钢筋笼吊装专项方案.doc

成都地铁7号线3标
崔家店站钢筋笼吊装施工方案
1. 编制依据
（1）成都地铁7号线崔家店站主体围护结构基坑施工图设计。
（2）成都地铁7号线崔家店站详细勘察阶段岩土工程勘察报告。
（3）工程现场实地调查资料及周边建筑物基础资料。
（4）国家、省、市现行有关法规、标准、技术规范、定额。
（5）《起重吊运指挥信号》（GB5082-85）
（6）本工程的施工合同。
2. 工程概况
2.1工程位置
崔家店站位于新建建材路北延线与规划道路交叉路口南侧，沿路西侧设置，是成都地铁7号线工程的中间站，标准站地下二层。成都崔家店站起讫里程：YCK9+253.300～YCK9+475.700，包括车站主体、车站附属（含通道、出入口、风道、风亭）结构。本站车站有效站台中心里程为YCK9+392.000；车站总长222.4m，标准段宽度23.3m，有效站台长140m，宽12m，车站两端接盾构区间。
附属结构拟建6个出入口及两组风亭，2个出入口采取顶板顶出，其余附属采用明挖。主体预留2个出入口接口后期与地块接驳。

图1 车站主体工程平面位置图
2.2周边建构筑物现状
车站范围道路东侧为排洪渠（大头河）,深约4m,宽约8m；西侧为中糖待开发地块。车站南侧有少量低矮民房，新建建材路北延线道路宽40m，车流量较小。
2.3工程地质及水文地质情况
车站主体结构范围内，场地岩土层简单，自上而下主要为人工填土、黏土、粉质粘土、卵石土、全强风化泥岩。场地范围内部分地段分布有软弱夹层。根据详勘地下水静止水位埋深5.1～9.0m，高程约为493.83～491.23m。无不良地质，特殊岩土主要为人工填土、膨胀土、膨胀岩土。总体来说主体结构范围内土质不均，自稳性差，在动水头作用下，容易产生管涌、流土等渗透变形现象，基坑开挖应注意支护。本车站基坑底板位于强、中等风化泥岩中，泥岩具有遇水膨胀、软化、崩解，失水收缩、开裂的特点，基坑开挖时应及时封闭。
根据成都区域水文地质资料及地下水的赋存条件，地下水主要有三种类型：一是赋存于填土层的上层滞水，二是第四系砂土层的孔隙潜水，三是基岩裂隙水、基岩溶孔溶隙裂隙潜水。
2.4设计概况及设计参数
车站标准段西侧采取放坡、东侧设置围护桩加锚索的支护结构型式，扩大端采取围护桩加内支撑形式。放坡坡面及围护桩之间采用网喷混凝土封闭。放坡段表层杂填土采用土钉支护保证其土体稳定。
本站围护桩分A1、A1’、A2、A3、A3’、A5、A6、B共9中型号，桩长17.5m～22.3m，钢筋笼重量1.6t～2.5t。
3. 施工场地布置
根据场地的实际情况，在围护结构施工阶段，施工场地分基坑南北两侧布置，分别在基坑南北两侧修建行车和消防通道，贯穿于基坑东西两端。在基坑南侧设一个钢筋材料堆放区和一个钢筋笼加工区；在基坑北侧场地设一个钢筋材料堆放区和两个钢筋笼加工区。
消防通道修筑标准为30cm厚碎（块）石垫层，15cm厚碎石（或石粉）基层，25cm厚C25混凝土路面。钢筋材料堆放及加工场地为10cm厚碎石基层和10cm厚C25混凝土硬化。

