密涿L4合同钻孔灌注桩施工技术交底.doc

密涿高速公路廊坊至北三县段

钻孔灌注桩施工技术交底

合同段： L4

监理单位：河北德鑫工程监理咨询有限公司
施工单位：中交第一公路工程局有限公司

中交第一公路工程局有限公司密涿高速L4标 钻孔灌注桩施工技术交底

密涿高速公路廊坊至北三县（三河）段
施工技术交底
施工单位：中交第一公路工程局有限公司 合同号：L4
监理单位：河北德鑫工程监理有限公司 编 号：
工程名称
密涿高速公路廊坊段L4标
施工部位
K72+682～K80+442.5
交底项目
钻孔灌注桩
交底依据
公路桥涵施工技术规范JTG F50-2011
公路工程质量检验评定标准第一册土建工程JTG F80-2004
河北省高速公路施工标准化管理指南
密涿高速公路施工图纸
施工技术交底
一、钢筋分项工程
1、钢筋的存放
钢筋存放及加工全过程必须在钢筋加工场内完成，按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立材料标识牌进行标识。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染。
2、钢筋笼制作前质量检验
钢筋进场后，应和项目部试验人员联系做力学性能（屈服强度、抗拉强度、和伸长率）和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等现行国家标准的规定和设计要求。同牌号、同炉号、同规格的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。经试验各项指标均合格后方可使用。
钢筋在加工之前，钢筋应平直，无损伤，表面必须无裂纹、油渍、颗粒状或片状老锈等。无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直后再使用。
3、钢筋笼的制作
3.1从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经总监办、驻地办考核合格后，发上岗证持证上岗。
3.2钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验，试验合格后方能正式生产。
3.3钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《公路工程质量检验评定标准》的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。
3.4桩身钢筋笼分段制作，分段吊装，施工前根据钢筋笼的长度进行合理分段，孔口进行对接。钢筋搭接采用搭接焊施工，接头处弯折采用数控设备打弯，既要保证在焊接后保持同一根主筋的中心在同一轴线上，又要使同一根主筋的轴线位于同一直线上。搭接焊长度必须符合规范要求，能采用双面焊缝的尽量使用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝，双面焊缝不应小于5d+1cm，单面焊缝不应小于10d+2cm（d为钢筋直径）。焊接接头分散错开设置，“同一截面”内的钢筋接头数量应不大于50%，本钢筋笼的主筋同一截面的接头错开间距不得小于100cm。
3.5在钢筋加工场内设置钢筋加工制作的工作平台及胎架，加工场地和制作平台必须平整。制作圆形的加强箍筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。钢筋笼制作完成后，每道加强箍筋增设临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。
3.6声测管安装必须满足图纸设计要求，用Φ10的U型筋固定在钢筋笼内侧，钢筋笼焊接时注意保护声测管，避免烧穿声测管或在管内壁的形成焊瘤，影响声测管的通畅顺直。
3.7钢筋笼的保护层，采用图纸规定的混凝土圆柱形垫块，每2米设置一组，每组至少4个垫块。
3.8加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂牌编号标识，存放场地应平整，笼身下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。注意做好防锈，并在使用前对锈蚀的钢筋笼做好除锈处理。
4、钢筋笼的运输
用自制平板车水平运输钢筋笼，运输过程中把钢筋笼固定牢固。钢筋场龙门吊进行装车，若用吊车装车，应采用型钢加工制作横担或采用自制专用的钢筋笼水平起吊设备，吊点设3个，在吊装过程中轻吊轻放，防止钢筋笼变形。
钢筋加工质量标准
序号
项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
2
弯起钢筋的各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差表
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50

