工贸企业安全生产风险分级管控体系细则20170123.docx

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DB37
山东省地方标准
DB 37/ XXXXX—XXXX

工贸企业安全生产风险分级管控体系细则
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XXXX - XX - XX发布
XXXX - XX - XX实施
山东省质量技术监督局发布

DB37/ XXXXX—XXXX
目  次
前言 II
引言 III
1　范围 1
2　规范性引用文件 1
3　术语和定义 1
4　基本要求 1
4.1　成立组织机构 1
4.2　实施全员培训 1
4.3　编写体系文件 1
5　工作程序和内容 1
5.1　风险点确定 1
5.2　危险源辨识 2
5.3　风险评价 3
5.4　风险控制措施 4
5.5　风险分级管控 4
6　文件管理 5
7　分级管控的效果 5
8　持续改进 5
8.1　评审 5
8.2　更新 6
8.3　沟通 6
附录A（资料性附录）　危险源分类标准 7
附录B（资料性附录）　风险分析记录 14
附录C（资料性附录）　风险分级管控清单(系统自动生成) 16
附录D（资料性附录）　风险点及危险源登记台账（系统自动生成） 17
附录E（资料性附录）　风险评价方法 18

前  言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由山东省安全生产监督管理局提出。
本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：
本标准主要起草人：
引  言
本标准是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准《安全生产风险分级管控体系通则》的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关标准、现代安全管理理念和工贸企业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省工贸行业安全生产特点编制而成。
本标准用于规范和指导山东省工贸行业生产经营企业（以下简称工贸企业，主要包括冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸行业企业）开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低生产安全事故的发生的目的。

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工贸企业安全生产风险分级管控体系细则
1　 范围
本标准规定了山东省内工贸企业风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于工贸企业风险分级管控体系建设工作。
2　 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
3　 术语和定义
DB37/T 2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。
4　 基本要求
4.1　 成立组织机构
工贸企业应成立由主要负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人应负责分管范围内的风险分级管控工作。
4.2　 实施全员培训
工贸企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行安全培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险管控措施并保留培训记录。
4.3　 编写体系文件
工贸企业应建立风险分级管控制度或作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件 ，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。
5　 工作程序和内容
5.1　 风险点确定
5.1.1　 风险点划分原则
5.1.1.1　 设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等。
5.1.1.2　 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。
5.1.2　 风险点排查
5.1.2.1　 风险点排查的内容
工贸企业应在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称类别、所在位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立《风险点统计表》(见附录D.1)。
5.1.2.2　 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2　 危险源辨识
5.2.1　 辨识方法
5.2.1.1　 本标准推荐采用工作危害分析法（JHA）对生产过程中的危险源进行辨识。即：针对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（见附录B.1）和工作危害分析评价记录表（见附录B.3）。
5.2.1.2　 鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行危险源辨识的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建立设备设施清单（见附录B.2）和安全检查分析记录表（见附录B.4）
5.2.1.3　 对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法进行危险源辨识。
5.2.1.4　 有能力的工贸企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。
5.2.2　 辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
—— 规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
—— 常规和非常规作业活动；
—— 事故及潜在的紧急情况；
—— 所有进入作业场所人员的活动；
—— 原材料、产品的运输和使用过程；
—— 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
—— 工艺、设备、管理、人员等变更；
—— 丢弃、废弃、拆除与处置；
—— 气候、地质及环境影响等。
5.2.3　 危险源辨识
5.2.3.1　 企业应发动各岗位从业人员，在对危险源的辨识方法进行培训的基础上，按照确定的辨识范围有组织地有序开展危险源辨识。
5.2.3.2　 辨识过程应充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，参照危险源的分类标准（见附录A）
5.2.3.3　 运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。
5.2.3.4　 作业活动划分应遵循的原则：
—— 所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）；
—— 划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对独立。
5.2.3.5　 运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进行危险源识别。
5.2.4　 事故类型及后果
—— 危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
—— 危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.3　 风险评价
5.3.1　 风险评价方法
工贸企业宜选择作业条件危险性分析法（LEC）（见附录E.2）、风险矩阵分析法（LS）（见附录E.1）、风险程度分析法（MES）（见附录E.3）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定风险等级。
5.3.2　 风险评价准则
工贸企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准（即风险判定准则，见附录E中各判断准则），进行风险评价。风险判定准则的确定应充分考虑以下要求：
—— 有关安全生产法律、法规；
—— 设计规范、技术标准；
—— 本单位的安全管理、技术标准；
—— 本单位的安全生产方针和目标等；
—— 相关方的投诉。
可能性的等级通过现有控制措施与可能性准则对比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC与MES风险评价方法还考虑日常生产过程中暴露在危险环境中的频次，对比频次表判定，最后根据各参数的乘积对比风险度综合判定风险等级。
5.3.3　 确定重大风险
以下情形为重大风险：
—— 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
—— 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
—— 涉及重大危险源的；
—— 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；
—— 经风险评价确定为最高级别风险的；
—— 相关方投诉涉及事故隐患的。
5.3.4　 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4　 风险控制措施
5.4.1　 风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.4.2　 从工程技术、安全管理、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
5.4.3　 设备设施类危险源的控制措施应包括：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
5.4.4　 作业活动类危险源的控制措施应包括：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
5.4.5　 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施，直至风险可以接受。
5.4.6　 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
—— 措施的可行性和有效性；
—— 是否使风险降低到可以接受的程度；
—— 是否产生新的风险；
—— 是否已选定了最佳的解决方案；
—— 是否会被应用于实际工作中。
5.5　 风险分级管控
5.5.1　 风险分级
5.5.1.1　 E级\5级\蓝色\稍有危险：属于低风险，班组、岗位管控。
5.5.1.2　 D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
5.5.1.3　 C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
5.5.1.4　 B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
5.5.1.5　 A级\1级\红色\及其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险已降至可接受后，才能开始或继续工作。
5.5.2　 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。工贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、部门级、车间级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.5.3　 编制风险分级管控清单
工贸企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(见附录C)，并按规定及时更新。
5.5.4　 风险告知
风险的告知采取两种形式：风险公告和风险培训。
建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6　 文件管理
工贸企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（见附录D.2）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7　 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，工贸企业应至少在以下方面有所改进：
—— 每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
—— 完善重大风险场所、部位的警示标识；
—— 涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
—— 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
—— 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
—— 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8　 持续改进
8.1　 评审
工贸企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。
8.2　 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析， 更新风险信息:
—— 法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
—— 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
—— 组织机构发生重大调整；
—— 补充新辨识出的危险源评价；
—— 风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3　 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