4. 钢筋笼吊装施工组织
本工程钢筋笼利用一台25吨汽车式吊机使用起吊。钢筋笼起吊时，顶部要用一根I25a的工字钢横梁，标准段横梁长度4.5m，与钢筋笼尺寸相适应。钢丝绳需吊住设计吊点部位。为了不使钢筋笼在起吊过程中晃动，钢筋笼下端需系绳索用人工控制，以保证钢筋笼在空中的正确姿态和确保安全操作。起吊时不能使钢筋笼下端在地面拖拉，以免造成钢筋笼下端变形。
起吊时采用多组葫芦平衡起吊，使钢筋笼逐渐平稳变幅，最终垂直，然后缓慢入孔。
如果钢筋笼不能顺利插入孔内，应该将钢筋笼调出，查明原因后重新吊放。施工时，不能将钢筋笼自由坠落插入孔内，以免孔壁坍塌及定位不准确。
4.1吊装工序流程图
钢筋笼吊装工序为：起重机就位→装卸扣锁稳吊点→挂钢丝绳→吊装→松开卸扣→吊装完成。
4.2吊装组织
钢筋笼吊装由安全部门负责，施工组织按下图做到现场统一指挥。
安全工程师
安全员
起重指挥
起重机司机

4.3特种作业人员名单、上岗证编号
从事本工程吊装作业的特种作业人员见下表统计。
姓名
工种
证件号
发证机关
陈朝明
起重工
44000301990169
四川省劳动厅
黄继峰
起重工
44000301990370
四川省劳动厅
董邵锋
起重机械司机
QZ44010020042267
成都市质量技术监督局
黄鹏飞
起重机械司机
QZ44010020042263
成都市质量技术监督局
4.4吊装前准备工作
吊装前对吊装区域设立警戒区和警戒人员维持吊装秩序，并对吊装人员进行工序交底，统一吊装信号，通过信号以保证各操作岗位动作协调一致，达到安全施工，指挥信号应贯彻执行《起重吊运指挥信号》（GB5082-85）的规定。
起重吊装时起重工用吹哨子加手势进行吊装作业指挥，在安全部门的旁站监督下，指挥信号传递程序为：总指挥→岗位指挥→操作者。
起重司机登机后要检查作业条件是否符合要求，查看影响起重作业的障碍因素，检查配重状态，确定起重机各工作装置的状态，查看吊钩、钢丝绳及滑轮组的倍率与被吊物体是否匹配，检查起重机技术状况，特别应检查安全防护装置的工作台状态，装有电子力矩限制或安全负荷指示器的应对其功能进行检查，只有确认各操作杆在中立位置（或离合器已被解除）以后，才能进行起动，对于设有蓄能器的应检查其压力是否符合规定的要求，设置有离合器的起重机，应利用离合器操纵手柄检查离合器的功能是否能正常工作，同时，推入离合器以后一定要锁定离合器。松开吊钩、仰起臂架、低速运转各工作机构，平稳操纵起升、变幅、伸缩、回转各工作机构及制动踏板，同时，观察各部分仪表、指示灯是否显示正常，各部分功能正常时方可正常作业，
5. 吊装注意事项
5.1吊点的确定及加固
各吊点如图2所示，图中主机吊装横梁上方焊接两个吊扣（1），吊扣间距3m，通过卸扣（1）将横梁与钢丝绳（1）连接牢固；横梁下方按照图示间距焊接4个吊扣（2），吊扣（2）下悬挂定滑轮，钢丝绳（2）穿过定滑轮到焊接在钢筋笼上的吊扣（3）上，吊扣（3）通过卸扣（2）与钢丝绳（2）连接牢固。副机吊装横梁吊点连接方法与主机横梁吊点连接方法相同，副机吊装钢丝绳通过卸扣（2）直接与钢筋笼连接牢固（连接焊接纵向桁架筋的主筋）。

图2 起重吊装示意图
5.2钢丝绳、卸扣和吊扣的规格、型号及选型计算
（1）钢丝绳
本工程最重的钢筋笼重2.44t，即重力为23912N，用绳扣捆系吊装，所有钢丝绳采用同一型号，根据图6所示，钢丝绳（2）受力大，吊索分支数为2根，其对角线分支顶端夹角为60°，计算时拟取其作为丝钢丝绳选型。
①每一分支受力情况，顶角为a=60°，所以取角度系数C=1.15
23912
Q

