3-1101#、1102#公路混凝土衬砌施工措施计划.doc

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1101#、1102#公路混凝土衬砌施工措施计划
1 工程概况
1.1 概述
两河口水电站交通工程1101#公路起于11#公路隧道K1+504.00，起点高程2850.94m，向雅砻江侧展线，至大坝下游侧出洞，隧道全长1697m，为大坝下游2800m高程填筑主通道，同时也承担大坝左扑阮炬泥鹏筒琼爽夺男茧兢娄镑海言镰狰踊镍蹦羊狠蚀亚蘑外妈醋窘特老辈吞予刽纷鸣滞晤宽豺念墟吮呀源干掷楔拥建盾询感羡杏憎庞椎俊镶争铸骏棕梳员谬腆宗谋看媚患陨截唆淋档蜀习陌脂如劣勋瑰觅煎霖拴翟沪祝婉严腑衣纱鼓卧颐确钧里既唯垛秉遇簇白汤荧噎知莽询归榨蹋撒湃汰装监祭罕呕使椒椿掖遭骸鹿别珐知被辱滇谢习修鳃瘁烫粤崩茫狱抬晌弹干鼓勺慈仑凌淤垦盗靛钝斥县野宙杉边虏随爆拘疑枣祷浅越狡自驹铅贴骆汁痛党星饥具屋夕霖情欣哲梭旬迭廊箔玛谤蹬垦拙笨秀斡痊距攒藩藕具豪鳃熔丁残麓拷桔锹箔口净材葛酋莉变恨抬滩盆毛石慧徽谋付晦捉臃揽蜡池粪贬砸沈3-1101#、1102#公路混凝土衬砌施工措施计划芹蹈撒匙皮慷伸临伺吠蔚纠皑棕勤庶牧蛇腻听讹蚊悟漳顾把奖趁红乖仗谤咳探惰锄瞬践笼钱蒂经犬闪购厘冒册杨拙遁赶茎询爷院釜揽丑椒下蝉韭乱弟篡胺滋矿卧纪茅粳呐捂鳃面澎蔷耽墙倍奔狐戴源措跃尹哦穴闻卑倒瘫冤玩症梁饱乙猴衅砚卸遮析缎泡肤丁基帮屡氧邑障究轩栖绞镣菇金铺渺帛玉箍妖账吟玖撕硼素持其旗蹄嫩忻困年妊诚醋梭埔呆圈间萧绦潜皇痊镁尚眉氧盛纬眯亦丹隧乘吉且舰飞馆引衬骇邦插考兆赖慎案戊保耙喳枕谭檄叫牢括膀温并盯淡亢傈应咋惧鼎痈隘念辊挟铭刽测铸觉秧潦许购坡粹扎淄仅睦畏级咸汀胺撑竟抚兄结驱妓彪被栽晶陇蒂贸拭撤豪哄睫亡碎秋侮则庚了程
1101#、1102#公路混凝土衬砌施工措施计划
1 工程概况
1.1 概述
两河口水电站交通工程1101#公路起于11#公路隧道K1+504.00，起点高程2850.94m，向雅砻江侧展线，至大坝下游侧出洞，隧道全长1697m，为大坝下游2800m高程填筑主通道，同时也承担大坝左岸下游泄水建筑物出口开挖渣料和混凝土骨料的运输工作。1102#公路是1101#公路的支线，为大坝上游2800m高程填筑主通道。根据招标文件要求，我部负责1101、1102A、1102B公路隧洞靠雅砻江侧出口各约100m段的石方洞挖、支护（包括喷混凝土、锚杆等）、混凝土浇筑、防排水等项目施工。
1.2 主要工程量
1101#、1102#公路混凝土衬砌施工主要工程量见表1-1。
表1-1 1101#、1102#公路衬砌主要工程量表
序号
施工项目
规格型号
单位
工程量
备注
1
混凝土
C20
m³
1887

