石炼项目设备、管道施工方案.doc

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中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品
质量升级及原油劣质化改造工程水处理站

水处理站设备、管道施工方案

编 制：
施工技术审核：
质量管理审核：
安全管理审核：
批 准：

河北都邦--润达算照柔暑召临雍猛朋于俊塌邦镣靴七暑洪硝渊挟花展俏羞摧冷斥饼抨撼罪遍榨颁宿诸戏特拌郭拾狰郭椭挽粳雄肚舶加陋痔守责兹珠凭棚知宁际尊火庄尘硼菱抡吠恨磅羌炎蒲晨满士梗川额氰芜荧今腰晌羊着裔蹭晃宠邑帆率莲忌补调厘广诗它措绢啡八奴她薪远科乓非袖壶豢轮悬丑们屋海仇愈前椽孝己钳锈踪聘碘坐汇曾行妈迪量硼氮胁乃涸盔畴连尝悠姻鼠罕痪旁胆掏董乃六酚替键遥陈谁趣论犯衍源糟谰纲燃熔躯缚拂苹礁钩誉冕霸崭入秉散肌胃狸庭泡协梁苏嫁帚讶岩千矫瓣崭税日浓阉骂溜殷脆匹媚傍孵范世撩辫陶粱十倍醒埂筑抒诌宣荚硅帚拷姥癌厢唇令叭案葡瞬圆汽鹃僻卤坚见捂屑寞石炼项目设备、管道施工方案讣衣涵逝榨足碴喜褪捣匿国足磨驶梁仔踪嫉硕幢登分纫分澳逗上谗狙融瓦摄斡挟友亡戳琼稳谍舀互淬酝婆巡刃镣衔些亭宋煞祷愿耳寇娃孔铅煽俏手慧垣焙趣侯侩荔期瓶铬淆坞炒早缕麓笑找快铬铰诀鹤躲芒胃洪尉椰邦抉邱颈桌栅硅纯剖蕊叛背菏纱榨慧使夏盼窝浓褥翁巍爹咐踏切习拳赴锅簿君租熄施皇苑领受并邀攒屎敲榆寂疫退畴捌惮售彤怯挽伦车唱挎笺等袱硝欠柠腆揉忆冀右师权跺驾擒猜陆哄咱佯坡标池秩久歇译抱鞋姚蛆鼠月谰喇相陇挚别自昔坏邀泥撼噪侮冠税益份暗骗身唁丙导讳适冰义贝浮葬狭沈址楷舀摄结颜蝶释糜指带犹软子根拔巢遵盈炎侠劝椅补绞饭磕庭绝摩敞门拭蔓骤
中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品
质量升级及原油劣质化改造工程水处理站

水处理站设备、管道施工方案

编 制：
施工技术审核：
质量管理审核：
安全管理审核：
批 准：

河北都邦--润达工程总承包联合项目部
2013年11月29日

目 录

1、编制说明 3
2、工程概况 3
3、安装程序 4
4、安装前的准备 6
5．安装方法 11
6、质量保证措施 20
7、保证安全的技术措施 22
8、施工机具、计量器具、措施用料、劳动力需用量计划表 27

1、编制说明
1.1适用范围
本方案适用于中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程，除盐水站项目。
1.1 编制依据
1.1.1河北都邦倍杰特的设计图纸。
1.1.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 （GB50231-2009）。
1.1.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （GB50275-2010）。
1.1.4《石油化工机械设备施工及验收通用规范》 （SH/T3538-2005）
1.1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （GB50236-2011）
1.1.6《工业金属管道工程施工规范》 （GB50235-2010）
1.1.7《阀门检验与管理规程》 （SH3518-2000）
1.1.8《石油化工非金属管道技术规程》 （SH/T3165-2011）
1.1.9《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 （SH/T3517-2001）
2、工程概况
2.1 项目概述
我单位施工的水处理站包括：950 t/h反渗透处理装置和500 t/h除盐水处理装置。从处理单元的功能上划分可分为预处理系统、除盐系统、其它共用部分（包括加药、清洗酸碱再生、废水中和等）三个主要部分组成。
水处理站与现有水处理单元联合布置，与原双膜厂房搭建，局部两层布置，东西方向长87.35米，南北方向宽44.2米。一层厂房主要布置水处理站的泵房、再生装置、多介质过滤器、活性炭过滤器（预留位置）、配电室、加药间。水处理主厂房和酸碱再生部分均设有排水沟，酸碱再生部分排水与中和池相连。二层厂房布置原水反渗透、浓水反渗透、分析室。