2
n
S= ×C= ×1.15=13749.4N

S—钢丝绳的允许拉力，N；
Q—吊物重，N；
n—吊索分支数
C—角度系数
②钢丝绳破断拉力，取安全系数k=6
Pp=Sk=13749.4×6=82496.4 N
③钢丝绳直径，因钢丝绳抗拉强度未有明确要求，现按抗拉强度1700 N/mm2计，则钢丝绳直径：
82496.4
Pp

0.3×1700
0.3σσ
d= = =12.72mm

d—钢丝绳直径，mm；
Pp—钢丝绳的破断拉力，N；
0.3—系数
σ—抗拉强度，N/ mm2
圆整到标准规格，选用6×19+1，直径为14mm，抗拉强度为1700 N/mm2的钢丝绳。
（2）卸扣和吊扣
①卸扣（1）和吊扣（1）选型
根据图6所示，可以算出1只卸扣(或吊扣)需承受负荷为23912N。
由P=37d2
得
23912
P

37
37
d= = =25.42mm

d—卸扣销轴直径，mm；
P—卸扣承受的载荷，N；
37—综合系数，N/ mm2；
圆整到标准规格，选用卸扣销轴及吊扣直径为28mm，承受负荷为23912N。吊扣选用φ28圆钢预加工成框形，成60°夹角环绕焊在工字钢扁担上，采用双面焊接。
②吊扣（2）及定滑轮选型
根据图6所示，总计有吊扣四个，成受钢筋笼总重185063N，按平均受力，可以算出1只吊扣需承受负荷为46265.75N。
由P=37d2
得
46265.75
P

37
37
d= = =35.36mm

d—卸扣销轴直径，mm；
P—卸扣承受的载荷，N；
37—综合系数，N/ mm2；
圆整到标准规格，选用吊扣为直径36mm的圆钢，承受负荷为46265.75N。吊扣（2）与I20a工字钢扁担双面焊接，两边焊接长度各180mm。
选用8t定滑轮4个。
（3）副机钢丝绳、卸扣和吊扣的规格、型号及选型计算参照主机，按照最多承受钢筋笼50%重量计算。
（4）吊装横梁验算。
吊装横梁选用Ⅰ级热轧工字钢I25a(H×B=250×116)，抗弯强度f=215MPa，抗剪强度fv=125MPa，弹性模量E=2.1×105N/mm2。取钢筋笼完全吊起时，副机脱钩，主机完全负重的工况验算。横梁受钢丝绳（1）与横梁夹60°角的拉力及钢丝绳（2）的竖向拉力，构成简支梁，如下图。横梁受力体系为不等跨三跨连续梁，计算时将不等跨三跨连续梁简化为跨度为3.0m的等跨连续梁进行弯矩和剪力计算。

