平,刮胶时要保持胶缝平滑.
(4).打胶完毕后撕下美纹纸,美纹纸要及时处理清理干净.
4.2.石材幕墙安装允许偏差表
(1).面材允许偏差表
项目
尺寸范围（mm）
允许偏差（mm）
检查方法

相邻两竖向板材间距尺寸

±2
钢卷尺

两块相邻的板材

±1.5
靠尺

相邻两横向板材间距尺寸
间距≤2000
间距＞2000
±1.5
±2.0

钢卷尺

分各对角线差
对角线≤2000
对角线＞2000
≤3.0
≤3.5
钢卷尺或伸缩尺

相邻两横向板材标高差

≤2
钢板尺或水平仪

横向板材水平度
构件长≤2000
≤2
水平仪或水平尺

构件长＞2000
≤3
竖向板材直线度

2.5
2m靠尺 钢板尺

石板下连托板水平夹角允许向上倾斜,不准向下倾斜

＋2.0度
0
塞规

石板上连托板水平夹角允许向下倾斜

0
－2.0度

(2)幕墙安装允许偏差
项目
允许偏差
检查方法

竖逢及墙面垂直度
幕墙高度(H)(m)
≤10
激光精经仪或经纬仪

H≤30

60≤H＞30
≤15

90≤H＞60
≤20

H＞90
≤25

幕墙平面度
≤2.5
2m靠尺 钢板尺

竖向直线度
≤2.5
2m靠尺 钢板尺

横逢直线度
≤2.5
2m靠尺 钢板尺

逢宽度(与设计值比较)
±2
卡尺

与相邻板之间接逢高低差
≤1.0
深度尺

5 焊接施工方案：
5.1焊接的要求：
5.1.1焊条要求放在干燥的房间保管。
5.1.2在焊条箱内放入除湿剂。
5.1.3除去焊接体表面的湿气，结露用干燥的布将水除去。
5.1.4在雨中禁止焊接，因为焊接表面的水珠会影响焊条与焊体得不到充分焊接，而且容易产生漏电。
5.1.5焊接的长度、高度，依据施工图。
5.1.6焊接过程中，防止焊火花飞溅损坏其它饰面，要使用接火盆。
5.2焊缝存在的问题：
5.2.1一般存在的问题：
a. 焊高不够
b. 焊缝不平整光滑
c. 焊缝长度不到，夹渣
5.2.2检查方法：
a. 长度检查：用尺度量。
b. 形状检查：目测确认或焊缝量规。
5.2.3检查表：
预埋件原有编号，依据埋件顺序全数检查、填表（用埋件检查表换焊接检查表）。
合格：（O），不合格：（×）。
6、石材幕墙避雷节点施工方案
6.1材料准备:避雷铜索、Φ12钢筋
6．2施工步骤及要求
6．2．1将立柱用避雷铜索跨接
6．2．2每隔两层将幕墙支座用Φ12钢筋连接
6．2．3连接的铝型材若表面有阳极氧化膜，就必须进行打磨（因阳极氧化膜不导电）。若不进行打磨，只有螺栓侧面导电，接触不够，避雷效果差。
6．2．4避雷导线连接后，进行检测，检测完毕后填写隐蔽验收单，并附上测试数据，报监理验收。
7．检测设备与电阻值
7．1检测设备型号：ZC29B接地电阻测试仪。
7．2接地电阻值应小于4Ω。

五、GRC构件安装
1、 校核构件安装部位的水平、垂直、洞口几何尺寸,做好书面记录,对影响安装的部位要及早处理。
2、确定安装用电接驳点,调试电动工具。
3、调整影响安装和安全的脚手架。为了不影响施工进度,造成脚手架的反复拆卸与安装,在工程的主体施工阶段,应规划好外架离外墙的安装间距,并一次安装到位。
4、 对照图纸核实构件外观、型号及尺寸。要求表面平整,边缘整齐、无明显裂纹与断裂,注意构件的体量与重量(便于工人的运输及安装) 及编号等;构件图案、造型清晰;构件滴水线设置正确并通畅顺直等。
5、引测构件安装的标高位置。对同一标高的构件按照一定间距设置水平方向控制点。
6、固定好GRC装饰线，再刷涂料。

六、刷喷涂料
1、材料准备
    a.腻子：成品耐水腻子或用白水泥、合成树脂乳液等调配。
    b.底涂料：水性或溶剂型涂料，与面涂料有良好的配套性。
    c.面涂料：乳胶漆应符合GB/T 9755《合成树脂乳液外墙涂料》标准的规定。
2、工具和用品准备
    油灰刀、钢丝刷、腻子刮刀或刮板、腻子托板、砂纸、辊筒刷、排笔、油漆刷、手提电动搅拌机、过滤筛、塑料桶、匀料板、钢卷尺、粉线包、薄膜胶带、遮挡板、遮盖纸、塑料防护眼镜、口罩、手套、工作服、胶鞋。
  3、技术准备
    a.基层检查验收
    基层应平整、清洁