二、钻孔分项工程
1、施工准备
1.1开工前应熟读桥位区工程地质资料和必要的水文地质资料以及经审核同意使用的施工图纸。
1.2对施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、通讯线、管道、电缆、光缆等）、地下构筑物、文物古迹、危险建筑等进行详细的调查，确保不影响现场的施钻工作。
1.3进一步熟悉和了解钻孔施工机械及其配套机具设备的技术性能和状况，主要包括旋挖钻机、各式钻头、泥浆泵、泥浆搅拌机、空压机、装载机(钻渣外运) 、自卸汽车（钻渣外运）、护筒等，并对其进行全面的检查、保养和整修，保证全部机械设备的各项性能指标满足工程需要和能够正常使用并备足易损部件，同时准备数量充足的膨润土、烧碱等造浆原材料。
1.4合理规划布置施工便道，保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位和方便钻渣的及时外运，并保证在施工中不相互干扰。
1.5合理布置钻孔施工的用水、用电设施以及泥浆池、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
1.6开挖砌筑泥浆池、沉淀池。沉淀池和泥浆池在顶面1m 以下高度处联通，以便泥浆循环使用和保证泥浆质量。四周安全围护栏严格按照标准化要求围护。
1.7对桩位处的场地进行平整，清除杂物，必要时进行换除软土并进行碾压处理,保证场地地基有一定强度，防止钻机沉陷。
1.8与项目部测量人员联系测设桩孔的位置，根据桩位中心点拉“十”字线引出八个控制护桩，并对护桩做好保护工作，防止施工过程中扰动，护桩作为后续工程准确就位的基准。
1.9钻机进行就位，就位前检查、维修钻机各部位，一切正常后，利用其自行装置缓慢行走至桩位处，调整钻机的方向至适当位置，以不妨碍其它作业施工为宜，同时用装载机将所需钻头运至钻机旁。
2、护筒安装
根据地质资料，桥位区的大部分桩孔位置的表层存在厚砂层，埋设护筒时需要对护筒加固处理，才能开孔钻进，在正式施钻前对护筒有关要求如下：
2.1护筒采用钢护筒，用厚度不小于10mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm宽的钢板条加劲箍和吊环，护筒内径比桩径大20cm为宜，高度不小于2m。
2.2根据护筒的直径和埋置深度，在钻头安装扩孔器或用稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷扬机吊勾将护筒吊起慢慢放入孔内。
2.3在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
2.4护筒就位后，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜, 并用4%左右的灰土将护筒周围回填夯实，以防孔口坍塌和地表水流入孔内。
2.5护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。
3、泥浆制备
3.1钻孔采用泥浆护壁的工艺，为控制泥浆的含砂量，配制时选用优质膨润土并掺入适量的碳酸钠、烧碱等配制低比重的泥浆，不能使用孔内原土造浆。
3.2泥浆的性能指标应根据地质情况确定，制作前应进行泥浆配合比的试验，在确保泥浆的各项性能指标满足使用要求后，采用泥浆搅拌机进行拌制，存储在泥浆池内，造浆后应试验全部性能指标。
3.3根据桥位区的地质情况，泥浆的性能指标应符合以下要求，并在施工中根据地质情况进行调整，以满足施工需要为原则。
泥浆比重：1.05～1.15。
黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：大于6.5。
3.4泥浆循环利用，现场设置泥浆池和沉淀池(设置要求如前述)，拌制的泥浆和混凝土灌注时孔内溢出的泥浆均排至沉淀池内，经沉淀后用于下一钻孔护壁。
4、旋挖钻机钻孔施工
4.1施工前和项目部工程部联系，按既定的施工顺序进行桩孔的施钻工作，未经同意不可擅自改变施工顺序而随意进行桩基的施工。
施 工 便 道

