某卧式车床主轴零件加工工艺分析及其夹具设计说明书.doc

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目 录

第一章 绪论 1
1.1 概述 1
1.2 车床的发展史 1
1.3 本课题研究的内容和设计思想 1
第二章 零件的分析 3
2.1 零件图样分析 3
2.1.1 支承轴颈 3
2.1.2 头部锥孔 4
2.1.3 头部短锥 4
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目 录

第一章 绪论 1
1.1 概述 1
1.2 车床的发展史 1
1.3 本课题研究的内容和设计思想 1
第二章 零件的分析 3
2.1 零件图样分析 3
2.1.1 支承轴颈 3
2.1.2 头部锥孔 4
2.1.3 头部短锥 4
2.1.4 装配轴颈 4
2.1.5 轴向锁紧 4
2.2 零件的工艺分析 4
2.2.1 加工阶段的划分 4
2.2.2 工序顺序安排 5
2.2.3 主轴锥孔的磨削 6
2.3 本章小结 6
第三章 工艺规程的设计 7
3.1 主轴的材料、毛坯与热处理 7
3.1.1 主轴的毛坯 7
3.1.2 主轴的材料和热处理 7
3.2 主轴加工工艺过程 8
3.2.1 主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 8
3.2.2 主轴加工定位基准的选择 9
3.2.3 主轴主要加工表面加工工序的安排 9
3.2.4 各工序工步的排序 11
3.3 本章小结 11
第四章 机械加工余量、工序尺寸的确定 12
4.1 各工序工步的加工余量的计算 12
4.2 各工序工步的切削用量的计算 15
4.3 本章小结 33

第五章 专用夹具的设计 34
5.1 钻床夹具的设计 34
5.1.1 钻床夹具的分析 34
5.1.2 切削力的计算 34
5.2 磨床夹具的设计 35
5.2.1 夹紧装置及夹具体设计 35
5.2.2 磨削力的计算 35
5.3 本章小结 36
第六章 结论 37
参考文献 38
致谢 39
附录A：外文资料翻译译文
附录B：铣键槽数控加工程序编制
附录C：磨锥孔夹具装配图
附录D：磨锥孔前支架零件图
附录E：磨锥孔前支架端盖零件图
附录F：钻孔夹具装配图
附录G：某卧式车床主轴零件简图
附录H：某卧式车床主轴毛坯图
附录I：机械加工工艺过程

第一章 绪 论
1.1 概述
精密机床的关键部件是进给系统和主轴系统，不同类型的机床主轴，对所选用轴承的精度要求既有相同点，也有不同之处。数控机床和轴承磨床可以归于精密机床一类。
现代精密机床和传统机床的结构，从原理上来说，没有太大的变化，主要还是区别于导轨加工技术的改进和主轴系统精度的提高。
1.2 车床的发展史
车床的发展大致可区分成四个阶段，雏型期，基本架构期、独立动力期与数值控制期，底下将针对其发展的过程加以介绍。
车床的诞生不是发明出来的，而是逐渐演进而成，早在四千年前就记载有人利用简单的拉弓原理完成钻孔 的工作，这是有记录最早的工具机，即使到目前仍可发现以人力做为驱动力的手工钻床，之后车床衍生而出，并被用于木材的车削与钻孔，英文中车床的名称Lathe(Lath是木板的意思 ) 就是由此而来，经过数百年的演进，车床的进展很慢，木质的床身，速度慢且扭力低，除了用在木工外，并不适合做金属切削，直到工业革命前。这段期间可称为车床的雏型期。
　　18世纪开始的工业革命，象征着以工匠主导的农业社会结束，取而代之的是强调大量生产的工业社会，由于各种金属制品被大量使用，为了满足金属另件的加工，车床成了关键性设备，18世纪初车床的床身已是金属制，结构强度变大更适合做金属切削，但因结构简单，只能做车削与螺旋方面的加工，到了19世纪才有完全以铁制零件组合完成的车床，再加上诸如螺杆等传动机构的导入，一部具有基本功能的车床总算开发出来。但因动力只能靠人力、兽力或水力带动，仍无法满足需求，只能算是刚完成基本架构的建构。
　　瓦特发明了蒸气机，使得车床可藉由蒸气产生动力用来驱动车床运转，此时车床的动力是集中一处，再藉由皮带与齿轮的传递分散到工厂各处的车床，20世纪初拥有独立动力源的动力车床(Engine Lathe)终于被开发，也将车床带到新的领域。此期间拜福特公司大量生产汽车所赐，许多汽车零件必须以车床加工，为了确保零件供应充足，供货商必须大量采购车床才能应付所需，即使到今天车床的发展仍受到汽车产业的荣枯所左右。
1.3 本课题研究的内容和设计思想
　　保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。
对车床主轴的精确要求，就显示出其加工过程中夹具的重要性。夹具的主要功能、、是装夹工件，使工件在夹具中定位和夹紧。
在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面：1.保证加工精度；2.提高劳动生产率；3.改善工人劳动条件；4.降低生产成本；5.确保工艺纪律；6.夸大机床工艺范围。
设计夹具时，应满足下列四项要求：1.保证工件的加工精度要求；2.保证工人的操作方面安全；3.达到加工的生产率要求；4.满足夹具一定的使用寿命和经济性要求。

