旋挖钻成孔灌注桩施工方案.doc

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旋挖专项施工方案

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昆明一建建设集团有限公司

二零一六年五月

目 录

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旋挖专项施工方案

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昆明一建建设集团有限公司

二零一六年五月

目 录

第一章 编制依据 4
1.1 设计图纸 4
1.2 地勘报告 5
1.3 现行法律、法规、规范、技术标准 5
第二章 工程概况 5
第三章 场地地质条件 6
3.1、 场地地质岩性构成 6
3.2、 地下水条件 6
3.3、 不良地质作用 6
第四章 施工部署 7
4.1、 施工准备 7
4.1.1. 设备选型 7
4.1.2. 施工道路 7
4.1.3. 加工场地 7
4.1.4. 施工临时用电、用水 7
4.1.5. 技术准备 7
4.2、 补桩施工线路布置 7
4.3、 施工段划分、施工流水组织 8
4.4、 施工进度计划 8
4.5、 机械设备计划 8
4.6、 主要劳动力计划 9
第五章 旋挖灌注桩施工工艺 9
5.1、 旋挖灌注桩施工工艺流程图 9
5.2、 测量放线 10
5.3、 埋设护筒 10
5.4、 钻机安装就位 11
5.5、 钻孔 11
5.6、 清孔 11
5.7、 五方验槽（孔） 11
5.8、 钢筋笼制作和安装 12
5.9、 混凝土灌注 14
5.10、 后注浆施工 14
第六章 旋挖灌注桩施工主要技术要求 16
第七章 桩底沉渣控制及桩身砼质量保障专项措施 18
7.1、 桩底沉渣厚度控制措施 18
7.1.1. 沉渣厚度设计要求： 18
7.1.2. 造成沉渣厚度超厚主要原因： 18
7.1.3. 预防措施 18
7.2、 桩身砼质量保证措施 19
7.2.1. 造成灌注桩桩身砼质量缺陷的主要原因： 19
7.2.2. 预防措施： 19
第八章 旋挖灌注桩施工各阶段常见问题预防及处理措施 20
8.1、 钻孔阶段 20
8.1.1. 塌孔 20
8.1.2. 钻孔过程桩侧遇溶洞 21
8.1.3. 钻孔过程遇半边岩、孤石造成钻孔偏斜 21
8.1.4. 缩孔 21
8.2、 钢筋笼安装阶段 22
8.2.1. 钢筋笼变形、保护层，深度、位置不符合要求 22
8.3、 砼浇筑阶段 22
8.3.1. 导管堵塞 22
8.3.2. 钢筋笼上浮 23
8.3.3. 断桩 23
第九章 质量保证措施 24
9.1、 质量保证体系 24
9.2、 质量管理保证措施 24
9.3、 桩基施工质量保证措施 25
第十章 安全文明施工保证措施 27
10.1、 确保安全生产的技术组织措施 27
10.2、 确保文明施工的技术组织措施 29
第十一章 工期保证措施 30
11.1、 工期目标 30
11.2、 保证工期的技术组织措施 30
第十二章 成品、半成品保护措施 32
第十三章 安全应急救援预案 32
13.1、 应急预案的适用范围 33
13.2、 建立应急领导小组 33
13.3、 组建应急救援队伍 33
13.4、 应急救援小组责任期 34
13.5、 应急救援小组的职责 34
13.6、 应急救援工作流程 35
13.7、 施工现场的应急处理设备和设施管理 36
13.8、 事故后处理工作 37

第一章 编制依据
1.1 设计图纸
中国建筑西南设计研究院有限公司提供的《昆明理工大学津桥学院空港校区南校区二期一标段桩基补桩设计图纸》。
1.2 地勘报告
中国有色金属工业昆明勘察设计研究院提供的《岩土工程施工勘察报告》。
1.3 现行法律、法规、规范、技术标准
2. 《工程测量规范》GB50026-2007
3. 《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
4. 《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012
5. 《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2014）
6. 《建筑地基基础施工质量验收规范》(GB50202-2011)
7. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)
8. 《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
9. 《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）
10. 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
11. 《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）
12. 《云南省建筑工程施工质量验收统一规程》（DBJ53/T-23-2014）
13. 《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2013）
14. 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）
15. 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
16. 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
17. 《建设工程文件归档管理规程》GB/T 50328-2001
第二章 工程概况
1、工程名称：昆明理工大学津桥学院空港校区（南校区）二期一标段工程桩基工程；
2、项目位置：昆明空港经济区云瑞路南；
3、建设单位：昆明理工大学津桥学院
4、监理单位：云南发展建设监理有限公司
5、设计单位：中国建筑西南设计研究院有限公司
6、勘察单位：西南有色昆明勘测设计（院）股份有限公司
7、总包单位：昆明一建建设集团有限公司
8、旋挖灌注桩概况：采用旋挖钻成孔灌注桩。详见下表：
栋号
桩数量
（棵）
设计桩径
（mm）
设计预估桩长（m）
图书信息中心
56
900~1600
1.5~17.3