泥 浆 池

吊
车
作
业
区
钻 机 作 业 区
沉 淀 池

桩基础平面布置图

桩基施工平面布置示意图

说明 ： 本图举例说明桩基础平面布置，由上到下为 ①→②→③→④→⑤→⑥→⑦。钻孔施工顺序：采用跳桩法钻孔施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。桩孔的施工顺序为1→3→5→7→2→4→6。
4.2启动旋挖钻机进行钻杆起立、安装钻头及调垂工作，旋挖钻机进入工作状态，检查各项仪表和显示器的工作画面，确保旋挖钻机的工作状态正常。
4.3移动旋挖钻机使钻头中心与桩位中心对中，对中通过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心进行控制，桩位中心通过“十”字护桩拉线交出，两点处于同一铅垂线上的偏差在验收标准允许偏差范围内即为对中完成，对中完成后设置钻机的平面位置记忆系统记住工作位置保证工作中自动对中归位，同时采用钢板尺进行复测，做好钻机就位的偏差记录。
4.4开孔时，将钻头慢慢下落到地表高程时，通过电脑控制按钮将深度显示仪调整为零，以便钻进过程中跟踪钻孔深度。然后再将钻头放入护筒(护壁)内，正向旋转开始钻进。
4.5选用斗筒式钻头钻进时，当钻斗提出孔外移至机侧以后，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，关闭底盖。
4.6遇有坚硬地层，斗筒式钻头钻进困难时，换用锥形螺旋钻先将土层松散，再换用斗筒式钻头进行掏渣，如此往复，直至通过坚硬地层。
4.7施工过程中应通过钻机本身的三向控制系统反复检查成孔的竖直度，确保成孔质量。钻孔过程中，应经常观察主机在地面和支腿支撑处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理，保证旋挖钻机始终处于自动调垂的工作状态。
4.8钻孔过程中随着孔深的增加向孔内应及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头：高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，保持足够的泥浆压力，防止孔壁坍塌。
钻孔时要随时检验孔内不同部位的泥浆比重和含砂率，并填写泥浆检验记录表，此外还要随时注意地质变化，准确判断地层情况，防止对地层的误判导致坍孔等事故的发生，并根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标和钻进工艺，以保证成孔质量。
4.9钻孔应连续进行，因故停钻时，应注意保持孔内泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。钻孔完成后，应尽快浇筑混凝土。
4.10钻孔过程中应做好各种记录。
旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度、孔底标高、地质描述、净钻孔时间及停钻原因等；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。
根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制桩孔地质剖面图，每处桩孔必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的标高位置和取样时间以及记录人姓名；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请项目部工程部和监理进行现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，及时报项目部技术人员测量孔深及沉渣厚度。
6、清孔及成孔检测
6.1钻孔达到设计的钻深后，应将孔底松散的钻渣清除干净，即将钻头放至孔底后进行原位空转后，提起钻杆卸落钻渣终孔。终孔时须提前通知现场主管技术人员以便终孔时立即进行测量孔深，该孔深为无沉渣的实际钻深。
6.2沉淀一段时间后在吊装钢筋笼之前采用掏渣法进行清孔，采用旋挖钻机将筒式钻头下至孔底进行掏渣，掏渣时钻头下至终孔时的孔底，钻头进行空转清除孔底散落松渣。
清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇注砼前孔底沉渣厚度不大于20cm（摩擦桩）。
1.2m
0.6m
5.0m
0.3m
检孔器示意图
6.3清孔完成后进行成孔检测，对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测，对孔径、孔深、倾斜度、沉渣厚度的检测采用专业的电子检测仪进行检测，并与检孔器、测锤法简易法检测配合使用，确保成孔质量达到验收标准的要求。
6.4采用专业的电子检测仪进行检测时由经培训的专业人员按照检验规程进行检验，采用检孔器、测锤法简易法检测时应符合以下要求：
⑴检孔器采用Φ25钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，要有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时制作必须规则，减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。对于1.2m的桩径，检孔器外径取1.2m，有效段长度为5m。
⑵孔径检测：在钻孔成孔后，钻机移位，采用吊车将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底(检孔器系有测绳)，则表明孔径能满足设计桩径要求。如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。
⑶竖直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如下图所示。
桩孔竖直度：