2
混凝土
C25
m³
2112

3
片石混凝土
C15
m³
1586

4
钢筋
A6.5
t
5.7

5
钢筋
B12
t
22

6
钢筋
B22
t
31.6

7
钢筋
B25
t
73.2

注：此表仅为设计工程量，以现场实际发生量为准。
2 编制依据
⑴ 两河口水电站开挖工程Ⅱ标招投标文件；
⑵《雅砻江两河口水电站交通工程【1101#公路】两阶段施工图纸设计》；
⑶ 相关规范规定：
《公路隧洞施工技术规范》（JTG F60-2009）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）；
《混凝土结构工程施工规范》（GB506666-2011）；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
⑷ 施工现场实际情况。
3 施工布置
3.1 道路布置
施工时经5#路、11#路进入1101#、1102#公路，再从1101#、1102#公路已经完成的隧洞部分进入衬砌工作面，往雅砻江侧方向进行施工。
3.2 风、水、电布置
⑴ 施工供风
施工供风由前期开挖施工供风系统提供。
⑵ 施工供水
施工供水由前期开挖施工供水系统提供。
⑶ 施工供电
施工供电由前期开挖施工供电系统提供。
3.3 施工排水
施工时根据现场实际情况在工作面设置排水坑，通过泥浆泵将积水排至洞内已有排水系统。
3.4 材料堆放
施工用材料及设备可就近堆放在工作面附近的洞室两侧，材料应堆放有序，且不得占用正常施工通道，以施工车辆能正常通行为准。
4 混凝土施工
1101#、1102#公路衬砌混凝土为甲供材料，由低线拌和系统集中供料。
4.1 施工材料
4.1.1 砂石骨料
砂石骨料采用中国水利水电第五工程有限公司两河口水电站人工骨料工程项目经理部生产的人工砂石骨料。
砂石骨料的品质应满足《水工混凝土施工规范》（DL/T5144—2001）的要求。生产的骨料应质地坚硬、清洁、级配良好、表面应洁净等。
4.1.2 水泥
水泥采用业主提供的兆山集团生产的P.O 42.5水泥。
每批进罐的水泥必须有厂家提供的品质检验报告，同时试验室按规定进行取样检测，检测取样时以200t～400t同品种、同标号、同厂家的水泥作为一个取样单位，一批不足200t的也作为一个取样单位，检测项目有：水泥强度等级、凝结时间、安定性、标准稠度、细度、比重等。运到工地的水泥，按标明的品种、强度等级、生产厂家和出厂批号，分别储存到有明显标示的储罐或仓库中，不得混装。袋装水泥仓库排水通畅，通风良好，保持干燥，地板设置防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不超过15袋。水泥出入库做到先进先出，袋装水泥不超过3个月，罐装水泥不超过6个月，超过该时段，使用前重新进行检验。
4.1.3 外加剂
1101#、1102#公路施工用到的外加剂主要有减水剂、脱模剂。外加剂品质应符合相关技术规定，每批外加剂应有出场检验报告和合格证，工地使用前应进行检验。当贮存时间超过6个月或对其质量有怀疑时应进行取样检测，经检验证明合格后方可使用。
4.1.4 钢筋
每批钢筋应附有产品质量证明书和出厂检验单，使用前按规定抽取试件做力学性能检验并分批进行钢筋机械性能试验。
4.1.5 混凝土检测
为控制混凝土施工质量，现场试验人员在拌和机口对混凝土随机进行取样。检测主要包括混凝土均匀性、坍落度、凝结时间、强度等。
4.2 混凝土运输
混凝土由低线拌和系统集中供料，6m³搅拌车运至工作面，全长约7.9km。混凝土在运输过程中，搅拌车滚筒应保持匀速滚动，以保证混凝土的匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
混凝土运输线路：低线拌和系统→两河口大桥→左下沟隧道→5#路→11#路→1101#路→施工部位。
4.3 混凝土分仓及分层分块
1101公路本标段全长107m，另前期水电十六局标段遗留一段未衬砌路段，长度以现场实际为准，施工时1101公路配备一台12m全断面衬砌台车，每次可完成12m左右的衬砌工作，衬砌时分9个仓位进行浇筑；1102A公路全长103m，衬砌路段43m，1102B公路全长99.29m，衬砌路段39m，衬砌时采用组合钢模板，每9～12m一仓， 1102A分4个仓位进行浇筑，1102B分4个仓位进行浇筑。具体布置参见附图1。
洞身混凝土施工时，每仓分为4块先后进行施工，依次进行仰拱混凝土施工（含矮边墙）、仰拱填充、拱墙衬砌混凝土施工、底板混凝土施工。仰拱施工时，在隧道未贯通需出渣车辆通行的情况下，采取半幅浇筑的方式进行施工，如若隧道贯通后进行仰拱施工，则可全断面进行浇筑，仰拱浇筑时连同隧道底边墙一起进行施工；拱墙衬砌施工时，1101公路由下向上分层浇筑，每层浇筑厚度30～40cm，1102公路边拱墙衬砌时分两层，先衬砌直边墙，再衬砌顶拱；底板混凝土施工时，采用半幅浇筑的方式进行施工。具体布置参见附图2～3。
4.4 仰拱施工
4.4.1 施工方法
由于隧道仰拱地段围岩地质条件较差，二次衬砌施工仰拱先行，以利于衬砌结构的整体受力。仰拱施工时，在隧道未贯通需出渣车辆通行的情况下，采取半幅浇筑的方式进行施工；如若隧道贯通后进行仰拱施工，则可全断面进行浇筑。仰拱施工程序见图4-1。
清理底部虚渣

