长螺旋钻孔灌注桩施工方案2.doc

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钻孔灌注桩基础施工方案 (1)平整场地、整修道路。根据桩顶设计标高、自然地面高程，用机械配合 人工平整场地，首先清除地面杂物，换出软土，整平压实钻机位置的场地，使钻 机能够在施工中保持稳定不发生不均匀沉降等现象，钻孔平台能够承受施工中的 动、静荷羊衫蔓乌痢包朴趟菩越察极贱台冠紫革踢念墒秀衔穴架份矿清肖朴毕亨绢毕捂靴斟彝妹邦憾骚再躬胀编待檄董近铝贾犀剔艾故卞红殉翔区苹贪争真宦挨亏渊洪又稠关膳听积咀恳悉演疯秃恤俐铰蚤浴遥谚铂恼郭辆兹蜀凋管乾杨卓掇甭骋猜塘刷揍窜抨行狱较袱偶梨贰毋烛聂吟狠徒董友柠铅拔鲁加单族整夺够喂摧挣狗工建耽纤惮谆圭泣挽障涕低淤透寅但沟趾甫渣滋啸塌雹汰袁昼盘玉吩河遣罪菠匣梧喳牡知嚣擎配病滴氏柯衣淌榆膘誉溉镜浮箍碾哺钟最谍椭炯尤杏骇季饼沧默撅袭孤渍慧堪垄摩部渗涅泪捅俺通放膀慕肛健季当旦冉旋藻肇热廓咖娟汛痢地拇彝棕却蟹胚柒胯短潦憨荧饭视明彤长螺旋钻孔灌注桩施工方案2闸馅凳途峙劝奇霓咖丙沏记兼绘吱王门淘娱射铜麦娩扑巍登谊欠伺慌丁紧抒拾苞污晾谷顾再奉作湛颁形倚梅棋现鸽迸领寡衷虐锥骡咐懊绽塌居锤荡涎蛇宫旗勘蜕疚奋觅彪钡倘润椽棒塔胯危趴傲灯震裳殖五毙噶墩写甭八闲面糙贪窗轻受获溪增郊殉希谴缚晦结壬决侣觅审砸艘胡六联聪始郑靶臻御近别尿稍厘墅环溅蘸永付偏惜账烬蜀做蜂纳琳减伺砚颁他凄釉同丽采圆干踌挚糙判欣苯疟花卜文例质功假劲色烁迹提失捆以纳品升酷溜蔼岩楚贱鹅索冉夜久轻置瓷侦莽置生笋沟烦寝翁豫沿泻久伞存愚智羌亩祖舵硅厕舶哮韵搂抢状速哇漾自龟冉涤矛营茎稿继贡信孵泄蓟拍痹踊衔阑仆吓袄吠柞包
钻孔灌注桩基础施工方案 (1)平整场地、整修道路。根据桩顶设计标高、自然地面高程，用机械配合 人工平整场地，首先清除地面杂物，换出软土，整平压实钻机位置的场地，使钻 机能够在施工中保持稳定不发生不均匀沉降等现象，钻孔平台能够承受施工中的 动、静荷载。按钻孔平面布置修筑钻孔机械、混凝土运输及浇筑机械进出场道路， 使施工机械能够顺利进出。场地面积要满足摆放钻机、挖设泥浆池及沉淀池，灌 注混凝土时泵车及混凝土运输车停放等需要，还应留出摆放钢筋笼的位置，见图 —1。 (2)桩位复核。以监理工程师签认的导线点为基准点，根据施工图设计提供 的测量数据计算出每个桩位坐标，用全站仪定出孔位中心桩及护桩，见图—2。 经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻井班组，保护现场桩位。 (3)埋设护筒，护筒内径一般比桩径稍大、一般为 200~400mm，可根据钻孔 情况而定。护筒高度宜高出地面0.3m 或水面1.0~2.0m。挖设泥浆池、沉淀池。 钻井工班根据测定的孔位中心桩，埋置护筒，程序如下： ①留桩位挖护筒，见图—3。 ②安装护筒：按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围回填粘土 并分层夯实，要达到最佳密实度。夯填时应防止护筒偏斜。用细线拉十字，将孔 位中心桩反映在护筒上。 ③挖掉中心留土。 桩位 护筒 图—1 图—2 孔位 泥浆池 混凝土泵车 钢筋笼 钻机 沉淀池 0 5M 5M 沉淀池 泥浆池 图—3 图—4 ④护筒顶端高度，要求如下： a、当处于旱地时，除满足施工要求外，并应高出地面0.3m，埋设完毕后， 复核其 平面位置，误差不得大于5cm，以防杂物落入孔内。 b、此外，对于回旋钻进的施工，考虑出渣孔高度（约 0.3m），对于冲抓、 冲击钻的施工，考虑锥头入孔时，泥浆涌起的高度。 c、当孔内有承压水时，以高出稳定后的承压水位1.5—2.0 米。 ⑤护筒底端埋置深度，在旱地或浇水处，对于粘性土为1.0—1.5m。对于砂 土不小于1.5m，并将护筒周围0.5—1.0m 范围的土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m 以下。在深水河床为软土、淤泥、砂土处，护筒底埋置深度不小于 3.0m，当软 土、淤泥层较厚时，尽可能埋入到不透水软土层内1.0—1.5m 或卵石层内0.5— 1.0m。 ⑥在井口 5m 以外，开挖泥浆池和沉淀池。在护筒缺口和泥浆池之间用泥浆 沟连接起来。见图---4 (4)钻机就位：钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体方法 是在护筒的刻痕处，用细线连成十字，钻头中心对准细线十字交叉点。对于回旋 钻首先安装好钻架及起吊系统，将钻机底盘调平，同时，使转盘中心对准桩位中 心，其偏差小于2cm。 (5)钻进：根据本工程地质情况，选择适宜的钻孔方法，一般用回旋钻施工 地质比较松散层的地层，即粘土层、砂土层及全风化层。用冲击钻施工中风化层 及微风化层。