第二章 零件的分析
2.1 零件图样分析
如图2.1某卧式车床主轴零件简图，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。

图2.1 某卧式车床主轴零件简图
车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。
2.1.1 支承轴颈
主轴两主支承轴颈A、B和1:12锥度与双列向心短圆锥磙子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。主支承轴颈圆跳动公差为0.005mm,1:12锥面接触率70%，表面粗糙度Ra为0.4µm。
主轴中间辅助支承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。其径向圆跳动公差为0.01mm；表面粗糙度Ra为0.4µm。尺寸公差等级为IT6。
2.1.2 大端锥孔
主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。可安装顶尖，也可安装刀具。其对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005mm，离轴端300公差为0.01mm。锥面的接触率≥70%表面粗糙度为0.4µm，硬度要求HRC52。
主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。
2.1.3 大端短锥
主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。其圆跳动为0.008µm，表面粗糙度Ra为0.8µm。
头部短锥C对支承轴颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差。大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直度误差。
2.1.4 装配轴颈
主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为0.015mm～0.9mm。表面粗糙度Ra为0.4～0.6µm，尺寸公差等级为IT5。
装配轴颈对支承轴颈的同轴度误差，会引起主轴传动齿轮啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮的传动平稳性，产生噪生。加工工件时，会在工件表面产生重复出现的震纹，精加工是尤为明显。
2.1.5 轴向锁紧
主轴外圆上有三段螺纹，用于轴承等铃部件的轴向锁紧。当主轴螺纹的轴线与支承轴颈歪斜时，会引起主轴上琐紧螺母端面倾斜，造成主轴内圈轴线的同向倾斜，引起主轴的径向跳动。因此，控制螺纹轴线与支承轴颈轴线的同轴度≤0.025mm。
从上面分析看出：车床主轴加工面较多，包括内外圆、内外锥、单键和花键、螺纹等，而且尺寸精度、性为精度以及表面粗糙度要求均较高，部分表面还需要表面淬火，但主要加工表面是以上五种，其中两主支承轴颈本身的尺寸精度、形状精度，两支承之间的同轴度和主支承轴颈与其它表面相互位置精度以及表面粗糙度，则是主轴加工的关键。
2.2 零件的工艺分析
在拟定车床主轴工艺工艺过程时，应考虑一些问题。
2.2.1 加工阶段的划分
加工过程大致划分为四个阶段：
顶尖孔之前是预加工阶段；打顶尖孔之后至调质前的工序为粗加工阶段调质处理后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和莫氏6号锥孔的精加工，则应在最后进行。整个主轴加工的工艺过程，是以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。
这样安排的优点是：粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。
2.2.2 工序顺序安排
工序顺序的安排主要根据基面先行、先粗后精、先主后次的原则，并注意下列几点：
主轴毛坯锻造后，一般安排正火处理。其目的是，消除锻造残余应力，改善金属组织，降低硬度，改善切削加工性能。棒料毛坯可不进行该道热处理工序。
粗加工后，安排调质处理。其目的是获得均匀细致的索氏体组织，提高零件的综合力学性能，以便在表面淬火时得到均匀致密的硬度层，并使硬化层的硬度由表面向中心逐渐降低。同时索氏体的金属结构经加工后，表面粗糙度较细。
最后，还须对有相对运动的轴颈表面和经常与夹具接触的锥面进行淬火或氮处理，以提高其耐磨性。一般高频淬火安排在粗磨之前；氮化安排在粗磨之后，精磨之前。
1.外圆表面的加工顺序
先加工大直径外圆，以免一开始就降低工件刚度。
2.深孔加工
应安排在调质以后进行，因为调质处理变形大，深孔产生弯曲变形，不仅影响棒料通过，还会造成主轴高速转动的不平衡。
