硫磺回收工艺管道施工方案.doc

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目 录
1. 工程概况 1
1.1 工程简介 1
1.2 工程特点 1
2. 编制依据 1
3. 主要工程实物量 1
4. 施工方案 2
4.1施工准备 2
4.2管材、管件的复验和管理 2
4.3管道预制 5
4.4管道焊接 6
4.5管道安装 10
4.6焊缝检测 16
4.7焊缝热处理 17
4平月际捌停稽伎亨驳署瞳烷荚害尺脉陡斌笼蠢朴巳件啄骗暗赫犹飘茬符姬泼效慌龚蠢怀揽戮岂您使少局冀章顿港淫扶嘲喻殆衡狈随房旅兰偷体缠电粪诅滦缔卫插躲竭浓瘸额雕缸耕访雏厦呜谈媳扔片坚担鹰羹贱坡努求话缕龚蛛斟蘸际禽海乓敛伯丢暑锨操术邮舶叶土朝带梭绝逞痞莲尘汞连坝肆绕飘偏稻溪出狈篱埋荚壁麻借珍馅接描技嫉军靖豪安箕娃石腑件针徐飞谋握粱垣赂寐烽江委螟篆植剂量居勒嚣桐翘牺耻盖黍钟熟鞭脊屡怪龚沿西痒品备萍课牙赵盘旷收苗挂昧摇贯断踊奇汇闷规猴阔锣遍锁猿扩摔吴吭层剂螺祖夺篮肩闷茨硬炙岸漆姨补朱般苏魔熟斯叁霓舆群阅洗期泰祥弦条唾嘿橱硫磺回收工艺管道施工方案鹰泰勉癣眺谐谊阶绊郸胰霍鞍陪瑚炕轻框抒舔吾框重束漂人垄蔡物晨董坞囊劝捞约春槐比陨内但贱兄洒搭膳溯兆绞淄弄菇酱王懒赞兄踪弥踏盼惊输禽固澄窿长印荣彦蔫渣片山撮旺芝铜绍嫂墅荷割铭瓮肢讽字封端佐窘拖保肩军昼灿梦五赦跑汹萎箔狰卤充塞虽咸省逮邓褪粹杖屑垮铆王职猩碾柿找肖毡痹彭媒寇案抓眷襟略尊奈愤昧掀呢吁幂桂粪适目翟了榴唉哺播收津江宁瞪惊其莆穗釉坎捷工赠渴泡焉纵美疽招蜂妨渝挥抗狙释搞杉刚柔鱼寒万桌撩润棕留挡绅不豢窝码甩寄有盐崇浊疲玄躁觅虹丹蚤荣六看啦逝卜滋消衅返护录例彬批怨卢臃伯倦懊可锗晓谢甄意米诞钠队摄渺悟窃赞逼拂胜炬
目 录
1. 工程概况 1
1.1 工程简介 1
1.2 工程特点 1
2. 编制依据 1
3. 主要工程实物量 1
4. 施工方案 2
4.1施工准备 2
4.2管材、管件的复验和管理 2
4.3管道预制 5
4.4管道焊接 6
4.5管道安装 10
4.6焊缝检测 16
4.7焊缝热处理 17
4.8 管道系统实验 18
5 质量保证措施 18
6．HSE管理 19
6.1 安全管理措施 19
6.2施工生产区环境保护措施 19
7．设备、机具及手段用料 19
8．劳动力计划 21

1. 工程概况
1.1 工程简介
工有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置由溶剂再生部分、酸性水气提部分、硫磺回收部分及硫磺成品包装仓库和变配电室组成。项目业主为山东润泽化工有限公司，监理单位为工程监理有限公司 ，设计单位为石油化工工程公司，施工单位为公司。工程地点位于有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置施工现场。
计划开工日期为2012年2月1日，计划竣工日期为2012年7月1日。
本装置工艺管道共23km，其中普通碳钢管线22000余米、不锈钢管线410米、15CrMoG管线540米。工艺管道分为管桥区、硫磺回收区、溶剂再生区及酸性水汽提区共四个部分。主要介质有酸性气、过程气、尾气、氮气、蒸汽、燃料气、酸性气、贫液、富液、酸性水、液硫、液氨等；装置最高设计压力2.5Mpa，最高设计温度385℃。
1.2 工程特点
工艺管道涉及到15CrMoG、06Cr19Ni10、20#、20G等材质，焊接质量控制难度大；最大管径为DN800，安装难度较大；另有部分夹套蒸汽伴热管线，安装难度大，质量控制难。
该工程工期紧，工作量大，工艺管道从施工准备到结束，要求短期内施工完毕。
该工程质量要求高，工艺管道与其他单位工程同时进行交叉施工，需要精心的施工组织、精细的施工管理、精确的施工节点控制，确保工程优良。
2. 编制依据
★ 化工工程公司提供的施工图纸
★ 施工组织设计
★ 公司质量管理手册及质量体系程序文件；
★ GB50235-2010 《工业金属管道工程施工及验收规范》
★ GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
★ SH3501-2002 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
★SH/T3546-2011 《夹套管施工及验收规范》
★ SH3518-2000 《阀门检验与管理规定》
★ SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》