A
A
附　录　A
（资料性附录）
危险源分类标准
A.1　 物的不安全状态
A.1.1　 装置、设备、工具、厂房等
a) 设计不良，包括：
——强度不够；
——稳定性不好；
——密封不良；
——应力集中；
——外型缺陷、外露运动件；
——缺乏必要的连接装置；
——构成的材料不合适；
——其他。
b) 防护不良，包括：
——没有安全防护装置或不完善；
——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；
——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；
——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；
——其他。
c) 维修不良，包括：
——废旧、疲劳、过期而不更新；
——出故障未处理；
——平时维护不善；
——其他。
A.1.2　 物料
a) 物理性
——高温物（固体、气体、液体）；
——低温物（固体、气体、液体）；
——粉尘与气溶胶；
——运动物。
b) 化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘
与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；
——自燃性物质；
——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；
——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；
——其他化学性危险因素。
c) 生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；
——传染病媒介物；
——致害动物；
——致害植物；
——其他生物性危险源因素。
A.1.3　 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.4　 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.5　 有害电磁辐射的产生
——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；
——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
A.2　 人的不安全行为
A.2.1　 不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等；
——使用有毛病的机械、工具、用具等；
——选择机械、装置、工具、用具等有误；
——离开运转着的机械、装置等；
——机械运转超速；
——送料或加料过快；
——机动车超速；
——机动车违章驾驶；
——其他。
A.2.2　 不采取安全措施
——不防止意外风险；
——不防止机械装置突然开动；
——没有信号就开车；
——没有信号就移动或放开物体；
——其他。
A.2.3　 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等；
——对带电设备；
——对加压容器；
——对加热物；
——对装有危险物；
——其他。
A.2.4　 使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置；
——使安全装置不起作用；
——安全装置调整错误；
——去掉其他防护物。
A.2.5　 制造危险状态
——货物过载；
——组装中混有危险物；
——把规定的东西换成不安全物；
——临时使用不安全设施；
——其他。
A.2.6　 使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具；
——不穿安全服装；
——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7　 不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；
——车辆、物料运输设备的不安全放置；
——物料、工具、垃圾等的不安全放置；
——其他。
A.2.8　 接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；
——接触吊货、接近货物下面；
——进入危险有害场所；
——上或接触易倒塌的物体；
——攀、坐不安全场所；
——其他。
A.2.9　 某些不安全行为
——用手代替工具；
——没有确定安全就进行下一个动作；
——从中间、底下抽取货物；
——扔代替用手递；
——飞降、飞乘；
——不必要的奔跑；
——作弄人、恶作剧；
——其他。
A.2.10　 误动作
——货物拿得过多；
——拿物体的方法有误；
——推、拉物体的方法不对；
——其他。
A.2.11　 其他不安全行动
A.3　 作业环境的缺陷
A.3.1　 作业场所
——没有确保通路；
——工作场所间隔不足；
——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；
——物体放置的位置不当；
——物体堆积方式不当；
——对意外的摆动防范不够；
——信号缺陷（没有或不当）；
——标志缺陷（没有或不当）。
A.3.2　 环境因素
——采光不良或有害光照；
——通风不良或缺氧；
——温度过高或过低；
——压力过高或过低；
——湿度不当；
——给排水不良；
——外部噪声；
——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
A.4　 安全健康管理的缺陷
A.4.1　 安全生产保障
a) 安全生产条件不具备；
b) 没有安全管理机构或人员；
c) 安全生产投入不足；
d) 违反法规、标准。
A.4.2　 危险评价与控制
a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c) 对重要危险的控制措施不当。
A.4.3　 作用与职责
a) 职责划分不清；
b) 职责分配相矛盾；
c) 授权不清或不妥；
d) 报告关系不明确或不正确。
A.4.4　 培训与指导
a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；
b) 培训计划设计有缺陷；
c) 培训目的或目标不明确；
d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）；
e) 知识更新和再培训不够；
f) 缺乏技术指导。
A.4.5　 人员管理与工作安排
a) 人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够；
——生理、体力有问题；
——心理、精神有问题。
b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；
c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；
d) 工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选；
——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。
e) 未定期对有害作业人员进行体检。
A.4.6　 安全生产规章制度和操作规程
a) 没有安全生产规章制度和操作规程；
b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际
等）；
c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。
A.4.7　 设备和工具
a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；
b) 未验收或验收不当；
c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；
d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；
g) 无设备档案或不完全。
A.4.8　 物料（含零部件）
a) 运输方式或运输线路不妥；
b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；
c) 包装的缺陷；
d) 未能正确识别危险物品；
e) 使用不当，或废弃物料处置不当；
f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。
A.4.9　 设计
a) 工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当；
——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；
——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；
——无独立的设计评估。
b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧
量等环境参数等）；
d) 设计不符合人机工效学要求。
A.4.10　 应急准备与响应
a) 未制订必要的应急响应程序或预案；
b) 未进行必要的应急培训和演习；
c) 应急设施或物资不足；
d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。
A.4.11　 相关方管理
a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；
b) 对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商；
——无工程监管或监管不力。
c) 对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自
更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。
A.4.12　 监控机制
a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；
c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；
d) 整改措施未落实，未追踪验证；
e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；
f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。
A.4.13　 沟通与协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、
应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不
符合及整改，审核或管理评审的结果等。）
c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；
d) 通讯方法和手段有缺陷；
e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