①载荷计算
横梁承受载荷有：梁自重和钢筋笼重量，查表得I25a(H×B=250×116)工字钢重量为38.1kg/m，则横梁自重：
P=γG·（η1·γ0·α1·Fmax）+（γG·q0）·L
其中：γG：载荷系数，取1.2；
η1：荷载增大系数，取1.05；
γ0：载荷分项系数，取1.4；
α1：动力分项系数，取1.2；
Fmax ：钢筋笼自重，取最重的钢筋笼，为18.884T；
q0：工字钢重量，为38.1×9.8×10-3=0.373KN/m；
L:梁跨度，取3.0m。
则：
P=γG·（η1·γ0·α1·Fmax）+（γG·q0）·L
=1.2×（1.05×1.4×1.2×18.884）+（1.2×0.373）×3.0
=41.32KN
②内力计算
A．钢丝绳（1）作用力
Ra=Rb，Ra = Ray /sin60°，Ray=P/2
则Ra=Rb= P/2/sin60°=41.53/2/0.866=23.98KN
B．最大弯矩
在横梁中部，查表得弯矩系数KM=0.311,则
Mmax=KM·P·L=0.311×41.32×3.0=38.55KNm
C．最大剪力
在Ra和Rb作用点，查表得剪力系数KM=1.311,则
Vmax=KV·P =1.311×41.32=54.17KNm
③截面验算
查型钢表I25a(H×B=250×116)工字钢参数：
IX=5023.54cm4, WX=401.88cm3, IX/SX=21.58cm, tw=13mm, dw=8mm, SX=232.79cm3。
塑性发展系数rx=1.05
A．强度验算
抗弯强度:
σx=Mmax/(rx·Wx) =(38.55×103)/(1.05×401.88×10-6) =91.36MPa< fv=215 MPa
抗剪强度:
t=Vmax·Sx/( Ix·dw) = Vmax/[dw (Ix /Sx )]
= (54.17×103)/( 21.58×（8×10-5）) =31.38MPa<125 MPa
B．稳定性计算
载荷集中在工字钢上翼缘，下翼缘侧向自由长度L=3.0m，查表φb=1.48，则：
σ=Mmax/(rx·Wx) =(38.55×103)/(1.05×401.88×10-6) =91.36MPa
<φb·fv=1.48×215=318.2MPa
满足要求。
C．挠度计算
梁自重挠度：
f1=(5·(γG＊qo)·L4)/(348·E·Ix)
=(5×(1.2×0.373)×(3.0×1000)4)/(348×(2.1×105)×(5023.54×104))=0.05mm
载荷自重挠度：
KM=2.716
P即计算梁跨内钢丝绳（2）的作用力P2+P3,
即P= 载荷/2=41.32/2=20.66KN
f2=(KM·P·L3)/(100·E·Ix)=(2.716× (20.66×103)×(3.0×1000)3)/(100×(2.1×105)×(5023.54×104))=1.4mm
钢结构规范，容许挠度[f]=L/500=3000/500=6mm,
而f1+f2=0.05+1.4=1.45mm<6mm，满足要求。

5.4吊装作业中所需工具、材料的种类数量
名称
单位
主吊机
副吊机
规格及型号
数量
规格及型号
数量
钢丝绳
根
φ38-6×19
+1-1700
5
φ38-6×19
+1-1700
5
卸扣(1)
只
φ55
2
φ38
2
卸扣(2)
只
φ28
8
φ20
8
吊扣(1)
只
φ55
2
φ38
2
吊扣(2)
只
φ36
4
φ25
4
吊扣(3)
只
Φ28
8
Φ20
8
定滑轮
只
8t
4
5t
4
工字钢吊装横梁
根
I25a，L=4500mm
1
I20a，L=4500mm
1
汽车起重机