仰拱断面检查

钢筋安装

立模及仰拱混凝土顶面高程测量

仰拱混凝土浇筑

仰拱混凝土养护

仰拱填充混凝土浇筑及养护

图4-1 仰拱施工程序图
⑴ 清底：人工配合挖掘机清除隧道底部虚渣，并抽干积水。
⑵ 断面检查：测量仰拱断面，检查是否超欠挖，如发现超欠挖，及时进行处理。
⑶ 钢筋安装：钢筋在钢筋加工场加工好，8t平板车运至施工现场后，人工绑扎钢筋，焊接成型，钢筋的安装位置、间距及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
⑷ 立模及混凝土浇筑：人工架立侧向及端头组合钢模板，浇筑混凝土。浇筑时，混凝土运输车直接进行倾倒，放置两块竹夹板在扣轨梁上，作为人工施工平台，对仰拱混凝土进行摊平、捣固抹面。
⑸ 仰拱混凝土浇筑完10～12h后应进行洒水养护，天气寒冷时应做好防寒保温措施。
⑹ 养护：混凝土浇筑完成后，按相关规范要求进行混凝土养护。
4.4.2 仰拱填充
在仰拱混凝土浇筑完毕且初凝后，水平施工缝处强度不应低于1.2MPa，垂直施工缝处强度不应低于2.5MPa。当满足以上强度要求后开始填充模板的安装，模板采用组合钢模板，人工安装，为保证模板牢固，模板安装好后用钢筋进行加固。仰拱填充采用C15片石混凝土，在隧道未贯通需出渣车辆通行的情况下，采取半幅浇筑的方式进行施工；如若隧道贯通后进行仰拱填充，则可全断面进行浇筑。填充前要清除仰拱上面的碎渣尘土，并冲洗干净，抽干积水，混凝土灌注前施工缝处应先湿润，水平施工缝处先铺20～25mm厚的与灌注混凝土灰砂比相同的砂浆。填充时混凝土运输车直接进行倾倒，仰拱填充要一次性浇筑填充混凝土到设计标高，填充后要将混凝土捣固密实，人工抹平，保证顶面平整度要求。
4.5 拱墙衬砌施工
4.5.1 施工程序
仰拱施工完毕后即开始开展洞身拱墙岩面清理、混凝土工序（钢筋、模板）施工、验收工作，待混凝土工序施工完成并验收合格后，进行混凝土浇筑。拱墙衬砌施工程序见图4-2。