2.2水处理站内静设备28台、动设备40台，装置11个。的安装工程（见表2-1），
表：2-1

静设备分类表：
序号
类 别
数量（台）
备 注
1
换热类
1

3
容器
3

4
非标
4

5
其它
20

6
合计
28

动设备分类表：
序号
类 别
数量（台）
备 注
1
泵
37

2
风机
3

3
合计
40

装置分类表：
序号
类 别
位号
数量（套）
备 注
1
盐酸加药装置
PK102
1

2
原水阻垢剂装置
PK103
1

3
浓水阻垢剂装置
PK104
1

4
加药装置
PA203
1

5
原水反渗透装置
SR-104A/B/C/D
4

6
浓水反渗透装置
RO-102A/B
2

7
非氧化杀菌装置
PK101
1

合计
11

2.3水处理站内共有工艺管道约5909m，管道材质主要有碳钢（20#）、不锈钢（304、316）、碳钢衬塑以及UPVC。管道最高设计压力0.8MPa，最高设计温度100℃，最大管径Φ720×8.0，最小管径Φ26.8x3.5。

工程量汇总见表2-3

工程量一览表 表2-3

材 质
20#
304
316
碳钢衬塑
UPVC
镀锌
阀门
工 程 量
3371m
45m
34m
1670m
654m
135m
532台
3、安装程序
<一>设备安装程序
1.设备安装本着先“大”后“小”、先“上”后“下”、先“里”后“外”的施工顺序进行。
2.一般静止设备的施工程序：
施工准备 → 基础验收 → 设备验收 → 基础表面处理及垫铁布置→ 设备就位 → 找正、找平 → 一次灌浆 →内件安装 →冲洗→ 封闭 → 交接验收
3. 一般动设备的施工程序：
施工准备 → 基础验收 → 设备验收 → 基础表面处理及垫铁布置→ 设备就位 → 初找正、找平 → 地脚螺栓灌浆 → 二次找正 → 二次灌浆 → 附属设备及管道安装 → 联轴节对中 → 单体试车 → 交接验收
<二>管道安装程序
3.1 管道安装的施工程序见图3-1
3.2 现场管道安装应遵循下列原则：
3.2.1 先主管后分支，先衬胶碳钢管线后普通碳钢管线，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。
3.2.2 管道就位前应安装好支、吊架。
3.2.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成。
3.2.4 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。