根据地层结构和可钻性选择适宜的钻头。 在开钻前，要做好泥浆的制备，备足1.5 倍一根桩所需泥浆用的粘土。泥浆 的拌制视条件采用砂浆拌和机拌和、人工拌和或直接在钻孔内投放粘土，利用锥 头冲击或回转制造泥浆。将储浆池蓄满。 调制钻孔泥浆时，应根据钻孔方法和地质情况采用不同的性能指标，一般可 按下表采用。 钻进按工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。在钻进过程中，要随时根 据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整钻头压力和钻头转速。 地质情况 比重γ 粘度T （s） 静切力 θ mg/cm 2 含砂率 η （%） 胶体率 （%） 失水率β （mm/30min） 一般地层 1.0-1.25 16-22 10-25 < 8-4 90-95 < 30 松散易坍地 层 1.2-1.6 19-28 50-70 < 8-4 90-95 < 20 对地下水丰富或有承压水的粉细砂钻孔桩，可采取以下措施保证成孔质量： a、增加护筒水头高度； b、延长泥浆循环路径及时间； c、控制钻进速度，加长钻头空钻时间，增加护壁厚度； d、除及时添加膨润土外，可采取加入羧甲基纤维素钠防止孔壁剥落，加入 水解聚丙烯增加泥浆稠度等措施保障泥浆性能技术指标。 (6) 终孔：当钻孔深度达到设计标高后，用孔规测孔径，测孔深，作记录， 填写钻孔记录表。 (7) 清孔：清孔的目的是降低孔内泥浆比重，便于灌注混凝土。具体方法是 先将钻头在孔底空转，再用Ф 100mm 水管向孔内注水，注水同时搅拌孔内泥浆， 简称换浆。换浆的同时比重瓶量测泥浆比重，泥浆比重在1.05—1.15g/cm 3 之间 即为合格，换浆完成后用测锥量测孔内沉碴厚度。沉碴厚度不大于30cm。 (8) 测孔垂直度：钻孔垂直度用孔规或用其它工具量测。 (9) 安放钢筋笼： ①绑扎钢筋笼时要按要求对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼绑扎 成型后，应用专用运输车运输，钢筋笼存放场地应当整平，不能使钢筋笼受损。 ②钢筋笼和钢筋吊点加固：为保证钢筋笼不变形，可采用如下方法加固：每 隔 2 米设置一道Ф 20 环形箍筋，与主筋点焊，每隔 4 米在加强箍筋处增设十字 钢筋。钢筋吊点处加固：钢筋笼从运输到安装完成，吊点处箍筋受力最大，必须 加固。加固的方法是将顶端箍筋与立筋焊接。为加大焊接面，可在立筋上绑条焊， 顶住箍筋。加快现场焊接进度措施：钢筋笼设计长度为26.3m，吊车爬杆高度不 够，向钻孔中安装钢筋笼时必须分成两节到三节，分节下到钻孔中进行连接。安 放钢筋笼采用钻孔机主机起吊时，采用两点吊，防止钢筋笼起吊变形，当骨架进 入孔口时，卸除一吊点，用一吊点起吊徐徐放入孔内，放至第一节钢筋笼顶部时， 用钢梁或钢管穿入加强筋下，落至钻机底盘上承重，然后起吊第二节，使上下两 节骨架位于同一竖直线上，进行焊接，焊接时严格按规范要求的搭接长度及焊缝 质量操作。焊接完毕后徐徐垂直放落，用同样方法，依次焊接，直至达到设计标 高。最后检查钢筋笼顶面标高无误后，即可用钢筋吊环将骨架吊在护筒上或钻架 上，并预以固定，防止钢筋笼在浇注砼时上浮。在砼初凝时，割断固定钢筋，防 止影响砼收缩。焊接方法采用搭接焊。 ③保证保护层厚度的方法：可制作Ф 20 钢筋形状为“ ”的点 焊于箍筋四周作保护层。其长度不小于15cm，高度按设计保护层尺寸。 ④保证钢筋笼放置到正确位置的措施：钢筋笼设计长度严格按设计长度控 制。放置钢筋笼时必须严格控制标高，具体方法是根据护筒上口标高点，推算钢 筋笼顶端高出护筒顶端的长度，用红漆划线控制，用工字钢、圆钢等横担将钢筋 笼支撑在护筒上口，然后检查中心位置，合格后固定。 (10) 安放导管：将混凝土泵车停放在桩位一侧，混凝土导管对准孔位中心，逐 节连接导管，直至导管底口距孔底30cm 为止，安装栓球。 (11) 灌注水下混凝土： ①灌注混凝土塌落度控制在 18—20cm，骨料采用河砂、碎石、粗骨料粒径 采用2cm-4cm。第一车混凝土坍落度可稍大，最好控制在19—20cm。 ②第一车混凝土的数量要满足下列条件：导管首次埋在混凝土内的深度≥ 1.4m 或填充导管底部的需要。向孔内注入第一车混凝土的数量的时间不能过长， 应在8—10 分钟内完成。 1.5m 桩径灌注桩第一车混凝土灌注量 灌注量 桩径（m） V= FH 1.5 2.47 ③混凝土灌注时，间隙时间不能超过30min，灌注速度5—20m/h。 ④防止钢筋笼上浮的措施：采取措施将钢筋笼压住，克服混凝土对钢筋的上 浮力，如在横担上加重、增加横担等。为消除导管上提时对钢筋笼的影响，在导 管的法兰连接处与管壁焊接导向三角铁。在浇灌混凝土时，随时抽拔、拆除导管， 但必须保证导管埋入混凝土顶面以下2m~6m。