式中：K—桩孔竖直度，%
E—桩孔偏心距，m
H—检孔器下落深度,m
根据几何关系可得：

∴
式中：e—护桩放样中心点与吊绳偏差值，m
h—吊点到护筒顶高度，m
其余符号意义同前。
根据以上公式进行桩孔竖直度的检测，为保证检测的精确性，可视情况对H/2、H/4等处进行检测，计算相应孔深的竖直度。
⑷测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度：测锤的制作需符合以下要求：测锤用铁铸成圆锥形，平底，锤底直径15cm左右，高22cm，重量5kg。测锤顶端系上测绳，把测锤慢慢沉入孔底，凭人的手感判断沉渣的顶面位置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度。在终孔时立即进行检测，测绳的深度即为孔深。
7、钻孔质量要求
钻孔允许偏差应符合下表要求：
钻孔允许偏差表
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
（摩擦桩）
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
小于1
孔深（m）
不小于设计规范
沉淀厚度（mm）
对于直径≤1.5m，≤77；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300.
清空后泥浆指标
相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：98%
8、钻孔异常处理
8.1卡埋钻具
发生原因：卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，在施工过程中要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
卡埋钻具的预防措施如下：
①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。钻进至砂层后,钻机操作要慢提,轻放,不要强行加压。
②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损超过15mm后要及时修复。
④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
卡埋钻具的处理措施如下：
①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切削等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、混凝土等进行护壁，人工直接开挖清理沉渣。
8.2坍孔
发生原因：泥浆比重太小或其它泥浆性能指标不符合要求，护筒埋设不稳固或漏水，钻头撞击孔壁，孔内水头压力不够或补浆时泥浆冲击孔壁。
坍孔的预防和处理措施：
①准确判断地层情况，及时调整泥浆的性能指标。在松散的粉砂土或流砂土中钻进时，应控制一次进尺深度并选用较大比重、粘度和胶体率的泥浆。
②护筒埋设时周围用灰土夯填密实，确保护筒稳固和不漏水。钻头下放时待正确归位后再行慢速下放，防止钻头撞击孔壁。
③开孔即发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填，重新换用长护筒加深埋设后再行钻进。
④如发生孔内坍塌，应判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m再继续施钻，如坍孔严重应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
⑤补浆时应指定专人进行，防止冲刷孔壁，保证钻孔内必要的水头高度和压力。
不同地层下泥浆的性能指标要求表
地质情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失 水
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
亚砂土
1.20～1.45
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
淤 泥质亚粘土
1.20～1.35
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
细砂
1.20～1.45
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
粘土、亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11