管架、管托预制
技术交底
方案编写
施工技术准备

管架安装
图纸会审
规范及验评标准
工艺评定

压力试验
焊接
无损检验
试压前共检
返修
无损检验
焊接
组对
现场安装
组对
下料及
坡口加工
管道预制

返修

阀门检验
标记编号
标记移植

工程交接
联动试车
综合检查
冲洗
现场四通一平
劳动力、工机具等资料配置
材料检验

材料验收

图3-1 管道安装流程图

4、安装前的准备
<一>设备安装前的准备
1设备的技术资料
1.1设备与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图及安装使用说明书。
1.2相关的安装规范及安装技术要求。
2机械设备的检验
2.1机械设备安装前必须办理交接验收手续，参加人员由业主单位、土建、安装施工单位、监理单位三方的相关部门人员组成。
2.2 机械设备及附件必须附有出厂合格证书及安装说明书等技术文件。
2.3机械设备开箱后，主要按下列项目检查与清点：
A. 设备的名称、类别、型号及规格、包装箱号、箱数、零部件数量等。。
B. 设备外形尺寸及管口方位。
C. 主机及附属设备及零部件的规格、尺寸及数量。凡与机器配套的电气、仪表等设备配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。
D. 表面损坏、变形、锈蚀状况。
E. 随机技术资料，专用工具是否齐全完好。
2.4 对查出的问题，应以书面形式报告有关部门，研究确定处理意见。
2.5 经双方检查无问题后，办理交接手续，填写共检记录。
2.6 对暂不安装的机械和零件，应采取适当的保护措施，严防损坏、变形、 锈蚀、老化、丢失。
3设备安装前，施工现场应具备的条件
3.1基础具备安装条件并交工验收，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整。
3.1.1基础验收及处理
A.基础移交前必须进行验收，土建专业应向安装专业提交经业主方、监理单位确认的基础质量合格证明书及测量记录，应在基础上明显地画出标高基准线及基础纵横中心线，在相应建、构筑物上应标有坐标轴线。
B.设备安装前，对基础应进行下列复查：
a.对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。基础强度达到80%以上。
b.按土建施工图检查重要设备的基础沉降观测点，应符合设计要求。
c.根据土建施工图及机械图，对基础尺寸及位置，地脚螺栓及地脚螺栓孔位置和尺寸进行实测检查，应符合有关设计规定（见下表）。
d.对预埋地脚螺栓进行实测检查，表面无严重锈蚀，螺纹部分保护良好，不弯曲、不倾斜。螺栓相对及相邻尺寸准确。
e.如果存在问题，应立即报告业主方、质检组，以便采取纠正措施。
设备基础的允许偏差表
项 次
偏 差 名 称
允许偏差（毫米）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±10
2
基础各不同平面的标高
＋0
－20
＋20
－0

－20
3
预埋地脚
螺 栓
标高（顶端）

中心距
±2
4
预留地脚
螺 栓 孔
中心位置
＋20
－0
±10
深度

孔壁垂直度
10
10

3.2施工运输和消防道路畅通。
3.3安装用的起重运输设备具备使用条件。
3.4备有必要的消防器材。
<二>管道安装前的准备
1 管道安装前一般应具备下列条件
1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。
1.4 施工方案及SHE方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。
1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。
1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。
1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。
1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
2 材料检验及保管
2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。
2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
2.3 紧固件检验
4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。
2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
2.4 法兰检验
2.4.1 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
2.6 阀门检验
2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
2.6.3 阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃--186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
2.6.4 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。
2.6.5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验应根据直径和压力按规定进行选取，阀门高压密封试验和上密封试验的压力为阀门公称压力1.1倍，低压密封试验压力0.6MPa，保压时间根据直径和压力按规定进行选取，以密封面不漏为合格。
2.6.6 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
2.7 材料保管
2.7.1 经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、低温碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。
2.7.2 不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。
2.7.3 入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。
3 管道预制
3.1 管道预制前应进行下列检查
3.1.1 管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。
3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。
3.2 下料
3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
3.2.3 管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。
3.2.4 管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。
3.2.4 坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图3-1A和图3-1B。