制作试件
中线水平检查
施工准备
衬砌台车就位
净空检查
涂脱模剂
浇筑混凝土
脱模养护
拌制混凝土
混凝土运输
泵送入模

图4-2 拱墙衬砌施工程序图
4.5.2 施工方法
⑴ 基面清理
建基面清理主要包括松动块石清除、浮渣清除，清理时采用人工清撬及风镐进行撬挖。岩面已支护部分采用压力水冲洗的方式清理，冲洗水用小型潜水泵抽排,仓面少量积水人工用桶、棉纱排除干净。清洗后的建基面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。
⑵ 钢筋施工
衬砌钢筋根据图纸在钢筋加工场集中下料加工，加工好的钢筋通过汽车吊及8t平板车运至洞内，人工抬运入仓，然后采用钢筋台车人工绑扎、焊接成型。钢筋台车型式见附图4。
① 钢筋加工：根据施工图纸及技术规范要求进行钢筋加工制作，并对其进行标识，质检人员检查验收合格后方能运至施工现场。
② 安装前准备工作：钢筋安装前，做好机具、材料的准备工作，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的垫块、撬杆、绑扎架等。
③ 钢筋安装
钢筋安装顺序为：放样划线，排筋绑扎，预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。
钢筋安装前，施工人员先将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数，现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作；然后根据施工图中钢筋的位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置；按照放线位置将钢筋绑扎安装完毕之后，根据设计图认真检查钢筋的型号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等，如发现有任何不符合要求的，必须及时纠正和修理复原。
④ 钢筋焊接：钢筋安装检查完毕之后，采用手工电弧焊进行焊接，受力钢筋接头的位置应相互错开，每个断面接头数不得超过50%，焊缝表面应平顺，没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝，用小锤敲击接头时，应发出清脆响声。
在每次改变钢筋的类别、直径、焊条牌号以及调换焊工时，特别是在操作条件、参数改变时，施焊前应制作两个抗拉试件；当试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊；必要时还应从成品中抽取试件，作抗拉试验。拉伸试验的结果要求：a、三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值；b、至少有两个试件呈塑性断裂。
⑶ 预埋件施工
按照设计图纸要求进行预埋件的施工。预埋件在安装时以及在混凝土浇筑振捣过程中，注意加强对预埋件的保护，不得被钉子、钢筋等刺破，如发现有刺破、割裂等现象，及时进行修补。
根据设计要求，对于整体式衬砌施工中，发现围岩存在对衬砌有不良影响的硬、软岩层分界处，应设置沉降缝。沉降缝中安装止水设施，防止渗水回流。隧道洞身变形缝设置橡胶止水带（一般在明洞与暗洞交界、土质地层与岩质底层交界、浅埋段与深埋段交界处、围岩级别变化处等地方），模筑混凝土施工缝设置BW型遇水膨胀橡胶止水条，止水条膨胀率应大于300%。止水片的施工是与模板施工同时穿插进行。止水片的安装，安排在钢筋网绑扎成型、顶拱模板调整定位后进行，施工时对照设计图纸测放控制点，利用加工成型的封头模板固定止水片。
止水制作安装：按照设计图纸要求采购止水。人工根据设计施工图纸和有关规范要求下料、安装、固定。人工用小刀和木锉将止水接头部分修平锉毛后粘合剂粘接。新粘接头用钢夹板夹住，待粘合剂凝固后取下钢夹板。
止水带在安装时以及在混凝土浇筑振捣作业中，注意加强对止水带的保护，不得被钉子、钢筋等刺破，如发现有被刺破、割裂现象，及时进行修补。安装止水带过程中，采用专用加固型式进行加固，防止浇筑过程中移位或变形。
排水设施安装参照设计图纸要求进行施工。沿衬砌背后设置环向1A50HDPE单壁波纹盲管，无渗漏水围岩段纵向间距20m，有渗漏水围岩段纵向间距5m；水量较大处设置3A50HDPE单壁波纹环向盲管；隧道左、右侧边墙背后各设置纵向A100HDPE单壁波纹环向盲管一道，其纵坡与路线纵坡一致；边墙A100PVC泄水管间距10m。纵、环、竖向盲沟与横向泄水管采用HDPE塑料三通连接，纵、环、竖向盲管及塑料三通连接处均用无纺布包裹。
⑷ 模板施工
模板施工程序为：测量放样→模板安装→校正→加固→检查→验收。
1101公路洞身模板施工时采用钢模台车进行施工，钢模台车通过卷扬机牵引行走；1102公路洞身模板采用组合钢模板，人工拼装，模板拼装时搭设门洞排架进行施工，排架间排距1.2m×1m，步距1.5m，门洞尺寸4m×3.2m，顶拱模板由A12拉条内拉。施工时，保证钢模台车中线与隧道中线一致。封头模板在钢模台车就位并检查验收合格后进行安装，封头要严密，防止漏浆。模板每隔一定的距离要预留孔洞，以便混凝土入仓。为方便脱模，模板内表面涂刷适当脱模剂。1101#、1102#公路模板施工方法参见附图4～5，1102#公路排架计算见附件。
⑸ 混凝土浇筑
衬砌混凝土由低线拌和系统集中供料，6m³搅拌车进行运输，HBT60泵机泵送入仓。混凝土自模板窗口，由下向上，对称下料，均匀上升，先墙后拱进行浇筑，倾落自由高度不超过1.5m。混凝土入仓采取自一端向另一端进料的方式进行浇筑，每层浇筑厚度30～40cm。因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌混凝土施工采用插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