深孔加工应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作定位基面，保证孔与外圆同轴度时主轴壁厚均匀。如果仅从定位基准考虑，希望始终用顶尖孔定位，避免使用锥堵，深孔加工安排在最后为好。但是深孔加工是粗加工，发热量大，会破坏外圆加工的精度，而且钻偏时，要有余量纠正。所以，深孔加工只能在半精加工阶段进行。
3.次要表面的加工安排
主轴上的花键、键槽等次要表面，一般都放在外圆精车时，由于断续切削而产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具；同时也难以控制键槽的尺寸要求。但是，它们的加工也不宜放在主要表面精磨之后进行，以免铣花键产生的变形影响主要表面精度。
主轴上的螺纹均有较高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后产生的变形，会影响螺纹和支承轴颈的同轴度。因此，车螺纹宜放在主轴局部淬火之后进行。
2.2.3 主轴锥孔的磨削
主轴锥孔对主轴支承轴颈的圆跳动和锥孔与锥柄接触率是机床的主要精度指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。影响锥孔磨削精度的主要因素是定位基准、定位元件选择的合理性和带动工件旋转的平稳性。所以，加工CA6140主轴的关键是锥孔的加工，亦即加工锥孔是的夹具的设计。
2.3 本章小结
本章主要介绍了主轴的作用,以及它在加工中的工艺分析。
第三章 工艺规程的设计
3.1 主轴的材料、毛坯与热处理
3.1.1 主轴的毛坯
主轴属于外圆直径相差较大的阶梯轴，为了节省材料和减少加工的劳动量，毛坯常采用锻件。在热锻过程中金属纤维按轴向排列，组织细密，具有较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。
锻件在铸造方法上又分自由锻和模锻两种。自由锻使用的设备比较简单，但毛坯的精度较低、余量大、生产率低，只适用于单件、小批生产。
模锻一般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并须专用锻模，但毛坯精度高、加工余量小、生产率高。目前国内精锻毛坯公差外径可达±0.3mm，内径达±0.1mm，表面粗糙度Ra可达3.2～1.6um。它适于在大批条件下锻造形状复杂、精度要求高的主轴。
3.1.2 主轴的材料和热处理
根据主轴的功用，主轴应具有良好的机械强度和刚度；主轴工作表面应具有高的耐磨性与加工后尺寸精度的稳定性。这些都与主轴的材料与所选用的热处理方法有关。
1.主轴材料
45钢是主轴常用的材料，价格较便宜。它经过调质（或正火）、局部加热淬火后回火，表面硬度HRC45～52，一般能满足普通机床要求。但与65Mn、40Cr等合金钢比较，45钢淬透性差、淬火后变形大、加工后尺寸稳定性差，故高精度主轴常用合金钢。
40Cr是含碳量为0.37%～0.45%的合金结构钢，经调质淬火后具有较高的综合机械性能。
38CrMnAlA是中碳合金氮化钢，由于氮化温度（540～550℃）比淬火温度低，变形小。此材料硬度高（中心硬度大于HRC28），并具有优良的耐疲劳性能、尺寸稳定性好，是制造高精度主轴的理想材料。
1.主轴热处理
（1）改善切削加工性能、消除锻造残余应力的热处理
主轴毛坯在锻造过程中，若温度过高，则将使金属组织的晶粒粗大；若锻造温度过低，则造成组织不均匀和过大的残余应力，甚至出现裂纹。这两种情况在主轴锻造过程中往往同时存在，致使主轴强度降低，并由于表面泠硬而不易切削。因此在粗加工前需进行热处理，以改善切削性能，消除锻造残余应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。通常采用退火或正火处理。
（2）预备热处理
主轴在粗加工后，最终热处理以前常进行预备热处理，通常为调质或正火。调质处理是淬火后高温回火（回火温度为500～650℃），调质后可得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴获得较高的强度和韧性等综合机械性能。调质时由于回火温度高，故主轴容易变形并产生较多的氧化皮。
（3）最终热处理
主轴最终热处理包括局部加热淬火后回火（铅浴炉加热淬火、火焰加热淬火、电感应加热淬火等）、渗碳淬火、淡化等。其目的是在保持心部韧性的同时提高表面硬度，使主轴各工作表面获得较高的耐磨性和抗疲劳强度，以保持主轴的工作精度和提高使用寿命。最终热处理一般放在半精加工之后，因局部淬火后总会有些变形，故需在淬火后安排磨削加工工序以消除淬火变形。
3.2 主轴加工工艺过程
3.2.1 主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
主轴加工的主要问题是如何保持主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证，磨前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。如图3.1所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。