B
B
附　录　B
（资料性附录）
风险分析记录
B.1　 作业活动清单
（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： №：
序号
岗位/地点
作业活动
作业步骤
活动频率
备注

填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
（活动频率：结合选定的风险评价方法中频次或频繁程度判定，LS法不填写）
B.2　 设备设施清单
（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： №：
序号
设备名称
类别/位号或所在部位
关键工艺参数、介质
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出）
B.3　 工作危害分析（JHA）评价记录
工作危害分析（JHA）+评价记录
（记录受控号）单位或风险点： 岗位： 作业活动： №：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
可能发生的事故类型及后果
现有控制措施
风险评价
风险
等级
管控级别
建议改进措施
备注
工程技术措施

管理措施

培训教育措施

个体防护措施

应急处置措施
可能性
严重性
频次
风险度
工程技术措施
管理措施
培训措施
个体防护措施
应急处置措施

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
（填表说明：分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）
B.4　 安全检查表分析（SCL）评价记录
安全检查表分析（SCL）+评价记录
（记录受控号）单位（风险点）： 岗位： 设备设施： №：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
序
号
检查项目
标准
不符合标准
情况及后果
现有控制措施
风险评价
风险等级
管控级别
建议改进措施
备注
工程技术措施
管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施
可能性
严重性
频次
风险度
工程技术措施
管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施

（填表说明：分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

C
C
附　录　C
（资料性附录）
风险分级管控清单(系统自动生成)
单位：
风险点
设备设施或作业活动
风险级别
管控措施
管控
层级
责任
单位
责任人
备注
序号
类型
名称

工程技术措施
管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施

1

注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，内容必须详细和具体。

D
D
附　录　D
（资料性附录）
风险点及危险源登记台账（系统自动生成）
表D.1　 风险点统计表
序号
名称
类型
区域位置
可能发生的事故类型及后果
现有风险控制
措施
风险
级别
责任
单位
责任人
备注

表D.2　 危险源统计表
序号
风险点名称
各等级风险危险源数量
合 计
备注
红（1级）
橙（2级）
黄（3级）
蓝（4级、5级）

合 计

E
E
附　录　E
（资料性附录）
风险评价方法
E.1　 风险矩阵（LS）法
风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表E.1-1 事故发生的可能性（L）判断准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表E.1-2 事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表E.1-3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
B/2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施
需保存记录
E.1-4 风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
3
轻度危险
轻度危险
显著危险
显著危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
显著危险
1
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险

1
2
3
4
5
E.2　 作业条件危险性分析（LEC）评价法
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表E.2-1 事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5
很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程
0.1
实际不可能
表E.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
表E.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
公司
停产
重大国际、国内影响
40
违反法律法规和标准
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
装置
停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3人以下死亡，或10人以下重伤
100以上
部分装置停工
地区影响
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
部分设备停工
公司及周边范围
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1