25t
1
6. 吊装工艺流程说明及安全措施
6.1变幅操作
变幅时应注意不得超出安全仰角区。向下变幅时的停止动作必须平稳，带载变幅时，要保持钢筋笼与起重臂的距离。起重臂由水平位置变幅起升时能减少起重力矩，是安全的；起重臂带载向水平位置倾倒变幅将增大起重力矩，存在倾翻的危险。臂架正常使用的工作角度范围一般为30°～80°，除特殊情况外，尽量不要使用30°以下的角度。在起升重物时，变幅钢丝绳会变形伸长，工作半径也会跟着增加，特别是起重臂较长时，幅度的变化就更大。
6.2臂架伸缩操作
臂架伸出时应注意防止超出力矩限制范围，在保证工作需要的基础上，尽量选用较短的臂长实施起重作业。一般情况下，尽量不要带载伸缩臂架，因为带载伸缩臂架会加剧臂架间滑块的磨损，大大缩短滑块的使用寿命，必须带载伸缩时，要遵守起重量与工作幅度的规定，以避免超载或倾翻。在臂架伸缩的同时操纵起升机构，注意保持吊钩的安全距离，严防起升钢丝绳发生过卷。对于同步伸缩的起重机，当前一节臂架的行程长于后一节臂架时视为不安全状态，必须予以修正和检修；对于程序伸缩的起重机，必须按规定编好程序后才能伸缩。
6.3起升及回转操作
（1）吊装作业“十不吊”规定
起升操作时要严格做到“十不吊”，即：
① 起重指挥信号不明或乱指挥不吊；
② 超负荷不吊；
③ 工件紧固不牢不吊；
④ 吊物上有人不吊；
⑤ 安全装置不灵不吊；
⑥ 工件埋在地下不吊；
⑦ 斜拉工件不吊；
⑧ 光线阴暗看不清不吊；
⑨ 小配件或短料盛过满不吊；
⑩ 棱角物件没有采取包垫等护角措施不吊。
（2）内燃履带式起重机有关安全操作规程
① 工作前注意事项：
A.起重机工作前应停放在平坦坚实的地面上（坡度不大于3%），因基坑周边多泥浆和软土等，在起重机通过地段应抛石和夯实处理。
B.工作时，有效半径和有效高度以外5m范围内的障碍物应予清除，以免妨碍操作和发生事故。
C.内燃机启动时，应参照有关内燃机的操作规程。
D.内燃机启动时后，应检查各仪表、传动、制动、保险装置，并经过试运转，确认安全可靠后方可工作。
② 在吊起钢筋笼时，禁止同时进行操作两种动作，更不得行走和满载荷升降臂杆。
③ 禁止在不平整的地面上吊着重物回转臂杆。
④ 起重机行驶时，回转盘、动臂杆和吊钩都须制动住。
⑤ 钢筋笼起升时，需要25t汽车吊配合，在捆扎吊索时，应注意载荷的合理分配，单机载荷不得超过该机允许起重量的80%，并在操作时要统一指挥，互相密切配合，整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组应基本保持垂直状态。
⑥ 所有保养、修理、调整及润滑工作，都必须在发动机停止运转时进行。
⑦ 起重机如必须在钢筋笼吊装就位过程中行走时，钢筋笼须在起重机的正前方向，并有专人用绳索强拉住，缓慢行驶，行走时，钢筋笼离地面不得超过500mm，钢筋笼的重量不允许超过额定起重重量的三分之二，但起重机严禁当作水平运输机具使用。
⑧ 起重工作完毕后，应将吊钩升起（如油压、气压的制动器则应将吊钩放下）。臂杆停放在40°～60°之间。如遇大风，臂杆应转至顺风向方向，并用制动器制住，操纵杆放在空挡位置，关闭门窗。
⑨ 通过地面敷设的水管、电缆等物时，必须铺设木板保护，并禁止在这些设施上转向。
⑩ 作业时，起重臂的最大仰角不超过出场说明书的规定，当无资料可查时，不得超过78°。
⑪ 当起重机必须带载行走时，载荷不得超过允许起重量的70%。
（3） 汽车式起重机有关安全操作规程
① 起重机行驶和工作的场地应保持平坦坚实。
② 起重机启动前重点检查项目应符合下列要求：仪表齐全完好，钢丝绳及连接部位符合规定，燃油、润滑油及冷却添加充足，各连接件无松动，轮胎气压符合规定。
③ 起重机启动前，应将各操纵杆放在空挡位置，手制动器应锁死。