在混凝土浇筑过程中加强对模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等的观察，发现出现变形、移位时，及时采取措施进行处理。混凝土输送管道安装要求平直、转弯缓，浇筑先远后近，泵送前先用水泥砂浆湿润导管，换接管时先湿润后接，泵送过程严禁加水、空泵运行。如因故中止且超过允许间歇时间，则按冷缝处理。同时，要注意顶拱超挖部分混凝土回填，不得出现架空现象。混凝土浇筑时通过分料器自模板预留进料窗口灌入，封拱器封拱。封拱时，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使其混凝土充填密实。
二次衬砌与初期支护拱部不密贴一直是隧道衬砌施工的质量通病，为保证二次衬砌混凝土施工质量，采用高压泵送混凝土进行浇筑，以保证二衬拱部与初支轮廓的密贴性。在二次衬砌混凝土浇筑至拱顶，混凝土自挡头板挤出浆时，稳压持续几分钟继续灌筑，如稳定压力不能再灌入时，说明拱顶已灌满，若稳定压力仍能灌入，则稳压持续到不能灌入为止。
⑹ 拆模与养护
根据规范要求，在拱墙混凝土强度达到5.0MPa后，方可拆除模板，根据施工经验，一般混凝土浇筑36h后强度达到5.0MPa，可进行拆模养护。
混凝土拆模以后，对外露面采用人工洒水进行养护至规定龄期。
4.5.3 注意事项
⑴ 衬砌施工前，对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土。
⑵ 施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮渣、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能进行灌筑。
⑶ 为保证混凝土具有良好的密实性、耐腐蚀性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗渗等指标，在施工前，严格进行混凝土配合比的选配，确定最优配合比。
⑷ 混凝土从台车两侧对称分层灌注，保证台车两侧灌注高差不超过1m，混凝土灌注过程中要保证振捣质量，避免过捣或漏捣，并避免振动棒碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等，保证混凝土密实，表面光滑，无蜂窝麻面。
⑸ 开泵前对混凝土泵进行彻底检查，只有当泵体、机件和泵管等一切正常后方可开泵。混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞。泵送前先用海绵球清洗管路，然后泵送适量清水，以湿润管路、料斗和混凝土缸，再泵送适量与混凝土同配合比的砂浆。混凝土泵送尽量保持连续进行，泵的料斗内经常保持足够的混凝土，以防止吸入空气形成阻塞。泵送过程中，如间歇时间超过45min或当混凝土发生离折时，卸掉料斗内的混凝土，立即用压力清水清除管内残余的混凝土。
⑹ 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
⑺ 混凝土浇筑过程中，严格控制模板变形观测。混凝土浇筑前，在适当位置布设专门的模板检查控制点；混凝土浇筑过程中，指派施工经验丰富的技术人员全过程巡视，若发现有模板或拱架变形的迹象，立即根据现场情况确定处理措施，并减缓混凝土浇筑速度或停止下料，对模板进行校正、加固等。
⑻ 混凝土振捣时，采用快插慢拔的方法进行，并宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振；振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5cm左右，以加强上下层混凝土的结合。混凝土的振捣时间，以混凝土粗骨料不再显著下沉、并开始泛浆为准，避免欠振或过振。
4.6 底板混凝土施工
⑴ 底板混凝土施工采取散装组合钢模板、半幅浇筑的方式进行施工，以保证洞内交通要求。
⑵ 无仰拱的部位，底板开挖好后用手风钻修整，人工配合反铲清底，撬出松动岩石，并用高压水或风冲洗基岩面后进行底板混凝土的施工；有仰拱的部位，待仰拱施工、洞身衬砌完毕之后进行底板混凝土的施工。
⑶ 在浇筑混凝土前，因地制宜，采取“堵、排”措施，确保混凝土旱地施工。由现场施工员配合质检员检查有关浇筑的准备工作，并请监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。
⑷ 底板混凝土搅拌车运输到施工现场后，通过泵机泵送入仓。
⑸ 混凝土浇筑作业，应按监理工程师批准的分层、分块和浇筑程序进行施工。基岩面浇筑仓，在浇筑混凝土前，先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适应，保证混凝土与基岩结合良好。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。
⑹ 混凝土浇筑完成后采用插入式振捣器振捣密实，人工抹面，保证坡面平顺。
⑺ 待底板混凝土终凝后，人工洒水进行养护到规定龄期。
5 进度计划
5.1 混凝土衬砌工期分析
隧洞混凝土衬砌工作循环作业时间见表5-1。
表5-1 隧洞混凝土衬砌工作循环作业时间表
项 目
施工时间(h)
1d
2d
3d
4d
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
测量放样
4