3. 主要工程实物量

管子（m）
弯头（件）
三通（件）
大小头（件）
法兰（片）
阀门（台）
管桥区
11400
1715
1120
372
940
933
硫磺回收区
5800
440
1044
216
1920
1361
溶剂再生区
2793
1024
547
354
872
633
酸性水汽提区
2022
336
780
290
403
367
4. 施工方案
4.1施工准备
4.1.1、 图纸会审
施工前由管道、焊接、无损检测、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
4.1.2、 编制技术措施
施工前由技术人员编制工艺管道安装技术措施，上报业主及监理审批。
4.1.3、 编制管段图
对本工程中的所有管道实行管段图施工，由我公司技术人员根据青岛英派尔化学工程有限公司提供的管段图，标出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致，并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
4.1.4、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道使用的所有材质的焊接方法，严格执行公司焊培中心所做焊接工艺试验与评定。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
4.1.5、技术交底
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
4.2管材、管件的复验和管理
4.2.1、 检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
4.2.2、 检验要求
所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无松动或卡涩现象。
金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式金属垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。
4.2.3、合金钢管道、管件的检验
对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。具体检验要求如下：
合金钢管检验：
对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。
对于全部合金钢钢管要逐根编号，并做硬度检测。
合金钢管件检验：
合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。
其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。
4.2.4、阀门检试验
本工程的主要介质为易燃、易爆、有毒介质，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。
组建阀门试压站。阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。
阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。
检试验程序如下图：
检试验场地设置
强度试验
严密性试验
检试验标识
成品交付
检试验人员资质取证
合格证及质量证件
阀门试压站资格认证
外观检查
解体或光谱分析

检试验要求：
合格证及质量证明书。
阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。
外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。
材质检查:合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。
按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。
压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验，强度试验压力一般为公称压力的1.5 倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍；试验介质选用洁净水；有上密封的阀门还需做上密封试验；阀门保压时间符合规范规定。
试验合格的阀门按规定做好标识。
阀门保护要求：试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。
4.2.5、材料现场管理
不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：
合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。
为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本工程所用材料标识规定如下表所列。
钢管色带标记管理规定
序号
名称、材质
标准
色带规定
油漆颜色
1
Q235A
HG21547
不做标记
------
2
20#
GB/T8163
不做标记
------
3
15CrMoG
GB/T5310
20mm左右宽1条，实物长

4
06Cr19Ni10
GB/T14976
不做标记
------
注：① 同种材质管件色标与钢管相同；
② 管件色带标记部位规定：三通，主管全长；大小头，从大头到小头；弯头，顺中间；封头，沿半圆直径；平封头，在边缘标注；其他管件，在明显位置标注，紧固件色点管理规定如下表。
名 称
材 质
色点规定
油漆颜色
螺 栓
35＃/25＃
35＃/30＃
头、尾部
不标记
螺 母
周 边
螺 栓
35CrMoA/30CrMo 35CrMoA/30CrMoA
头、尾部
黄
螺 母
周 边

4.3管道预制
根据现场情况设置4个6×12㎡管道预制钢平台，配备精良的施工机具，加大预制深度，力争达到70%以上。工艺管道的预制工作在预制平台上展开。
4.3.1、管子切割、开坡口
管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
碳钢管预制时DN80以下用无齿据切割；DN80及以上用氧气乙炔火焰切割；不锈钢管采用等离子或专用切割片切割。采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管应使用专用砂轮片修磨。
现场安装时的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割，但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。
切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm；坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式尺寸见焊接工艺卡。
4.3.2、管道预制
管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在管段图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“－1”、“－2”等。
组对的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料管帽包封管端。
安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。
加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，做好检验印记。不锈钢管道不得使用钢印作标记。
合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸符合允许偏差。
4.3.3、管道支吊架预制
管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。
管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。
钢板、型钢采用氧气乙炔火焰切割，切割后清除氧化物、毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm； 型钢端面剪切斜度不大于2mm。
管道支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。
管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢或圆钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。
管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。
4.4管道焊接
本工程工艺管道的焊接质量是确保改造工程安全投产的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严格按有关焊接技术规范、焊接工艺卡进行施焊。本工程所有管道均采用氩弧焊或氩电联焊。
本工程工艺管道材质主要有Q235B、20#、15CrMoG、06Cr19Ni10。
审查图样及设计文件
焊接工艺评定
编制焊接工艺卡