合计
56

9、工期目标：工作计划在2016年11月24日前完成。
10、质量目标：符合GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》、GB50300-2013《建筑工程施工质量验收统一标准》，确保图书信息中心获得云南省优质工程奖。
第三章 场地地质条件
3.1、 场地地质岩性构成
根据现场工程地质调查,钻探深度范围内分布地基土为：场区表层分布第四系人工堆积（Qml）层，其下分布第四系坡残积（Qdl+el）层，岩性为红粘土，下伏基岩为泥盆系上统宰格组（D3z）地层，岩性为灰岩岩土物理力学性质。
3.2、 地下水条件
本项目地势相对较高，且场地下伏基岩为灰岩（属喀斯特地区），详细勘察及施工勘察期间在钻孔深度内均未观测到地下水，本场地地下水埋藏较深。
3.3、 不良地质作用
场地处于水井梁子～秧草凹～大观山～小哨一带岩溶地貌区，属低中山岩溶地貌。场区内地形较开阔，地势整体由西部向东部逐渐增高，标高介于2078.76m～2097.20m，相对高差18.44m。不良地质作用主要表现为岩溶，岩溶发育程度中等发育，局部为强发育。
第四章 施工部署
4.1、 施工准备
4.1.1. 设备选型
结合本工程地质情况，回填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。嵌岩时采用旋挖截齿桶钻。
设备选型：根据前期施工情况和施工经验，选择2台长沙中联重科的360型旋挖机，旋挖孔深度可达85m，桩径最大可钻2.2m直径。
4.1.2. 施工道路
因现场二期道路施工未完成，现场不具备旋挖桩钻机、砼运输车辆通行、作业条件。桩施工前须将部分已开挖基坑（槽）进行土方回填及场地平整并碾压，现场地面承载力大于250KN∕m2，并确保已施工完成的工程桩顶覆土不小于1米。
4.1.3. 加工场地
根据现场情况设置加工场地满足现场施工需要。
4.1.4. 施工临时用电、用水
现场施工用电用水已能满足现场施工需要。
4.1.5. 技术准备
(1)、施工前应复核测量基准线及水准点，并通知甲方、监理、设计验收，做好保护基准线和水准点工作，同时根据设计图纸进行轴线测量。
(2)、组织技术人员熟读补桩设计图纸、地勘报告、相关规范及《旋挖桩专项施工方案》。
(3)、开工前，必须对施工人员进行安全技术交底，所有人员须做到“三证”齐全；
4.2、 施工段划分、施工流水组织
本次施工为单桩、两桩、三桩承台桩基，桩间最小净距仅为0.5米，因此现场成孔采用跳打方式，同一次成孔间距不小于4.5米，以防止桩孔串孔或坍塌相互影响，待桩身混凝土浇灌完成24小时后方可进行相邻桩的成孔施工。
因此，需在各个桩位之间形成流水施工。旋挖桩机行走移动时履带与已完成的桩孔距离不小于4米。

4.3、 施工进度计划

旋挖桩工作计划在2016年7月13日前完成。

4.4、 机械设备计划
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造
年份
额定功率（KW）
生产
能力
用于施工部位
1
25t汽车吊
440-S
2

2011年

100%
桩基
2
塔吊
TC6010
4
长沙
2013年
34
100%
桩基
3
汽车泵

1
长沙

110
100%
桩基
4
地泵
HBT60
1

桩基
5
旋挖钻机
中联360
2
长沙
2012年
柴油机
100%
桩基
6
钢筋切断机
QJ40-1
2
日本
2008年
5.5
100%
桩基
7
钢筋弯曲机
GW32
2
徐工
2008年
2.2
100%
桩基
8
调直机
GT3-12
2
鑫隆
2009年
4
100%
桩基
9
电焊机
BX3-120-1
3
徐工
2009年
9
100%
桩基
10
插入式振动器
ZX50C
6
郑州
2009年
1.1
100%
桩基
11
抽水机
HZX-40
4
重庆
2009年
2.2
100%
桩基
12
污水泵
Ф70
4
安阳
2009年
4
100%
桩基
13
履带式挖机
CAT320
4
日本
2009年