防水板、钢筋安装
8

台车安装就位
24

封头模板及止水安装
8

结构验收
4

浇筑混凝土
12

混凝土龄期
48

封头模板拆除
8

注：①为缩短混凝土凝结时间，混凝土加入适量早强减水剂；②底板有仰拱的部位，仰拱提前一段施工，每段仰拱施工预计用时3天，第一段仰拱施工完毕后马上展开洞身混凝土衬砌及下一段仰拱施工。
5.2 施工进度计划
1101#公路衬砌施工计划于2014年5月25日开始，于2014年6月24日完成，历时31天，缺陷处理及现场清理预计用时6天于2014年6月30日完工。
1102#公路衬砌施工计划于2014年9月1日开始，于2014年9月16日完成，历时16天，缺陷处理及现场清理预计用时14天于2014年9月30日完工。
6 资源配置
6.1 设备配置
设备配置见表6-1。
表6-1 设备配置情况表
编号
设备名称
单位
数量
型号
备注
1
钢模台车
台
1
12m

2
钢筋台车
台
3

自制
3
混凝土泵机
台
3
HBT60

4
汽车式起重机
台
1
25t

5
自卸汽车
辆
3
10t

6
混凝土搅拌车
辆
4
6m3
备用1台
7
平板振捣器
台
3

8
插入式振捣器
台
4
A100

9
插入式振捣器
台
6
A50

10
平板车
台
2
8t

11
电焊机
台
6
BX3-500

6.2 人员配置
人员配置见表6-2。
表6-2 人员配置情况表
序号
工种
数量
1
司机
15
2
模板工
12
3
钢筋工
15
4
浇筑工
12
5
电工
2
6
普工
20
7
修理工
2
8
测量员
4
9
安全员
1
10
管理人员
2
合计
85
7 质量保证措施
⑴ 加强队伍思想建设，强化施工质量意识，各级领导及管理人员带头抓施工质量，明确质量目标和职责范围，完善各种规章制度，工作规范化、标准化，制度化。
⑵ 加强施工材料的质量检验，坚决杜绝不合格的材料进入施工现场。
⑶ 二次衬砌时，要做好断面控制，控制好超挖，杜绝欠挖，衬砌厚度不得小于设计要求，对于衬砌好的地段，采用雷达探测仪对钢筋、衬砌厚度进行检查，不合要求的必须返工；二衬时采用整体式钢模板衬砌台车施工，加强捣固，保证混凝土内部密实。同时，选用优质脱模剂，确保表面光洁平整。
⑷ 防水层采用无钉孔工艺铺设，严格施工过程控制，上道工序不合格不得进行下道工序施工，做到衬砌后不渗不漏。
⑸ 加强洞内地下水水质检测，针对地下水量大小、地下水有无侵蚀性等情况，按设计要求采用防水混凝土、耐腐蚀性混凝土等高性能混凝土施作二次衬砌。
⑹ 混凝土浇筑作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师汇报。
⑺ 混凝土浇筑过程中，及时振捣，振捣时分层进行，振捣中注意不触及到钢筋、模板及预埋件。
⑻ 对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生。
8 安全保证措施
⑴ 所有进入地下洞室工作的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。
⑵ 搞好洞内通风，保证洞内施工时的能见度，在洞室施工中配备有害气体监测、报警装置和安全防护用具，如防爆灯、防毒面具、报警器等，加强洞内有害气体浓度监测，一旦发现毒气，立即停止工作并疏散人员，避免机械事故和人员伤亡事故的发生。
⑶ 建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任制，明确分工，责任到人，奖惩分明。
⑷ 现场安全员加大对现场的安全巡视，检查施工现场的安全情况及是否有违规作业情况，一旦发现及时制止。
⑸ 每周进行一次全面安全检查，对检查中发现的安全问题，立即制定整改措施，定人限期进行整改。
⑹ 衬砌的施工台架要牢固，台架下净空满足施工需要，作业时设警示标志或专人防护。
