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钳工实训教案.doc
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章节课题 课题四 双燕尾锉配 教学目得 1、掌握燕尾得加工方法,并达到一定得锉削配合精度; 2、掌握万能角度尺得测量与使用方法,提高游标卡尺测量准确度; 3、掌握正确锯削方法,精锉方法; 4、掌握角度样板得制作与使用方法 教学方法 1、一体化教学 3、演示法 3、巡回指导法 教学重点 双燕尾得制作与检测方法。 教学难点 燕尾尺寸精度与形位公差得控制方法。 预习及 课后作业 预 习:将课前所发得图纸读懂,并编写工件加工工艺。 课后作业:领材料根据双燕尾锉配图内容要求进行制作。 课前准备内容 图样 《双燕尾锉配》图纸 器材 1、材料:45#钢料;规格为72×44X8mm ,72X42X8mm 。 2、台虎钳、划线平板、万能角度尺等。 工具量 1、工具:各种锉刀、划针、样冲、手锤、毛刷等。 2、量具:直尺、高度游标尺、游标卡尺、刀口尺 、 万能角度尺等。 导学案 项目四:双燕尾锉配: 一、 工件名称:双燕尾锉配 二、 实习工件图: 三、 实训目标及要求: Ø 掌握角度锉配与误差得检查方法。 四、 课前准备: (1)设备:台虎钳、钳台、砂轮机、钻床、划线平板、方箱 (2)工量具:高度尺、钢板尺、卡尺、千分尺(0-25)(25-50)(50-75)刀口尺、刀口角尺、划针、样冲、划规、錾子、锤子、M10丝锥、铰杠、钻头、手锯、板锉(粗、中、细)、方锉、什锦锉。 (3)材料:45钢 尺寸88 ±0.1 mmﻩ× 71±0.1 mmﻩ×10mm 五、新课指导: 1、 分析工图,讲解相关工艺: ◆公差等级:锉配IT8、钻孔IT11 ◆形位公差:锉配平面度、垂直度0、03mm 对称度0、05 钻孔位置度为0、1 ◆时间定额:300分钟 2、具体操作步骤: 步骤一:自制60°角度样板(图一 ) 步骤二:检查来料尺寸,按图样要求划出燕尾凹凸件加工线。钻4—φ2mm工艺孔,燕尾凹槽用φ11mm得钻头钻孔,再锯削分割凹凸燕尾件。(图二) 步骤三:加工燕尾凸件 (图三) 1)按划线锯削材料,留有加工余量0、8~1.2mm 2)锉削燕尾槽得一个角,完成60°±4′及240-0.033 mm尺寸,达到表面粗 糙度Ra3、2μm得要求。 ① 用百分表测量控制加工面1与底面平行度,并用千分尺控制尺寸24mm ② 利用圆柱测量棒间接测量法,控制边角尺寸M(见下图) 测量尺寸M与样板尺寸B及圆柱测量棒d之间得关系如下: M=B+d/2COTα/2+d/2 式中M—测量读数值,mm; B—图样技术要求尺寸,mm; d—圆柱测量棒直径,mm; α—斜面得角度值。 ③ 用自制样板测量控制60°角(见图五) 3)按划线锯削另一侧60°角,留有加工余量0、8~1.2mm(图六) 4)如(图七)所示,锉削加工另一侧60°角面3与面4,完成60°±4′及240-0.033mm尺寸,方法同上。 L得计算方法如下: 已知圆柱测量棒直径d=¢10mm,α=60°,b=20mm 计算公式 L=b+d+cot(α/2)=20+10+10×cot30°=47、32mm 5)锉削加工面5,达到420-0.039mm外形尺寸 6)检查各部分尺寸,去掉边棱、毛刺。 步骤四:加工燕尾凹件 1) 如(图八)所示锯去燕尾凹槽余料,各面留有加工余量0、8~1、2mm。 2) 按划线锉削面6、面7、与面8,并留有0、1~0、2mm修配余量,用凸件与凹件配作,并达到图样要求与换位要求。 ① 用百分表测量控制面6与底面平行(图九) ② 如图所示,用自制60°样板测量控制内60°角(图十) ③ 用圆柱测量棒测量控制尺寸A (图十一) 内燕尾槽计算方法如下: ﻩ已知H=18mm, b=20mm, α=60° 计算公式: A=b+2H/tanα-(1+1/tan1/2α)d=20+36/1、732-(1+1/tan30°)*10=13.47mm 3)锉削加工凹燕尾外形,达到420-0.039 mm尺寸。 步骤五:按划线钻2—φ8mm得孔,达到孔距要求。再钻2—φ8、5mm得孔,并用M10手用丝锥进行攻螺纹,达到图样要求。 步骤六:复检各尺寸,去毛刺,倒棱。 3、注意事项: (1) 凸件加工中只能先去掉一端60°角料,待加工至要求后才能去掉另一端60° 角料,便于加工时测量控制。 (2) 采用间接测量来达到尺寸要求,必须正确换算与测量。 (3) 由于加工面较狭窄,一定要锉平并与大端面垂直,才能达到配合精度。 (4) 凹凸件锉配时,一般不再加工凸形面,否则失去精度基准难于进行修配。 4、评分表 成 绩 评 定 工件号 工位号 姓名 总得分 项目 质量检测内容 配分 评分标准 实测结果 得分 锉 配 420-0.039 mm(2处) 12分 超差不得分 240-0.033 mm 8分 超差不得分 68分0°±4′(2处) 8分 超差不得分 20±0.2mm 4分 超差不得分 表面粗糙度Ra3、2μm 8分 升高一级不得分 4分 超差不得分 配合间隙≤0、04 mm(5处) 20分 超差不得分 错位量≤0、06 mm 4分 超差不得分 钻 孔 、 攻 螺 纹 2—φ8+0.050mm 2分 超差不得分 2—M10 2分 超差不得分 12±0.2mm(4处) 4分 超差不得分 45±0.15 mm(2处) 4分 超差不得分 表面粗糙度Ra6、3μm(4处) 4分 升高一级不得分 6分 超差不得分 安全文明生产 10分 违者不得分 现场记录 六、课后小记:- 配套讲稿:
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