④ 作业前，应全部伸出支腿，并在撑脚板下垫方木，调整机体使回转支承面的倾斜度在无载荷时不大于1/1000（水准泡居中）。支腿有定位销的必须插上。底盘为弹性悬挂的起重机，支腿前应先收紧稳定器。
⑤ 作业中严禁扳动支腿操纵阀。调整支腿必须在无载荷时进行，并将起重臂转至正前或正后方可再行调整。
⑥ 应根据所吊钢筋笼的重量和提升高度，调整起重臂长度和仰角，并应估计吊索和重物本身的高度，留出适当空间。
⑦ 起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相应下降吊钩。当限制器发出警报时，应立即停止伸臂。起重臂缩回时，仰角不宜太小。
⑧ 起重臂伸出后，出现前节臂杆的长度大于后节伸出长度时，必须进行调整，消除不正常情况后，方可作业。
⑨ 起重臂伸出后，或主副臂全部伸出后，变幅时不得小于各长度所规定的仰角。
⑩ 起重机作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方，且不得在车的前方起吊。
⑪ 起吊重物达到额定起重量的50%及以上时，应使用低速档。
⑫ 作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重物下降落在安全的地方，下降中严禁制动。
⑬ 起吊重物达到额定起重量的90%以上时，严禁同时进行两种及以上的操作动作。
⑭ 起重机带载回转时，操作应平稳，避免急剧回转或停止，换向应在停稳后进行。
（4） 起升操作的其它注意事项
① 起升操作时检查滑轮倍率是否合适，配重状态与制动器功能，倍率改变后的滑轮组须保持吊钩旋转轴与地面垂直。
② 起吊较重物件时，先将其吊离地面100mm～200 mm，然后查看制动、起吊索具及整机稳定性等，发现可疑现象应放下被吊物，认真进行检查，判断为无危险后再进行起升作业，起升操作应平稳，不要使机械受到冲击。
③ 在起升过程中，如果感到起重机有倾覆征兆或存在其它危险期时，应立即将被吊物降落于地面上。
④ 即使起重机上装有高度限位，起升操作时也要注意防止钢丝绳过卷。
⑤ 吊装的物件即将就位时应采取发动机低速运转，单泵供油，节流调速等措施进行微动操作，空钩时可以采用重力下降以提高工效，在板动离合器杆之前，应先用脚踩住踏板，防止吊钩突然快速自由下落。
⑥ 带载重力下降时，带载重量不应超过工况额定起重量的20%，并应控制地下降速度。
⑦ 当停止重物的下降时，应平稳地增加制动力，使重物逐渐减速停止，紧急制动可能使起重臂和变幅油缸，以及卷扬机构受损，甚至造成倾翻事故。
⑧ 当被吊的物件落下低于地表面时，要注意卷筒上的钢丝绳应有不小于3圈的安全圈，以防止发生反卷事故。
⑨ 起升机构不能只用液压马达制动器维持重物在空间，因时间较长时液压马达内部会漏油，使起升物下落，因此，必须靠支持制动器来支持被起吊的重物，如需较长时间保持起升重物时，应锁定起升卷筒，操作人员不得离开操纵室。
⑩ 当起升钢丝绳不正确地缠绕在卷筒或滑轮上时，切不可用手去挪动，可用金属棒进行调整。
⑪ 操作者应清楚知道起重机所处工况允许起吊的起重量，也应了解被起吊物件的重量，当起吊物件中重量不明时，但认为有可能接近起重机所处工况的临界起重量时应进行试吊，即先将重物稍微升起，检查起重机的稳定性，确认安全后，才可将物件吊起。
⑫ 自由落钩时，一定要解除离合器，利用制动器，一面制动，一面进行落钩。
⑬ 在作业中如发生发动机突然停止，没有设置液压油供给蓄能器的起重机，液压会下降，离合器会脱开，操作制动器会有沉重的感觉，应当立即锁定制动器及起升卷筒锁，解除离合器。
⑭ 司机暂时停止操作或离开司机室时，要把起吊的重物下落到地面上，并锁定起升制动卷锁，解除离合器。
（5） 回转操作的其它注意事项