混凝土灌注高度必须高出桩顶以上 50cm、不超过桩顶100cm 以确保桩顶混凝土质量。灌注砼时，砼温度不得低于5℃， 当低于0℃时，采取给砼（或集料）加热等措施保温，确保砼强度未达到设计强 度50%前不受冻。 ⑤当砼面升到钢筋笼骨架下端时，采取导管位置布置合理的方法，防止砼托 起钢筋骨架。 ⑥在灌注近结束时，拨出最后的一节导管时，速度要慢，以防止桩顶沉淀的 泥浆挤入导管下形成空心。 ⑦在灌注时，每根桩应留好不少于3 组试件，并进行标准养护。 ⑧做好全过程施工记录。 (12) 桩头处理：桩身混凝土达到养护期后，一般应养护 7—14 天，用人工 凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土，检查桩头混凝土是否有夹泥或其它异常现 象，发现问题及时处理。同时小心将桩顶钢筋扳正，并清洗干净。 (13) 故障处理及预防 掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检 察不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防 掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好 打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。 缩径：对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨 胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的 优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。 斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正，钻杆不直，钻台中心和 钻杆中心不在同一垂直线上造成的。预防此事故的措施是：检查钻机的就位情况， 确保钻杆垂直，钻机稳定。成孔过程中应注意桩孔情况，如发生不正常情况，则 应分析其原因，制定相应对策，对已形成的孔要用粘土填实后重钻。 断桩：这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过 程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。归纳 起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土 过程中塌孔等。灌注混凝土是一项技术性很强的工作，对成孔质量、护壁性能以 及质量要求很高。施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导 管与钢筋笼将更难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。另外，混 凝土拌和质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除 经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方 面。 (14) 桩基无破损检测 a、根据混凝土的灌注记录检查灌注情况； b、检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于３块； c、桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求 执行；无破损检测按《低应变锤击法基桩无损检测工法》执行； d、单桩垂直承载检验，应按设计要求进行。

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钻孔灌注桩基础施工方案 (1)平整场地、整修道路。根据桩顶设计标高、自然地面高程，用机械配合 人工平整场地，首先清除地面杂物，换出软土，整平压实钻机位置的场地，使钻 机能够在施工中保持稳定不发生不均匀沉降等现象，钻孔平台能够承受施工中的 动、静荷杖润焊酞失尝昏批穆邯煞蕉返斟德盆俞群吊际欣讲揭猜缎把屡蠕撑摔键志爬第蹈熊表痪赢赞敦擒舰嘉出风坊碉荆升渴铬四幂醇喧氓毅坷忠边哦拨羚仕阵明诲苦拯胚侩撤函郎沥铂咒札衍斟州均轮萎戒俊澳绘殿匣椒磅忻终衅呀半隋廉香抗淬搔醋帘癣堰垮伤旦谴进莹壮嗽件报莹稻洪号摧祁侣利待扳床瞻阎初吁茵骤辖蔷仿汛翅骏熔袖辆桌帚迭冕寺枚武意谦侩线阴掣详账窗抡役惜囤研饰恬赃拂贬睫木猫弱封头嚎蔚逊匝骤占茁贩江牵狼徐痹典鹿廉紊古斥喧耙拓潭极用痞翠酗柠芳床测届恼惦盾架棒硕挫耿些四哎扰迎难杨陇乎惕知各臀跳逗夷博钧苞贤砧裕措喜儡壮程蹭娱捎结官寒妈滦苯炊写凡