8.3钻孔偏斜
产生原因：
①钻孔中遇到较大的弧石或探头石。
②在有倾斜度的较硬地层交界处、岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻斗受力不均。
③施工过程中钻机底座产生不均匀沉陷没有通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，导致钻机发生倾斜。
钻孔偏斜的预防和处理措施：
①遇有弧石或探头石以及在有倾斜的软、硬地层钻进时，应低速钻进。
②钻机就位前将场地平整压实，钻进过程中经常观察钻机底座，防止地基沉陷导致钻机倾斜，超出钻机自动调垂的倾斜范围，施钻时反复检查成孔的竖直度，确保钻孔的竖直性。
③发现钻孔倾斜后，立即通过调整钻机的垂直控制系统，上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续缓慢钻进进行就纠偏。
8.4孔形不规则：
孔形不规则，主要表现在扩孔和缩孔，扩孔实质为孔壁坍塌未处理而造成严重后果的孔，应按坍孔事故预防和处理。
缩孔产生的原因：
①斗筒在钻孔中，斗筒下缘的保证孔径的凸块补焊不及时，严重磨耗导致钻出的孔较设计桩径稍小。
②由于地层中夹有软塑土，遇水膨胀后孔径缩小。
缩孔的预防和处理措施：
①经常检查斗筒凸块的磨损情况，并及时进行补焊，以保证孔径的准确性。
②用斗筒上下反复扫孔的方法扩大孔径，并尽可能缩短从成孔到灌注混凝土的时间。
三、灌注混凝土分项工程
1、灌注前准备工作
1.1原材料准备
拌和混凝土所需的水泥、粗骨料、细骨料、拌和用水等原材料应为项目部同意且经试验合格的原材料，其数量应能满足灌注混凝土施工的需要。
1.2配合比通知单
混凝土拌和前需具备项目部试验室开具的施工配合比通知单。
在混凝土拌和前和项目部试验室进行联系，试验人员对现场砂、石料含水量进行测定，根据试验数据进行施工配合比的调整并开具施工配合比通知单，根据通知单的数据对计量系统进行调整。
1.3机具准备
1.3.1导管：采用丝扣式连接的钢导管，不得采用法兰盘式连接的导管，内径为Φ300mm，壁厚不得小于5mm，导管内壁应光滑、顺直、光洁和无局部突起。
导管使用前需进行试拼和水密试验，并按自下而上的顺序进行编号，长导管放于下面，调节管放于最上面。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，根据《公路桥涵施工技术规范》的压力要求，水密试验时的试压压力为孔底静水压力的1.3倍，计算可得（最大桩长按70m计），水密试验压力不得小于0.98Mpa。
在水密试验时，应选一块平坦的场地，各节导管的接口都连接密实以后，水下砼采用内径Φ30cm钢导管灌注，吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置；
A、计算公式：P压=1.3P静=1.3ρgh
其中：P压—试压压力（Pa）
P静—孔内最大静水压力（Pa）
ρ—清孔后孔内泥浆比重，按1100kg/m3计。
g—取值9.8N/kg
h—孔内最大静水深度。按70m计（m）
B、计算过程：
P压=1.3P静=1.3ρgh=1.3*1100*9.8*70=980980（Pa）=0.98M Pa
C、试压压力取值：P压=0.98MPa
拟采用导管内装水用氧气瓶加压，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。
导管试压的步骤：
①场地平整：导管试压前应将施工场地进行平整，以使导管拼装后能够顺直。
②导管编号：导管试压前应用红油漆将导管按照：钻机编号—导管节编号（自下往上）—导管长度进行编号。
③导管拼装：因全部拼接导管太长，故将导管拼装成两段，每段30m左右（根据导管长度确定），分两次试压。每段均将导管按照从下往上的顺序在纵向1%的坡度场地上进行拼装（顶管在高处），全部拼装后认真检查导管接头处各丝扣是否已经上紧、严密。导管的上端部留置进水管和排（进）气管，导管的底部用封端丝扣上紧，没有封端丝扣的，要用钢板焊接密封。
④注水加压：（1）先压导管下段(编号数字较小的段)：在导管中注水，以水面离导管口20～30cm为宜，将导管的进水管道封闭严密，从排（进）气管道与氧气瓶的出气管相连通，观察氧气瓶出气压力表变化，当压力表读数达到试压压力时关闭氧气瓶出气阀门，让导管持压持荷3分钟（当发现压力表读数下降时要及时补压），以导管的表面及接口是否漏水来判定导管的严密性。下段导管试压结束，把下段的最上一节导管拆下，接到上段的最下面，重复第（1）步的工作。
为缩短吊放导管的时间，导管可在钻孔旁预先分段拼装，再逐段拼装进行吊放，拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的导管不得使用，并应仔细检查橡胶密封圈的有无和是否完好。
每套导管需配备20～30%的备用导管。
1.3.2灌注料斗：导管顶部应设置料斗，采用5mm～6mm厚的钢板焊接拼制而成，底部应制成圆锥或棱锥形，上部为圆形或矩形截面均可。根据技术标准的要求，应准备封底用的大料斗和正常灌注时的小料斗，封底用的大料斗的容积应满足混凝土初灌量能满足导管初次埋置深度(不小于1m)的需要，且下端采用丝扣和导管进行连接，而且丝扣处设防松装置。正常灌注时用的小料斗的容积以灌注过程中混凝土不溢出为宜，下端插入导管，插入导管段的长度不得小于15cm。
砼初灌量应由下列公式计算确定：