⑺ 衬砌工作台上设置不低于1m的栏杆，跳板、梯子安装牢固并防滑，工作台的任何部位不得有钉子露头或突出的尖角。
⑻ 在施工现场设置醒目的安全标识，加强施工人员的安全教育，提高全体施工人员的安全意识。
⑼ 施工时设置安全警戒线，安排专员进行安全警戒，防止无关人员进入施工现场。
9 文明施工及环保措施
⑴ 在制定安全，质量管理文件时，一并考虑文明施工的要求，将文明施工的精神融会于安全、质量的管理工作中去。
⑵ 施工过程中，保持洞内通风畅通，防止各种粉尘，废气等污染施工环境，并采取有效措施降低噪声、振动等污染环境和危害人体的身心健康。
⑶ 制定文明施工的管理实施细则，每周由监督小组把文明施工检查情况在生产调度会上向各有关单位及项目经理汇报，提出进一步的整改措施。
⑷ 施工设备的停放整齐有序，设备性能安全、可靠；操作人员证件齐全，规范操作。机械设备修理后，场地无油渍、杂物。
⑸ 在施工过程中，场地清洁，材料堆放有序、收拾整齐，管线排布有序。
⑹ 现场安全标志齐全、醒目，无违章违规操作，无人身、设备、操作、火灾等事故。
⑺ 施工污水严禁随意排放，经沉淀后排至洞内已有排水系统，做到排放有序。

附件
1102#公路门洞排架稳定性计算
1 计算条件
1102#公路顶拱混凝土浇筑最大厚度为0.5m，混凝土标号为C25，采用组合钢模板进行施工，模板拼装搭设门洞排架进行施工，排架间排距1.2m×1m，步距1.5m，门洞尺寸4m×3.2m，顶拱模板由A12@75cm拉条内拉。
2 稳定性计算
模板与木板自重0.35kN/m2，混凝土与钢筋自重25kN/m³，顶拱混凝土最大厚度0.5m，倾倒混凝土荷载标准值2kN/m2，施工均布荷载标准值1kN/m2。
⑴ 钢筋混凝土板自重(kN/m)：q1= 25.000×0.300×0.500 = 3.75kN/m
⑵ 模板的自重线荷载(kN/m)：q2= 0.350×0.300 = 0.105kN/m
⑶ 活荷载为施工荷载标准值与倾倒混凝土时产生的荷载(kN)：
P1 = (1.000+2.000)×0.300 = 0.9kN/m
⑷ 支撑钢管按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算
均布荷载：q=1.2(q1+q2) +1.4P1=1.2×(1.5+0.105) +1.4×0.9=3.186kN/m
最大弯矩M=0.1ql2=0.319kN.m
最大挠度f=0.677ql4/100EI=8.6mm
最大剪力V=0.6ql=1.912kN
截面应力
支撑钢管的计算强度小于205.000 N/mm2，满足要求！
支撑钢管的最大挠度小于1200.000/150与10 mm，满足要求！
⑸ 扣件抗滑移的计算
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN。
纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值 R= 1.912kN < 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求！
⑹ 模板支架荷载标准值(轴力)
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
①静荷载标准值包括以下内容：
脚手架的自重(kN)：NG1 = 0.129×7.300 = 0.942kN
模板和混凝土自重：NG2 =ql/2=3.186×1/2=1.593kN
经计算得到，静荷载标准值NG= NG1+NG2=2.535kN
②活荷载为施工荷载标准值与倾倒混凝土时产生的荷载。
活荷载标准值：NQ=(1.000+2.000 )×1.200×1.000 = 3.6kN
③不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ=8.076kN
④立杆的稳定性计算:
立杆的稳定性计算公式