图3.1 磨削组合
主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上（不是装夹在磨床头架主轴上）加工保证的。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合“基准重合”原则。让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带动工件回转的作用，而工件的回转轴心，则取决于定位基准面A、B与定位元件的精度。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图3.2所示。

图3.2 锥堵与锥套心轴
主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。如果主轴上有通孔，一旦通孔加工完毕，就要用带顶尖孔的工艺锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。既然工艺锥堵要起定位作用，所以工艺锥堵与主轴锥孔的配合质量就十分重要了。随着被加工主轴加工精度的逐步提高，也要相应提高工艺锥堵的精度。
主轴上的通孔，虽然加工精度要求不高，但深孔的加工比较困难，排屑方式都是不可忽视的问题。主轴深孔的加工属于粗加工，应安排在工艺过程的前部。
3.2.2 主轴加工定位基准的选择
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循“基准重合”与“互为基准”的原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中把许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于空心轴则以外圆定位，加工通孔，并在两端孔口加工出60度倒角或内锥孔（工艺锥面），用两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴装夹工件。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按“互为基准”的原则选择基准面。例如车小端1:20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1:12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号内锥孔时，直接以精莫后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。
3.2.3 主轴主要加工表面加工工序的安排
要达到高精度要求,在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序进行的，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火（最终热处理）粗磨精磨。
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面打顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。
车床主轴主轴表面的加工顺序有如下几种方案：
1.通孔 （以毛坯外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面粗加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工以精加工后的外圆定位）。
2.圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位） 锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位）。
3.外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位）锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）
4. 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆表面定位）。
上述四种加工方案各有优缺点，现简要分析如下：
方案1：钻通孔放在外圆表面粗加工之前，则需在钻通孔后增加配锥堵的工作；另外，粗加工外圆表面时，加工余量大，切削力、夹紧力也相应较大，所以用锥堵顶尖孔定位不如用实心轴顶尖孔定位稳定可靠。故此方案对毛坯是实心轴的情况则不适宜，对于实心轴在成批生产情况下是可行的。
方案2：锥孔粗加工在外圆表面精加工之后，锥孔粗加工时以精加工外圆表面定位，会破坏外圆表面的精度，故此方案不可行。