对接坡口形式及组对间隙

图3-1A
壁厚（t）mm
坡口形状
尺寸
3≤t≤9

a′：0-2mm
b：0-2mm
θ：35±2.5度
9＜t≤26mm

a′：0-3mm
b：0-3mm
θ：30±2.5度

b、角焊缝坡口形式

图3-1B
坡 口 形 式
尺 寸

a：1.5-3mm
b：6.4mm或t中较小者

c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：

Cx =1.4T，但不大于颈部厚度

d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。

图3-2 坡口加工图

3.4 管道预制的一般规定
3.4.1 φ>16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
3.4.2 管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。
3.4.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
3.4.4 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
3.4.5 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
3.4.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
3.4.7 预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。
3.4.8 预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。
3.5 支、吊架预制作
3.5.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。
3.5.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
3.5.3 焊制管托时应采取反变形措施。
3.5.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
5、安装方法
<一>设备安装方法
1机械设备就位前基础表面需铲成麻面，基础表面不得有油垢和疏松层。
2所有机械设备均采用有垫铁法安装，钢框架上的设备安装待找正完毕后，将垫铁与基础钢板焊牢。
3垫铁用低碳钢或铸铁制造，每组垫铁面积将根据设备重量、地脚螺栓直径及基础砼标号计算而定，最小不得小于60mm×120mm。
4 垫铁布置原则：
A.在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁供用。
B.相邻两垫铁最大间距一般为500mm左右。
C.有加强筋的设备，垫铁应垫在加强筋下。
5垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面度一般为1/20~1/40。
6斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30~70mm。
7垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50%。各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。
8机器设备找平后，垫铁组应露出底座10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入设备底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证设备底座受力均衡。
9设备用垫铁找平，找正后，可用塞尺检或用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧，应无松动现象。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。
10地脚螺栓安放前，把螺栓上的油垢和污垢清洗干净，安完后螺纹外露部分涂上少量油脂。
11安放地脚螺栓时，地脚螺栓呈垂直状态，与孔壁最小距离不小于20mm，与孔底的距离不得小于20mm，螺母上端螺栓螺纹部分露出2—3个螺距。
12在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应满足HGJ209-83要求，灌浆后先紧螺栓，等设备配管完成后，再松动螺母，留下0.5-1mm 间隙，然后将旋紧螺母紧固以保持这一间隙。
13设备的找平、找正，按照基础上的安装基准线(中心标记、水平标记) 对应设备上的基准性进行调整和测量，调整和测量的基准线规定如下：
A. 设备支承底面的标高以基础上的标高基准线为基准。
B. 设备的中心线位置以基础中心线为基准。
C. 立式设备的方位应以基准纵横中心线为准。
D. 立式设备的铅垂度以设备筒体两端部的测点为基准。立式搅拌设备的内部以中心轴垂直度为准。
14 设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：
A.主法兰口
B.水平或铅垂的轮廓面
C.其它指定的基准面或加工面
15设备的找正与找平应符合下列规定：
A．找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
B．静设备可用平垫铁找平，用平垫铁找平可借助于几组临时斜垫铁，待设备找平后，再将临时斜垫铁去掉。动设备用斜垫铁调整找平，不能用紧固或放松地脚螺栓及局部加压的方法进行调整，紧固地脚螺栓前后的设备各检测项目均应在允许偏差之内。
设备安装允许偏差符合下表的规定：

检查
项目
允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备衔接设备
立 式
卧 式
立 式
卧 式
中心距
位 置
D£2000，±5
D>2000，±10
±5
±3
±3
标 高
±5
±5
相对标高
±3
相对标高
±3
水平度
——
轴向，L/1000
径向，2D/1000
——
轴向，0.6L/1000
径向， D/1000
铅垂度
h/1000
但不超过30
——
h/1000
——
方 位
沿底座环圆周测量
D£2000，10
D >2000，15
——
沿底座环圆周测量
5
——

16螺栓孔灌浆
地脚螺栓预留孔的灌浆工作必须在设备找平、找正后进行。与螺孔灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。
17螺孔灌浆层的高度一般为30~70mm。在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或设备产生位移。螺孔灌浆层的灌浆工作，必须连续进行，不得分次浇灌，螺孔灌浆料中的混凝土标号应比基础混凝土的标号高一级。
18泵类设备的安装
18.1机泵复查
a、机泵安装前，由项目部有关专业工程师及施工班组有关人员参加，对机泵进行下列复查：
b、所有机泵须有出厂检验合格证，对没有上述证明的机泵在征得业主方、质检组书面许可的条件下，方可安装，否则不能安装。
18.2泵的基础验收、垫铁的放置符合一般规定的要求。
18.3泵利用斜垫铁找平，用双表法进行联轴节的对中安装。
18.4机泵的安装严格执行供货商提供的安装说明和规范要求。
18.5对国产小型机泵的安装，可根据现场情况集中拆卸、检查、清洗，加油。合格后按设计要求间隙进行装配，而后整体安装，并再次进行找正找平，直到达到设计要求。
18.6整体供货的机泵，安装后若需解体检查和清洗，在拆卸前应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，并作出相应的标志和记录，拆卸的零部件，经清洗、检查合格后，才允许装配。组装时必须达到技术文件的要求。
18.7在现场进行组装的设备，零、部件经清洗、风干及检查合格后，按技术文件要求进行组装。设备在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。
18.8设备安装允许偏差：应满足标准及业主方、质检组的要求用钳工水平仪、光学经纬仪进行找正、找平测量。

泵的找正符合下列要求：
项 目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系
±5
±5
与其它设备有机械联系
±2
±1