现 场 施 焊
焊
接
设
备
条
件
焊
接
环
境
条
件
焊工管理
焊工岗前培训
焊工岗前考试
签发上岗证
记 录
回 收
材料检验与管理
入库储存
进厂复验
焊条烘烤
发放使用
焊缝外观检验
焊缝无损检测
焊后热处理
返工
焊前预热
坡口加工与组对
焊后表面酸洗、钝化
焊接资料整理
不合格
4.4.1、焊接施工程序

4.4.2、焊接方法选择
外径≤60mm或壁厚≤3.5mm的焊口采用钨极氩弧焊打底、盖面。
外径＞60mm或壁厚＞3.5mm的焊口采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。
4.4.3、焊材选择
根据有关标准及相关焊接工艺评定，本工程选用如下焊材：

母 材
焊 接 材 料
钨极氩弧焊
手工电弧焊
备 注
Q235
H08Mn2SiA
J427

20#
H08Mn2SiA
J427

15CrMoG
H13CrMoG
R307
热处理
06Cr19Ni10
H0Cr21Ni10
A102
背面充氩保护
4.4.4、焊接一般规定
本工程施焊前，应由焊接质量工程师根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊工应按指定的焊接工艺卡施焊。
焊工应在合格的焊接项目内从事管道焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。
焊材应具有质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
焊条应按说明书或项目焊条发放管理规定的要求进行烘烤，并在使用过程中置于焊条筒内，随用随取，保持干燥。
钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.9%以上。
4.4.5、焊接工艺要求
焊接坡口准备：本工程所有坡口加工，碳钢管、铬钼钢管采用氧气乙炔火焰切割，不锈钢采用等离子切割，加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。
P
c
α
δ
当管壁厚度小于3mm时，采用I型坡口；当厚度≥3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图示：