方案3：锥孔精加工放在外圆精加工前，锥孔精加工时以半精加工 外圆表面定位，这会影响锥孔加工精度（内孔磨削条件比外圆磨削条件差）；另外精加工外圆时以锥堵顶尖孔定位，有可能破坏锥孔精度，同时锥堵的加工误差还会使外圆表面和内锥表面产生较大的同轴误差，故此方案也不行。
方案4：锥孔精加工方在外圆精加工之后，锥孔精加工时以精加工过的外圆定位，锥孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不会破坏外圆表面的精度。此外，以外圆表面定位，定位稳定可靠，相比之下此方案最佳。
当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面的加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后边进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需要加工了，这样可以避免工时的浪费。
但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面过程中损害已精加工过程的主要表面。
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工完毕，否则表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔、键槽等一般在外圆精车之后精磨之前进行。如果在精车之前就加工出这些表面，精车就将在断续表面上进行，容易产生震动，影响表面质量，还容易损坏车刀，加工精度也难以保证。至于主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹应安排在最终热处理之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力重新分布所引起变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度了。
检验工序的合理安排是保证产品质量的重要措施。每道工序除操作者自检外，还必须安排单独的检验工序。一般在粗加工结束后安排检验工序以检查主轴是否出现气孔、裂纹等毛坯缺陷。对重要工序前后安排检验工序，以便及时发现废品。在主轴从一个车间到另 一个车间时要安排检验工序，使后续车间内产生的废品不致误认为是前车间产生的。在主轴全部加工结束之后要经全面检验方可入库。
3.2.4 各工序工步的排序
工序1 铣端面打中心孔
安装1：工步1 粗铣右端面，保证尺寸486mm；工步2 打中心孔。
安装2：工步1 粗铣左端面，保证总尺寸874mm；工步2 打中心孔。
工序2粗车外圆
3.3 本章小结
本章主要介绍主轴材料的前期处理以及在加工过程中采取的措施和相应加工序。
第四章 机械加工余量、工序尺寸的确定
4.1 各工序工步的加工余量的计算

4.2 各工序工步的切削余量的计算
㈠已知毛坯小端长度方向上的加工余量为10mm，粗车时分两次加工，ap=0.46mm；毛坯大端长度方向的加工余量为13mm，粗车时分三次加工ap=3.05mm。
㈡进给量f，根据《机械加工工艺设计手册》表得：
当刀杆的尺寸为16mm×25mm时，ap为3时，以及工件的直径为100mm时，f=0.5 r=0.5mm/f
㈢计算切削速度
按《机械加工工艺手册》
v=m/min. (4.1)
当f≦0.7时，其中=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60
⒈ 对小端端面有
v=108.2(m/min) 确定机床转速：
（4.2）
按《机械加工工艺手册》表得：v=135.2（m/min） n=320(r/min)
因n=344.6(r/min)与之相近的机床转速为315r/min和430r/min,选取n=430（r/min），如果选315r/min，则速度损失太大
所以实际切削速度：

⒉则对大端面同理有
大端面切削速度选取315r/min，故实际切削速度为：v
半精车两端面
计算切削速度

确定主轴转速：

按《机械加工工艺手册》表选n
其实际切削速度：

3. 钻中心孔
刀具：A型中心钻《机械加工工艺手册》表
进给量：f=0.075mm/r，《机械加工工艺设计实用手册》表
切削速度v=18m/min
联系实际机床切削速度选取：n《机床加工工艺手册》表。故实际切削 速度：v=

4. 粗车外圆
⑴粗车φ70h6外圆：
切削深度：单边余量；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表得：选f=0.6mm/r；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表得：