100%
桩基
4.5、 主要劳动力计划
序号
工种名称
人数
备注
1
钻机操作工
5

2
钢筋工
15
3
混凝土工
10
5
起重工
3
6
信号工
3
7
电焊工
3
9
普工
5

合计
51
第五章 旋挖灌注桩施工工艺
5.1、 旋挖灌注桩施工工艺流程图
场地平整

测量定位

制作护筒

埋设护筒

复核放样

钻机就位

钻孔

终孔

一次机械清孔

形成书面验孔记录
钢筋笼制作
五方验槽（孔）

二次人工清孔
检查
钢筋笼就位

安装导管
导管拼接检查

砼试验取样
砼的拌合
运输
浇灌砼

后注浆

桩检测

5.2、 测量放线
以甲方提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,在桩基施工过程中,每天应对现场测量控制点进行校核,并作好有效保护。放出桩位后，将中心点引至桩孔四周，并做好保护。检验时，采用线绳拉出桩孔中心点，为埋设护筒、桩位水平偏差、孔径、垂直度等提供测量依据。
5.3、 埋设护筒
埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒内径应比桩径大20cm。护筒顶平面位置偏差不得大于2cm，垂直度不得大于1%，护筒顶口应高出地面200mm。
5.4、 钻机安装就位
钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
5.5、 钻孔
钻孔过程中，根据地质情况选择钻头型式以及控制进尺速度。钻头提升过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，施工过程中如发现地质情况与原钻探资料和桩端持力层入岩深度等不符时，应立即通知勘察、设计、监理等部门及时处理。
钻孔达到设计深度时，采用测绳对孔深进行实际深度的测量。采用Φ14钢筋制作成1.6米×1.6米，间距为＠100×100mm的钢筋网片，覆盖在孔口，保证人员在安全的前提下，对孔深、孔径、孔位、垂直度等进行检查，确定满足设计要求后，报请监理、勘察等部门验孔，合格后方可进行孔底清理和安装钢筋笼的准备工作。
5.6、 清孔
第一次清孔：终孔后，在钢筋笼插入孔内前，由钻机采用清底钻头进行正循坏清孔，自检合格后报监理工程师检查成渣厚度、孔径、孔深、垂直度。合格后，撤钻机，安装钢筋笼。第二次清孔：对桩径超过1000mm，且桩长在10m以内的桩。钢筋笼安装完成后，在安装混凝土灌注导管前，安排人工下孔检查，如发现虚土，进行二次清底。
5.7、 五方验槽（孔）
由于旋挖钻孔桩的工艺要求，在桩成孔后，为防止塌孔现象发生，必须及时下放钢筋笼后浇筑砼，砼必须一次成型，因此，桩孔验收及所有收方必须实时进行（成孔完成20分钟内），地勘、设计、甲方、监理、施工单位在成孔后应及时进行验孔、工程量收方。
成孔达到设计高程后，由建设、设计、地勘、监理、施工方及时共同验收，对孔底持力层、孔深、孔径、孔垂直度、沉渣厚度、等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，合格后方可清孔。
验收标准（参照混凝土灌注桩）：钻孔倾斜度误差不大于1%，沉渣厚度≤50mm，桩位误差不大于50mm。经质量检查合格的桩孔，及时下放钢筋笼灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有蹋孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。
5.8、 钢筋笼制作和安装
一、工艺流程
钢筋检测
检验钢筋质量
钢筋加工
检验焊接连接质量
焊接连接钢筋笼
检验钢筋笼质量
验收钢筋笼
挂牌备用