① 在回转作业时，应注意观察车架及转台尾部的回转半径内是否有人或障碍物，臂架的运行空间内是否有架空线路或其它障碍物。
② 回转作业时，应首先鸣喇叭示警，然后解除回转机构的制动或锁定，平稳地操纵回转操作杆。
③ 回转速度应缓慢，不得粗暴地使用油门加速，突然加速会发生载荷振动，扩大了工作半径是非常危险的。
④ 回转过程中应避免突然制动而使被吊重物产生摆动，也严禁在重物有摆动的状态下进行回转操作。
⑤ 被吊重物未完全离开地面前不得进行回转操作。
⑥ 在同一个工作循环中，回转操作应在伸缩臂操作和变幅操作之前进行。
⑦ 在起吊较重物体回转时，可在被吊物体两侧系上牵引拉绳，用以防止吊物摆动。
6.4仓库周边及端头墙钢筋笼吊装注意事项
因车站基坑两端施工场地有限，不具备钢筋笼就近加工和吊装等条件，钢筋笼需要从基坑中部的加工场地转运而来，而仓库附近的墙幅还存在在钢筋笼吊装时钢筋笼摆动碰撞仓库的风险，因此，该部分钢筋笼吊装时，还应特别按照以下要求进行：
（1）钢筋笼在加工场地加工完成，吊装时，认真考察现场条件，合理布置起重机的摆放位置，采用接力的方式逐步把钢筋笼转运到墙幅附近就近吊装。
（2）在钢筋笼转运的最后一站，需再次确认50t履带式起重机的机位，就位后，应事先旋转和伸缩吊臂，确保方位正确。
（3）50t履带式起重机的吊装停机位处的地基必须经过抛填片石和压实处理，确保地基承载力足够，以免吊机在负重后滑移，以杜绝设备倾翻等严重事故。
（4）钢筋笼吊装前，由安全主任检查吊机的各项状况是否正常，必须检查钢丝绳及各个卸扣是否安全。
（5）在该范围内的每个钢筋笼吊装前，由安全主任主持，对现场所有指挥人员和操作工人进行一次工前安全交底与教育。
（6）仓库附近的连续墙钢筋笼吊装过程中，必须将仓库内所有的工作人员暂时疏散。
6.5钢丝绳的安全使用及报废
钢丝绳使用的安全程度，即寿命或者称为报废的标准由以下各因素判定：
（1）断丝的性质与数量
本工程使用6股钢丝绳（6×19+1），采用的安全系数为6。每班作业前应检查钢丝绳及钢丝绳的连接部位。当钢丝绳在一个节距内断丝根数达到、超过14(交互捻)或7（同向捻）时，应予报废。当钢丝绳表面锈蚀或磨损使钢丝绳直径显著减少时，应按下表折减，并按折减后的断丝数报废。
钢丝绳表面锈蚀量或磨损量（%）
10
15
20
25
30-40
大于40
折减系数
85
75
70
60
50
报废
（2）绳端断丝
当绳端或其附近出现断丝时，即使断丝数量没有达到报废表中报废断丝数，甚至断丝数量很少也表明该部位应力很高，可能是由于绳端安装不正确造成的，应查明损坏原因，如果绳长允许，应将断丝的部位切去重新安装固定。
（3）断丝的局部聚集
如果断丝紧靠一起形成局部聚集，即局部集中，则钢丝绳应报废。如果这种断丝聚集在小于6倍绳径长范围内，或者说集中在任一支绳股中，那么，即使断丝数比报废表中报废断丝数少，钢丝绳也应报废。
（4）断丝数的增加率
在某些使用场合,疲劳是引起钢丝绳破坏的主要原因,断丝则是在使用一个时期以后才开始出现,但断丝逐渐增加，其时间间隔越来越短，在这种情况下，为了判断钢丝绳的增加率，应仔细检查并记录钢丝增加情况，判明这个规律可用来确定钢丝绳未来报废日期。
（5）绳股断裂
如果出现整根绳股断裂，钢丝绳应报废。
（6）由于绳芯损坏而引起的绳径减小
当钢丝绳的纤维芯损坏或钢芯（或多层结构中的内部绳股）断裂而造成绳径减小时，钢丝绳应报废。
微小的损坏，特别是当所有各绳股中应力处于良好平衡时，用通常的检验方法可能是不明显的，然而这种情况会引起钢丝绳的强度大大降低，所以有任何内部微小损坏的迹象时，均应对钢丝绳内部进行检验予以查明，一经证实破坏，则该钢丝绳就应报废。
（7）弹性减小