确定主轴转速：
按机床选取n=430r/min，故实际切削速度：
⑵粗车M74×1.5外圆：
切削深度：单边余量ap=2.5mm，共进5刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表得：选用f=0.6mm/r；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表得：

确定主轴转速：
按机床选取n=430r/min，故实际切削速度：

⑶粗车φ75.25外圆：
切削深度：单边余量a=3.45mm,共进3刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.6mm/r
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：

⑷粗车外圆φ80h5外圆：
切削深度：单边余量a=3mm,共进3刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.6mm/r
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：

⑸粗车外圆φ89f6外圆：
切削深度：单边余量a=2mm,共进2刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.6mm/r
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：

⑹粗车外圆φ90外圆：
切削深度：单边余量a=2.82mm,共进5刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r,
故
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：

⑺粗车外圆φ105外圆：
切削深度：单边余量a=2.6mm,共进1刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.6mm/r,
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：

⑻粗车φ120外圆
切削深度： 单边余量a=3.7mm，共进10刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表得：选用f=0.7mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：

⑼粗车φ198外圆：
切削深度：单边余量a=2.6mm,共进2刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r,
故
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：

⑽粗车φ106.373外圆
切削深度： 单边余量a=3mm，共进15刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表得：选用f=0.8mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：

5. 车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶）
⑴半精车φ120外圆
切削深度： 单边余量a=0.9mm，共进2刀；
进给量：《机械加工工艺手册》表得：选用f=0.7mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：

⑵半精车φ198外圆：
切削深度：单边余量a=2.4mm,共进2刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r,
故
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：

⑶半精车φ106.373外圆
切削深度： 单边余量a=0.9mm，共进2刀；
进给量：根据《机械加工工艺手册》表得：选用f=0.8mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：

6. 仿形车小端各部
⑴仿形车φ70h5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：根据《机械加工工艺实用手册》表1得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.4mm/r<0.7时，；
计算切削速度：根据《机械加工工艺手册》表得：
=149.4m/min
确定主轴转速：n
按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：

⑵仿形车M74×1.5外圆
切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；
进给量：根据《机械加工工艺实用手册》表得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.7mm/r时，；
计算切削速度：根据《机械加工工艺手册》表得：
=131.6m/min
确定主轴转速：n
按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：

⑶仿形车φ75外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：根据《机械加工工艺实用手册》表得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.4mm/r<0.7时，；
计算切削速度：=149m/min
确定主轴转速：n
按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：

⑷仿形车φ75.25外圆且锥度为1：12
由《机械加工工艺实用手册》表可知锥度为1:12的圆锥角为
4°4618′8″。
切削深度：单边余量a=0.925mm,共进刀2次；
进给量根据《机械加工工艺实用手册》表得：当Ra=3.2μm时，选用f=0.7mm/r，
计算切削速度：=122.4m/min
确定主轴转速：n
按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：

⑸仿形车φ80h5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138.1m/min
确定主轴转速：n
按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：

⑹仿形车φ89f5外圆
切削深度：单边余量a=1mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r；
计算切削速度：=136m/min
确定主轴转速：
按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：

⑺仿形车φ90g5外圆
切削深度：单边余量a=0.85mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r；
计算切削速度：=134.2m/min
确定主轴转速：
按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：

⑻仿形车φ105g5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138m/min
确定主轴转速：
按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：

⑼仿形车φ105.25外圆锥度为1:12
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138m/min
确定主轴转速：
按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：

⑽仿形车M115×1.5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选用f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138m/min
确定主轴转速：
按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：

7. 钻φ52深孔
机床：深孔钻床T2120 《机械加工工艺手册》
刀具：外排屑深孔钻 《机械加工工艺手册》
由《机械加工工艺实用手册》表可知：
45钢的硬度为HB157，切削速度v
根据《机械加工工艺实用手册》表取进给量f=0.8m/r
则令: （4.3）
故转速
按机床取，所以实际切削速度为v=m/min

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