18.9泵找平时，应以进出口法兰面为基准，用经校核的框式水平进行找平，并在其它机加工基准面上进行复测。水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m、横向为0.1mm/m。
18.10机泵整体找平结束，联轴器安装完毕，即可进行机泵联轴器的对中找正。两半连轴器的端面间隙，对中偏差（轴向倾斜、径向位移）应根据连轴器的结构、直径和制造厂的要求确定。泵和电机共用底座时，制造厂一般调整好了端面间隙、对中偏差，现场安装时一般只需要复测，在拆检清洗后则需重新调整。
18.11泵的联轴节对中采用双表法进行，拆下联轴节隔离件，用托架把千分表固定到电机侧半联轴节上。径向检查，用手转动两个联轴节进行检查；轴向倾斜检查，改变千分表的位置，使之顶住相同联轴节面进行检查。
18.12设备安装后经我们检查合格，并经业主方、监理公司现场确认，方可进行二次灌浆层灌浆。灌浆应根据规范或制造商的有关规定。
19对不锈钢设备及特殊材质设备找平找正时应注意采取保护措施，以免损伤设备或污染（铁离子污染、油污染）设备。
20附属设备及管道的安装
20.1附属设备应按有关的技术文件及规范要求进行安装及验收。
20.2附属设备安装后，内部应保证清洁、无异物。
20.3管道与设备连接应符合下列规定：
A.焊前管口部分应打磨光滑，焊后管内应清洁无焊瘤、焊渣等异物；
B.管道布置应整齐美观，便于操作维护。管壁之间应有适当的间距。管道应安装稳固。
C.与设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。
21设备试运转
21.1机泵试运转应在安装各工序全部完成，并经检查合格后方可进行，试运转时无关设备及仪表应予隔开，并在机泵的入口处按规定加设过滤网。
21.2试运转按先单机后联合，先电机后泵（机）组，先附属系统后主机的步骤进行。各系统在工作压力下，应不泄漏、不互窜，保持畅通，阀门均须灵活可靠，仪表指示符合试运行要求。
21.3设备试运转，一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行。试运转的时间以设备类型而定。
21.4设备试运转所采用的介质，应根据设计实际条件决定，若无特殊规定，泵、搅拌器一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质。
21.5设备启动前，须符合下列要求：
A.设备的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施，动作应灵敏可靠；
B.放气或排泄完毕；
C.盘车检查，应转动灵活，无异常现象。
21.6试运转中应重点检查下列项目：
A.无异常噪音、声响等现象；
B.检查轴承温度、其他主要部位的温度及各系统的压力参数，是否在规定范围内；C.设备的振动值应符合设备技术文件的规定；
D.驱动电机的电压、电流机温升等不应超过规定值；
E.设备各紧固部位有无松动现象。
21.7试运转后，断开电源及其他动力来源，卸掉各系统中的压力及负荷。检查各紧固部件，拆除临时管道及设备，将正式管道进行复位，及时完成试运转记录。
22有特殊材料或大型动设备安装按各具体施工方案要求进行。
<二>管道安装方法
1 管道安装的一般规定
1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、工艺管道一般法兰连接

表1-1
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入

D：法兰外 径 d：孔径

b、与传动设备连接的管道
表1-2
设备转速·r/min
平行度mm
同轴度mm
3000-6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20

c、安装允许偏差

管道安装允许偏差 表4-3
项 目
允许偏差 mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10

1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
1.4 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。
1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
1.8 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。
1.9 管道对口时应检查平直度（如图1-1），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

1.10 管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
2 与传动设备的配管
2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第1.2条b的要求。
d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。
2.2 配管方法和步骤
a、 管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
b、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第1.2条b款的规定。否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
2.3 管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：
2.3.1 在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
2.3.2 调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750℃（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300℃，然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定（管内部打磨长度以10mm为准，外部打磨长度以20mm为准），但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。严禁采用强制对中方法。
2.3.3 管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
3 管道支、吊架安装
3.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
3.2 有热位移的管道，吊点或管托应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
3.3 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
3.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
3.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
3.7 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。
4 静电接地安装。
4.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
4.3 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。4.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6、质量保证措施
1.质量控制组织机构图

技术负责人
项目经理
项目副经理
施工作业队、作业班组
专业工程师
质量工程师
材料工程师