定位焊要求：定位焊缝的长度、厚度和间距，要能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距具体尺寸见下表:
焊件厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
间距（mm）
≤4
＜4
＞5
50～100
5～17
≤0.7δ且≤6
＞10
100～300
一般焊接要求：
与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。焊接中应确保起弧和收弧的质量。收弧时应将弧坑填满。
多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。多层焊的层间接头应相互错开。
每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。
奥氏体不锈钢接头焊接时须在焊接工艺卡规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，并控制层间温度。
采用氩弧焊打底的焊缝焊后及时进行填充焊，合金钢、不锈钢焊缝施焊时内侧充氩气保护。
当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。
焊前预热采用电加热法或氧乙炔火焰加热法，在加热过程随时测量加热温度，防止过热，并作记录。
预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。
预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。
易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300～350℃保温缓冷，并及时进行热处理。
热处理的加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温。管道两端应封闭。
焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。
承插口焊接前，应先用氧气-乙炔火焰将承口内表面烘烤。防止焊接过程中油渍受热挥发，产生气孔。
管道焊缝位置应符合下列要求：
直管段上两环焊缝间距应≥ 100mm，且大于管外径。
焊缝距离弯管起弯点不得<100mm，且不得小于管外径，
环焊缝距支、吊架净距不应<50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。
焊工焊接结束后，用记号笔在焊道附近作好焊口标识。焊道标识格式及内容按下表执行。
焊道标识
管线号
焊口号
区域号
焊工号
施焊日期
4.4.6、焊接要点
06Cr19Ni10不锈钢焊接要点：
本工程设计采用的06Cr19Ni10属奥氏体不锈钢，焊接时存在焊接热裂纹、δ相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接时采用以下措施：
采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。
手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。
打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2 mm。
焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。
焊接过程中严格控制层间温度不超过150℃。
焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；
焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近用记号笔做好标识。
15CrMoG耐热钢焊接要点：
15CrMoG耐热钢属马氏体不锈钢、焊接接头过热区容易产生热裂纹，具有明显的回火脆性，对其坡口必须采用机械加工。焊接前后的预热和热处理必须严格
坡口加工采用机械方法，现场的固定焊口无法机械加工的采用等离子切割。
严格控制焊前预热：焊前用氧气乙炔火焰对焊口进行250-350℃的预热，预热在坡口两侧各100mm范围内均匀进行，防止局部过热，火焰不能直接触及焊道坡口，预热升温应缓慢均匀。
采用多层多道的焊接方法，层间温度不低于预热温度，每层焊接接头错开。
焊接时，当达到预热温度后，立即进行氩弧焊打底的焊接，且一次连续焊完，底层焊道要求焊透、成型好，厚壁管底层焊道焊肉厚度不得小于3mm。
一道焊口必须一次焊完，若遇上停电等特殊情况无法施焊时，在焊道及两侧各100mm范围内立即均匀进行300-350℃时间为15-30min的后热处理，然后保温缓冷至常温，再次施焊时，检查无裂纹等缺陷后，再对焊缝重新加热至所要求的预热温度，方可进行施焊。
焊道全部焊完后必须在焊道及两侧各100mm范围内立即进行均匀加热至300-350℃保温15-30min的后热处理。
4.4.7、焊接管理
焊工管理：
焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。
施焊前对符合条件的焊工进行实作考核，对考核不合格的焊工，不允许承担其持证项目的工程焊接。
焊材管理：
焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。
焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计、保证空气相对湿度在60％以下。
焊材存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。
焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。
焊材使用前应按说明书进行烘干。
焊材的烘干、发放、回收设专人负责。焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，待温度降至200℃以下后，移入保温箱。
焊工当天所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干。焊条领出后４小时内退回，可不进行重新烘干。经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。
焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督。
焊接环境要求:
相对湿度＜90%；
风速：手工焊时＜8m/s，氩弧焊时＜2m/s；
无雪、雨天气。
当环境不能满足以上要求时，采取搭设防风挡雨棚等措施后方可进行焊接施工。
4.5管道安装
4.5.1、安装准备工作
与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知。
校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求。
管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
4.5.2、安装原则
先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先合金钢管道，后普通碳素钢管道。
4.5.3、管道安装要求
在管道预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个工程的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施：
预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度，将管道的清洁度与班组的奖金挂钩；
在预制阶段完成管道上的开孔，并用开孔器开孔，开孔后及时清理管内铁渣；
制订详细的管道吹扫方案，保证管道的清洁度。
不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测。
管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。
对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，垫板与预埋件或钢结构进行焊接。
法兰、焊缝及其它连接件设置在便于检修的地方，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。管道（包括隔热层）外壁与构筑物支柱、建筑物墙壁或管沟沟壁的净距不得小于100mm，如从法兰边缘计算，则此净距不得小于50mm。
节流孔板安装位置的上、下游直管长度，需符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部修磨平滑。
管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。
管道穿过楼板或墙面时要加套管，管道上的焊缝不得在套管内。
4.5.4、蒸汽伴热管安装
蒸汽伴热管安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设，细致地进行伴管走向布置，保证冷凝液顺利排放，并作到排列美观，操作方便。
安装的位置：对水平管道放在斜下侧，垂直管道的伴管位于对相邻的垂直管影响最小之处，见下图

水平管单伴热 水平管双伴热 垂直管单伴热 垂直管双伴热
不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。
伴热管绑扎点以1m 间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处，这种间距应适当缩短。
4.5.5、管道支架安装
管道支架要与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。
合金钢、耐酸不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离。
不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢垫片或氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架要牢固可靠；可调支架的位置要调整合适。
对施工现场解决的小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头不拌脚、美观、牢固可靠管道不晃动。
4.5.6、阀门和法兰部件安装
阀门在安装之前必须试验合格。
阀门吊装必须用专用吊装带，吊装时应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。
安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。
有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。
法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等，
承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不得留间隙。
为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。
下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护：
不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
管道设计温度高于1000C；
露天工程或输送腐蚀介质。
高温管道的螺栓，在试运行时按下列规定进行热态或冷态紧固：
管道热态紧固、冷态紧固温度
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
—
>350
350
工作温度
热态紧固或冷态紧固在升温至要求温度保温2小时后进行。
紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压为0.5MPa。冷态紧固卸压进行。
法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和管段图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。
螺栓拧紧步骤示意图