二、钢筋笼的制作
（1）、钢筋笼制作的材料应检验合格，由持证上岗的电焊工上岗制作。
（2）、钢筋笼制作规格应严格按桩的设计大样图进行制作。
（3）、钢筋笼的制作允许偏差如下：
主筋间距±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；
钢筋笼直径±10mm；
钢筋笼长度±50mm。
（4）、钢筋笼的焊接
钢筋笼的连接处接头采用焊接，应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）》及《钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012、J253-2012）》的要求，钢筋笼钢筋连接方式：采用双面搭接焊，其焊接的搭接长度≥5d，采用单面搭接焊，其焊接的搭接长度≥10d。当单桩钢筋笼长度大于20米时，应分段制作钢筋笼，分段钢筋笼安装立焊时，采用双面邦条焊，其焊接的邦条长度≥5d，采用单面邦条焊，其焊接的邦条长度≥10d。在同一截面上接头（错开长度≥35d）的数量不超过钢筋总数的50%。采用水准仪测量场地标高后，根据设计桩顶标高计算出钢筋笼顶部到地表标高的深度，在钢筋笼顶部对称位置，采用两根Φ8的钢筋做吊环，吊环（长度：钢筋笼顶部到地表标高的深度加500mm）与钢筋笼连接采用焊接方式。
（5）、钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。为确保钢筋笼保护层厚度符合设计及规范要求，在钢筋笼主筋上设置“耳环”，“耳环”采用12钢筋制成，“耳环”高度应比主筋净保护层小10mm。在钢筋笼上每隔两米设置一道，每一道沿钢筋笼周围对称均匀布4个“耳环”，“耳环”与主筋连接采用焊接方式。
(6)、加劲箍采用单面焊连接。钢筋笼分段进行制作单节长度为6-9m。待成孔完毕后，确定钢筋笼的长度，按实际的长度进行连接，采用绑扎搭接连接。为保证钢筋笼成型质量，加劲箍外侧增加4根辅助钢筋，辅助钢筋大小同主筋，通长配置 ，辅助钢筋先与加劲箍焊接，再与主筋绑扎，为防止钢筋笼变形对加劲箍进行加强（详见下图）：

三、钢筋笼的吊装
（1）、钢筋笼制作完成自检合格后，报监理单位验笼，并填写《钢筋加工工程检验批质量验收记录》《钢筋安装工程检验批质量验收记录》《混凝土灌注桩（钢筋笼）检验批质量验收记录》。验收合格后利用吊车吊起钢筋笼，吊装时应3点起吊，保持笼轴线重合。
（2）、钢筋笼在吊装时应防止变形，安放要始终保持垂直状态，对准孔位缓慢轻放，如采取分段下放钢筋笼的桩，在孔口进行立焊对接，上下两段钢筋笼应保持顺直，避免碰撞孔壁，定位后应立即固定。
5.9、 混凝土灌注
（1）成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。灌注砼导管下入长度和实际孔深必须严格测量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右，导管下入必须居中。
（2）灌注混凝土时混凝土首灌量必须保证埋管深度为0.8～1.3米。
（3）在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
（4）当混凝土灌入漏斗后不下降，稍稍提高漏斗，仍不能顺利灌下时，应立即拔导管。拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
（5）灌注桩顶以下5.0m内的混凝土，应采用插入式振捣器振实，每次灌注高度不得大于1.5m。
（6）为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上超灌一定高度混凝土,不宜小于0.5m。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
（7）钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。如果桩顶标高低于地面较多时，砼灌不到地面，砼初凝后，回填钻孔。
（8）每根桩灌注桩浇筑后，填写《旋挖灌注桩施工记录》及《混凝土灌注桩检验批质量验收记录》
5.10、 后注浆施工
（1）为确保旋挖桩桩端承载力，设计图纸要求采用桩底后注浆工艺。
（2）注浆管的设置应符合设计规定：桩底注浆采用3根直径63mm壁厚3.5mm钢管对称焊接在钢筋笼内侧，且应与钢筋笼加强箍绑扎固定或焊接，注浆管长度与钢筋笼相同；每根桩预埋3根注浆管，两根管须等量注浆；若注浆管同时堵塞，采用在桩侧重新钻孔到桩端持力层注浆。如图：