V≥（H1+H2）×πD2/4+h1×πd2/4
式中符号:
V——砼初灌量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
H2——导管初次埋置深度（不小于1.0m）
d——导管内径（m）
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；
HW——井孔内泥浆的深度（m）
γW——井孔内泥浆的重度（取11kN/m3）
γC——混凝土拌和物的容重（取24kN/m3）
根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下：
D=1.5m，H1=0.4m，H2=1m，d=0.3m
HW=55m(最大桩长47m，实钻深度约55m)，γW=11KN/m3,γC=24kN/m3
h1= HWγW/γC=55×11/24=25.2m。
∴ V≥（H1+H2）×πD2/4+h1×πd2/4
=(0.4+1)×3.14×1.52/4+25.2×3.14×0.32/4
=4.25m3
（注：本桩长为本标段内的最大桩长，各队可根据各自管段内的最大桩长用上述公式计算封口砼数量，以确定大料斗容量，但必须经项目部相应管段技术人员认可。）
1.3.3砼运输机械：采用混凝土搅拌运输罐车进行混凝土的水平运输。
1.3.4拆装吊放导管机械：采用吊车进行拆装和吊放导管，起重能力应与导管全部填满混凝土时的重力相适应，根据本桥桩基的具体情况，吊车起重能力不得小于16t。
1.3.5导管内隔水球及料斗过滤网、阀门：隔水球采用硬质塑料球或篮球内胆，隔水球直径要较导管内径小2～3cm，灌注前先将隔水球放入导管内再安装封底料斗。料斗应安置网格为7.5cm×7.5cm的钢筋过滤网对混凝土进行过滤，防止大石块随混凝土进入导管造成导管堵塞。
1.3.6测绳和测锤：测绳选用的要求：质轻、拉力强、遇水不伸缩、尺度标识明确且不易滑动，单根长度应大于孔深，不得进行接长，断头、破损及尺度标识不明确的不准使用，测绳应经常用钢尺校核，每根桩在灌注之前至少应校核一次。测锤用铁铸成圆锥形，平底，锤底直径15cm左右，高22cm，重量5kg。测绳每个钻机至少备用一根。
1.4钢筋笼下放
整个桩基础采用两段钢筋笼，在孔口进行单面搭接焊，接头焊缝的长度及强度、接头布置要符合规范要求。骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。安放钢筋笼总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。现场采用汽车吊安装，孔口焊接接长。起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。松第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上。钢筋笼快要入孔时需再次定位，通过护桩拉线找出桩位中心点，调节钢筋笼位置，在最上端的钢筋箍筋与护筒之间加焊定位筋，使钢筋笼中心与桩位中心点尽量重合。吊筋采用两根Ф16钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。
1.5待灌桩孔场地准备
对桩孔处的场地进行平整压实，清除杂物，暂时不用的材料合理堆码和转移，保证混凝土罐车的顺利进出，合理布置吊车的架设位置，对拆下的导管的冲洗场所和堆放场地进行规划，保证灌注现场整齐有序。
根据导管料斗顶的高度和混凝土罐车溜槽的高度，灌注前进行空车试验，确定罐车在桩孔卸料位置处的地面高度，保证罐车溜槽能够直接将混凝土卸入料斗中，必要时加设斜坡道，斜坡道可采用I20工字钢加工成“◣”形，其高度和长度根据实际情况确定，独立制作两个，罐车每个轮位处放置一个。
2、混凝土的拌和及运输
2.1混凝土的拌和
①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
②搅拌混凝土采用一台HZS90拌和站和一台HZS120拌和站，其电子计量系统应经检定合格后方可使用。
③搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
④拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。
⑤混凝土坍落度控制在180～220mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，确保坍落度满足配合比设计要求。
⑥搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
2.2混凝土的运输
①混凝土运输采用10m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。
③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
④冬季施工时，在混凝土搅拌运输车的滚筒上覆盖棉蓬布保温，减少混凝土的热量损失。
3、混凝土的灌注
①待灌桩孔应经成孔质量各项指标检查全部合格后方可进行灌注工作。
②在孔口打设枕木工作平台，采用吊车安装导管，用专制的吊具吊卡在导管上接头的下部进行起吊，按预先编号的顺序自下而上进行拼装。
拼装时应仔细检查，选用弹性好没有老化的“○”形密封圈，清除密封圈凹槽内的沙子和水泥浆等杂物，使密封圈与凹槽密贴，使用专用扳手由人工拧紧螺旋接头。