在某些情况下（通常与工作环境有关），钢丝绳的弹性会显著减小，若继续使用则是不安全的。钢丝绳的弹性减小是较难发觉的，如检验人员有任何怀疑时，则应征询钢丝缉专门人员的意见，弹性减小通常随下述现象发生：绳径减小，钢丝绳捻距伸长；由于各部分相互压紧而钢丝之间和绳股之间缺少空隙；绳股凹处出现细微的褐色粉末；虽然未发现断丝，但钢丝绳明显的不易弯曲和直径减小比单纯是由于钢丝磨损而引起的也要快得多，所以这些情况会导致在动载作用下突然断裂，故应立即报废。
（8）外部及内部磨损
产生的磨损分内部和外部两种磨损情况：
①内部的磨损及压坑：这种情况是由于绳内各个绳股和钢丝之间的摩擦引起的，特别是当钢丝绳经受弯曲时更是如此。
②外部磨损：钢丝绳外层绳股的钢丝表面的磨损，是由于它在压力作用下与滑轮和卷筒的绳槽接触摩擦造成的，这种现象在吊载加速和减速运动时，钢丝绳与滑轮接触的部位特别明显，并表现为外部钢丝磨成平面状。
润滑不足，或不正确的润滑以及存在灰尘和砂粒都会加剧磨损。磨损使钢丝绳的断面积减小因而强度降低，当外层钢丝磨损达到其直径40%时，钢丝绳应报废。
当钢丝绳直径相对于公称直径减小7%或更多时，即使未发生断丝，该钢丝绳也应报废。
（9）外部及内部腐蚀
①外部腐蚀：外部钢丝绳的腐蚀可以用肉眼观察，当表面出现深坑，钢丝相当松弛时应报废。
②内部腐蚀：内部腐蚀比经常伴随它出现在外部腐蚀较难以发现，但通过考查下列现象可以识别：A、钢丝直径的变化。钢丝绳在绕过滑轮的弯曲部位直径通常变小，但对于静止段的钢丝绳则常由于外层绳股出现锈积而引起钢丝绳直径的增加。B、钢丝绳外层绳股间的空隙减小，还经常伴随出现外层绳股之间断丝。
如果有任何内部腐蚀的迹象，主管人员对钢丝绳进行内部检验，若确认有严重的内部腐蚀，则钢丝绳应立即报废。
（10）变形
钢丝绳失去正常形状产生可见的畸形称为变形，这种变形部位可能引起变化，会导致钢丝绳内部应力分布不均匀。
钢丝绳的变形从外观上区分，主要分为述几种：
①波浪形：波浪形的变形是钢丝绳的纵向轴线成螺旋线形状，这种变形不一定导致任何强度上孤损失，但变形严重即会产生跳动造成不规则的传动，时间长了会引起磨损及断丝。出现波浪形时，在钢丝绳长度不超过25倍绳径的范围，若d1≥4/3d，则钢丝绳应报废，式中的d为钢丝绳公称直径，d1为钢丝绳变形后所包络的直径。
②笼状畸变：这种变形出现在具有钢芯的钢丝绳上，当外层绳股发生脱节或者变得比内部绳股长的时间就会发生这种变形，出现笼状畸变的钢丝绳应立即报废。
③绳股挤出：这种状况通常伴随笼状畸变一起发生，绳股被挤出说明钢丝绳不平衡，绳股挤出的钢丝绳应报废。
④钢丝挤出：这种变形是一部分钢丝或钢丝束在钢丝绳背滑轮槽的一侧拱起形成环状，这种变形常因冲击载荷引起，这种变形严重时钢丝绳应报废。
⑤绳径局部增大：钢丝绳直径有可能发生局部增大，并能波及相当长的一段钢丝绳，绳径增大通常与绳芯畸变有关（如在特殊环境中，纤维芯因受潮而膨胀），其必然结果是外层绳股产生不平衡，而造成定位不正确。绳径局部增大的钢丝绳应报废。
⑥绳径局部减小：钢丝绳直径的局部减小常常与绳芯的断裂有关，应特别仔细检验靠绳端部位有无此种变形，绳径局部严重减小的钢丝绳应报废。
⑦部分被压扁：钢丝绳部分被压扁是由于机械事故造成的，严重时钢丝绳应报废。
⑧扭结：扭结是由于钢丝绳成环状在不可能绕其轴线转动的情况下被拉紧而造成的一种变形，其结果是出现捻距不均匀而引起格外的磨损，严重时钢丝绳将产生扭曲，以致留下极小一部分钢丝绳强度，严重扭结的钢丝绳应报废。
⑨弯折：弯折是钢丝绳在外界影响下引起的角度变形，有这种变形的钢丝绳应报废。
⑩由于热或电弧的作用而引的损坏：钢丝绳经受了特殊热力的作用其外表出现可识别的颜色时，该钢丝绳应报废。

【本文档内容可以自由复制内容或自由编辑修改内容期待你的好评和关注，我们将会做得更好】

最新范本,供参考！