4.5.7、泵的配管
本装置所用泵较多，且各种泵的功率大、转速高、配管技术要求严，质量要求高，安装难度大。
安装时特别注意：
对设备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物；
管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差；
管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求；
管道与设备连接时，在设备联轴节处用千分表监测其位移；
管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。
安装方法和步骤：
配管时先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰对的平行度和对中度；
管道法兰和设备法兰组对前，把密封面清理干净。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入；
管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，支架不得倾斜，不得悬空；
管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接的偏差值仍要符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格。
4.5.8、附塔管线配管
本装置的附塔管线，在塔吊装前，根据吊装能力、现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装。
注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。
与塔法兰连接口处，为了管道系统的试验和防止污物进入塔设备内，在法兰口加试压盲板和临时垫片。
4.5.9、夹套管施工要点
本装置产品主要为硫磺，为防止液硫在管线内因温度低产生结晶堵塞管线，所有液硫管线均采用夹套蒸汽管线伴热。
夹套管形式为内管焊缝隐蔽形式。
夹套管施工先从内管开始，首先按图纸要求把内管预制好，尽可能减少焊口，在内管外壁焊上定位板。夹套管预制时，应预留调整管段，调节余量为50-100mm，如内管直管段在夹套管内有焊口，应先进行无损检测。在内管安装组成件之前应把预制好的夹套管套上，夹套管管壁的开孔应在提前预制好，不得在套管后开孔。
组装顺序：先把内管弯头和直管段焊接好，再把内管与夹套法兰焊接，注意焊接时要保护好法兰密封面，在内管焊缝外观检测、射线探伤、水压试验合格后，夹套管与夹套法兰焊接，开V型坡口，再把标准夹套弯头、三通、异径管组对焊接。
弯头、三通:标准夹套弯头、三通均为对称剖开管件，现场剖开应采取防变形措施，剖开后管件组对坡口及焊接要求与管线相同。
定位板：定位板材质与内管一致，定位板厚6mm，长60mm，在内管外壁上按120°等分布置3块，定位板与外管内壁间隙为1-1.5mm，定位板离弯头焊道间距100mm，两定位板之间间距L根据管径增大而逐级增加，具体尺寸见图纸要求。
管支架安装：先根据图纸要求，进行支架埋设、固定、找平；夹套管内介质为蒸汽，热位移系数大，导向支架或滑托支架的滑动平面应平整，不得有卡阻现象，安装中心支点应向热位移相反方向偏置，如用圆钢等卡箍型支架与外管固定时，在外管处应用石棉板垫实隔热。
联络管安装：当基本完成夹套管的安装工序后，就可进行联络管的配管。为使联络管的布置紧凑美观便于操作，弯管半径以小为好，现场采用氧气乙炔火焰煨制，夹套阀门、法兰间的联络管，由两个90°弯管应加法兰连接。联络管与夹套管连接时，应遵循高进低出原则；垂直安装的夹套管线，给汽点在上，排凝点在最低处，水平安装的夹套管线，管线进汽点在上，出汽点在下，法兰连接导出线安装在主线下部。联络管安装应短捷，输送畅通且无积液和堵塞。
4.5.10、管道安装质量要求

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表
项 目
允 许 偏 差
自 由 管 段
封 闭 管 段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度允许偏差如下表：
钢板尺
200
管子对口平直度图

管子对口平直度允许偏差表
公称直径（mm）
允许偏差а（mm）
全长允许偏差а（mm）
<DN100
1
10
≥DN 100
2
10
管道预组装时，总体尺寸与局部尺寸的偏差应符合下表要求：
管道预组装总体尺寸与局部尺寸的偏差表
内 容
偏 差 值
每个方向总长L
±5mm
间距N
±3mm
角度α
±3mm/m
管端最大偏差b
±10
支管与主管的横向偏差C
±1.5
法兰面相邻的螺栓孔跨中偏差f
±1m
法兰端面垂直偏差e
DN≤300mm
±1m
DN>300mm
±2m

α
e
f
c
e
预制管道偏差图

管道安装的允许偏差见下表：
项 目
允 许 偏 差 （mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：L---管子有效长度；DN---管子公称直径
4.6焊缝检测
4.6.1、焊接接头表面的质量应符合下列要求
不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
不锈钢管道和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；
焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h：对于100%射线检测焊接接头，△h≤1+0.1b1且不大于2mm；其余的焊接接头，△h≤1+0.2b1且不大于3mm。b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度。
4.6.2、焊接接头的无损检测
焊缝的内部质量，检验评定按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。
焊缝检验的委托、探伤等按无损检测规定和补充规定执行。
X射线探伤比例按设计要求进行。当设计文件未规定时，每名焊工的同种材料、同规格