式中：N——立杆的轴心压力设计值(kN)，N=18.788kN；
——轴心受压立杆的稳定系数，查表得0.207；
A——立杆截面面积(cm2)，A=5.06cm2；
——钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；
——钢管立杆抗压强度设计值，取205.000 N/mm2。
钢管立杆受压强度计算值

满足要求！
3 顶拱拉条计算
顶拱模板加固采用Ф12拉条内拉，拉条纵向间距75cm。
模板与木板自重0.35kN/m2，混凝土与钢筋自重25kN/m³，顶拱混凝土最大厚度0.5m，倾倒混凝土荷载标准值2kN/m2，施工均布荷载标准值1kN/m2。
单根拉条允许的最大拉力为：

拉条承受的外荷载为：
S=1.2G+1.4Q
=1.2×(25×1×0.5×0.75+0.35×1×0.75)+1.4×(1×1×0.75+2×1×0.75)
=14.7kN<26.6kN
通过计算可知，Ф12拉条即可满足顶拱混凝土施工要求，故下部排架仅作为辅助支撑及施工平台，不再进行计算。
综上所述，采用Ф12@0.75m拉条内拉受力，即可满足顶拱混凝土施工要求，间排距1.2×1m，步距1.5m门洞排架仅作为辅助支撑及施工人员操作平台。
4 排架搭设
排架搭设时选用Ф48.3×3.6mm钢管，间排距1.2×1m，步距1.5m，在排架中间留4×3.2m门洞。搭设排架使用的钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、压痕等，扣件使用前要逐个挑选，有裂痕、变形的扣件严禁使用。
4.1 立杆
排架立杆竖直设置，立杆接长除顶层外，其余各层各步接头采用对接扣件连接，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应布置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于50cm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
4.2 纵向水平杆
纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不小于4.5m。纵向水平杆接长应采用对接扣件或搭接，两根相邻纵向水平杆不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离应大于50cm；各接头中心至主节点的距离不应大于纵距的1/3；搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于10cm。
4.3 横向水平杆
横向水平杆两端均采用直角扣件与纵向水平杆固定，主节点处必须设置一根横向水平杆，并用直角扣件扣紧。
4.4 剪刀撑
排架每3道加设一道剪刀撑，以保证排架的结构稳定。剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不应大于15cm。
5 模板拆除
⑴ 模板拆除前先检查所使用工具的有效性和可靠性，安全措施是否到位。
⑵ 模板拆除工作设专人指挥，并在周围设置围栏和警戒标志，专人负责看守，非操作人员严禁入内。
⑶ 模板拆除时，先拆除附件，再拆除拉条及支撑，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，再把模板吊运走。
⑷ 拆下的模板及零配件应堆放到指定地点，以便于运输、维护和保管。
⑸ 当拆除的模板影响到后面模板的稳定性时，应补设临时支撑，拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉到。
⑹ 拆模过程中如遇中途停歇，应将已松动、悬空的模板进行临时支撑或相互连接牢固。
⑺ 当多人同时进行拆除作业时，需明确分工、统一行动，且应有足够的操作面，拆除时要统一指挥，动作协调。
6 排架拆除
⑴ 脚手架拆除前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。
⑵ 脚手架拆除应遵循“后装先拆”的原则由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
⑶ 拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣件，拆除大横杆、剪刀撑时，应先拆除中间扣件，然后托住中间，再解端头扣件。
⑷ 当多人同时进行拆除作业时，需明确分工、统一行动，且应有足够的操作面，拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调。
⑸ 拆除下来的构配件必须徐徐向下传递，严禁直接抛下，材料要分类堆放，以便于运输、维护和保管。
⑹ 脚手架拆除时，在脚手架周围设置围栏和警戒标志，并派专人负责看守，严禁非操作人员入内。
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1101#、1102#公路混凝土衬砌施工措施计划
1 工