③导管吊放应使位置居于孔心，稳步下放，防止卡挂钢筋笼。吊放到位后采用专用的卡具，把导管吊挂在工作平台上后，再铺设钢结构斜坡道并进行空车试验，以便进行及时调整。
导管安装过程中要记录导管的拼接顺序、每节的长度以及总节数及总长度，为后续拆卸导管提供计算的依据。
④灌注前，对孔底沉渣厚度须再进行一次测定。如厚度超过规定(20cm)，必须进行二次清孔，二次清孔采用高压风或高压泥浆喷射法，即在混凝土灌注前，对孔底进行高压射风或喷射泥浆数分钟，使沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后，立即灌注水下混凝土。
二次清孔达到要求后，在导管内放置隔水球，安装封底大料斗和阀门，把大料斗和阀门通过钢丝绳分别挂在吊车的主吊钩和副吊钩上，再在料斗上安放钢筋过滤网对混凝土进行过滤，筛除大粒径的石块。
对到达现场的混凝土进行坍落度等检验，确保混凝土的质量，封底时的混凝土坍落度应取设计坍落度范围的上限。
试验合格后，罐车进行卸料，填满大料斗后，再更换一辆满载的罐车在斜坡道上，以便料斗混凝土开始封底下落时有足够的混凝土进行补充。
为防止封底时泥浆外溢，采用泥浆泵预先抽出孔内部分泥浆，并将泥浆泵悬挂于孔内，在灌注过程中随时将孔内溢出的泥浆抽入到泥浆池，沉淀后用于下一孔的施工。
⑤以上工作准备妥当后，开始进行混凝土封底。
封底由一人统一指挥，并以哨声为准。第一声哨声为吊车起吊副吊钩打开封口阀门，第二声哨声(料斗混凝土剩至三分之二时)为搅拌运输车向大料斗卸料（必须是加到最大油门进行全速卸料），确保万无一失。
封底结束后，立即观测导管内孔(如发现导管内有大量的泥浆，应按灌注事故进行处理)并用测锤测探孔内的混凝土高度，计算导管的埋置深度，并做好记录，同时卸除封底大料斗，更换小料斗，回收隔水球并清洗干净以备下次使用。
⑥首批混凝土灌注封底成功后即恢复正常灌注。灌注应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度和导管的埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管埋入混凝土的深度宜控制在2～6m范围之内，拔管前需仔细探测混凝土面深度，用测锤测深时，需由2人用2个测锤采取3点测法测深并相互校对，并与灌注的混凝土方量相核对，防止误测。测锤应通过泥浆沉淀层停留在混凝土表面下10～20cm，通过测锤的不同重量和碰撞混凝土中粗骨料的感觉进行判别。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡挂钢筋笼，可以转动导管，使其脱开钢筋笼后，逐步移到钻孔中心。拆卸导管动作要快，且要防止密封圈和扳手掉入孔内，拆下的导管要立即冲洗干净，堆放整齐。
灌注过程中要密切注意钢筋笼的位移变化，钢筋笼上升时应放慢灌注速度，若钢筋笼继续上浮，应采取有效的措施以后方可继续灌注。
经常观察管内混凝土的位置和孔内水的升降、气泡等情况，判别有无坍孔等异常情况。
当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出密封圈导致导管漏水或造成卡管，或者是将气囊压入混凝土中致使桩身混凝土含有空洞而不密实。
在灌注过程中应按照试验室的要求制作混凝土试块，并应填写“水下混凝土浇注记录”。
⑦混凝土浇筑面接近预计高程时，应采取有效的测量方法确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。工地值班人员应根据实测的混凝土顶面标高计算出剩余混凝土数量，并通知拌和站按照实际需要的数量进行拌和。
灌注结束后，在拔出最后一段长导管时，拔管速度一定要慢，防止桩顶沉渣卷入混凝土中形成空洞。
4、灌注异常的处理
①堵管：在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，若卡住位置在上部，可用长钢筋冲捣导管内的混凝土；若卡住位置在下部，可用手持振动器振动导管或用吊绳上下抖动导管（抖动时，应注意此时导管的埋深），使混凝土下落。
如仍不能下落时，导致灌注事故，此时须将导管连同其内的混凝土提出桩孔，进行清理和修整。若此时若灌入孔内的混凝土很少，用旋挖钻换用小钻头挖出钢筋笼内还没有凝固的混凝土，拔出钢筋笼，重新清孔进行灌注；若灌入孔内的混凝土很多，钢筋笼无法拔出，则将此孔回填，用冲击钻重新钻孔。
②导管进水：首批混凝土拌和物下落后，导管进水，应将导管提出，用旋挖钻挖出还没有凝固的混凝土，再针对进水原因进行分析，改进操作工艺，清孔后重新进行灌注。若灌入孔内的混凝土很多，则将此孔回填，用冲击钻重新钻孔。
③埋管：在混凝土灌注过程中，导管无法拔出，灌注无法继续，此时可用千斤顶进行拔管，拔出后应将此孔回填，用冲击钻重新钻孔。
④灌短桩头：开挖土方、安设钢模板、清理桩头、灌注混凝土至设计桩顶标高位置。
5、成桩检测
根据桩基的相关设计要求，对桩基采取超声波法进行成桩检测，应按照设计要求在钢筋笼制作时预装声测管，灌注时应保证声测管内的畅通。
四、钻孔灌注桩施工领导机构
为了有效进行施工管理，经理部组建以经理为组长的施工管理小组，下设8个小组分别是：
组长：谭建平
施工副组长：周晨锁、杜海峰、杨书凯
地方协调组长：刘明山；
安全工作组长：匡海峰
技术组：赵远华、乔云雷；
测量组：张向震；
试验组：魏锦；
施工组：张亮、鲁艺枫、吴建文等；
后勤保障组：刘景磊