（3）注浆阀应具备下列性能：注浆阀应能承受1MPa以上静水压力，并具备逆止功能，注浆阀外部保护层应能抵抗沙石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损。
（4）浆液配比，终止注浆压力，流量等参数设计应符合下列规定：采用P.O.42.5水泥，浆液的水灰比宜为0.50~0.60，低水灰比浆液宜掺入减水剂；桩端注浆终止注浆压力宜为3~4MPa；注浆流量达到5m³/h。
（5）注浆作业起始时间，顺序和速率应符合下列规定：注浆作业于成桩两天后开始，不宜迟于成桩30天后：成桩后应用清水冲通注浆管，时注浆管保持畅通。注浆作业与成孔作业的距离不宜小于8~10m，对于桩群注浆宜先外围、后内部，对于饱和土中的复试注浆顺序宜先桩侧后桩端，对于非饱和土宜先桩端后桩侧，多断面桩侧注浆应先上后下，桩侧桩端注浆间隔时间不小于2h。
（6）本工程为桩端注浆，单桩总水泥注浆预估量为3.0t。（具体根据现场施工情况确定）
（7）工程中其他未尽事宜，应按应按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）和《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）中有关要求进行。
（8）当满足下列条件之一时可终止注浆：
a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
b.注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。
c. 当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。
（9）注浆施工过程中，应经常对注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
（10）后注浆施工完成后，应完成《后注浆施工记录表》
第六章 旋挖灌注桩施工主要技术要求
1、 本工程旋挖钻孔灌注桩采用干孔钻进成孔工艺。
2、 旋挖钻成孔灌注桩终孔时，应进行桩端持力层检验，由地勘和设计单位确认是否已进入设计要求的岩石（或土层），确认桩端持力层和入岩深度满足设计要求后方可浇灌桩身混凝土。
3、 旋挖钻成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔,清孔后孔底尘渣不大50cm。
4、 混凝土应根据桩身混凝土强度等级，通过试验确定混凝土配合比，混凝土塌落度宜为180～220mm，采用导管灌注混凝土，导管的构造和使用以及灌注混凝土的施工要求按现行规范和规程处理。
5、 桩顶混凝土超灌高度至少比设计标高高出0.5m。
6、 纵向钢筋、加劲箍筋采用HRB400，连接方式采用焊接连接，纵横钢筋交接处均应焊牢。螺旋箍筋采用HPB300。
7、 钢筋笼制作时应严格按旋挖钻成孔灌注桩桩身大样图中规定的配筋、长度等要求进行加工。
8、 钢筋进场验收时必须核对钢筋质保书、钢筋吊牌、钢筋牌号标志三者相一致，重点核对质保书上本批钢筋生产日期及牌号。应按照现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定。
9、 混凝土必须具备良好的和易性，进场前应通过试验确定的配合比，混凝土进场时必须提供配合比通知书及合格证等。工程桩桩身混凝土坍落度宜为180～220mm。水泥用量不应少于360kg/m3(当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限)。混凝土含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料可采用卵石或碎石，其粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3，并且应小于40mm。
10、 桩机施工桩的顺序应根据施工场地实际情况，以及桩机移动方便等因素来确定。为减小施工桩孔间的相互影响，必须采取隔桩跳打、隔排跳打的方式进行施工，待先施工的桩孔内砼初凝强度达到50%以后（灌注24h后）再施工相邻桩孔。
11、 本工程旋挖钻成孔灌注桩采用桩端后注浆法对桩基实施桩底注浆。注浆管采用内径20mm钢管、壁厚2.5mm。采用P.042.5水泥制作浆液。
12、 后注浆施工，其施工要求如下：
（1）、后注浆导管采用钢管，与钢筋笼加劲箍绑扎固定；
（2）、采用桩端后注浆法，导管及注浆阀设置要求：沿钢筋笼圆周设置二根；
（3）、后注浆施工于旋挖成桩后3天后开始，不宜迟于成桩后30天，后注浆施工完毕后20天后方能进行单桩承载力检验；
（4） 、注浆作业与成孔点距离应≥8米。
在施工过程中，应会同业主、设计单位、监理单位及质检部门任意指定若干钢筋原材料、钢筋焊接接头进行力学性能检测，对混凝土进行抗压强度试验和坍落度试验检测，对水泥进行强度、安定性及其他必要的性能检测；施工完毕的工程桩任意指定若干根桩采取静载试验以及可靠的动力试验等其他有效方法进行桩的检测。
第七章 桩底沉渣控制及桩身砼质量保障专项措施
7.1、 桩底沉渣厚度控制措施
7.1.1. 沉渣厚度设计要求：
本项目设计旋挖灌注桩为嵌岩端承桩，桩端沉渣厚度要求≤50mm。
7.1.2. 造成沉渣厚度超厚主要原因：
1、 孔口未设置护筒，成孔完成后孔口松散土体掉落孔内。
2、 成孔后未及时浇筑砼。成孔搁置时间过长，造成孔壁土层塌落。
3、 第一次机械清底不到位。
4、 未进行二次人工清底。钢筋笼安装后在下砼浇筑导管前未进行人工二次清底。
7.1.3. 预防措施
1、 加强孔口保护。
孔口必须设置钢护筒，护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒内径应比桩径大20cm。护筒顶平面位置偏差不得大于2cm，垂直度不得大于1%，护筒顶口应高出地面200mm。
2、 坚持二次清底工序。
第一次清孔：终孔后，在钢筋笼插入孔内前，由钻机采用清底钻头进行正循坏清孔，自检合格后报监理工程师检查成渣厚度、孔径、孔深、垂直度。合格后，撤钻机，安装钢筋笼。第二次清孔：对桩径超过1000mm，且桩长在10m以内的桩。钢筋笼安装完成后，在安装混凝土灌注导管前，安排人工下孔检查，如发现虚土，进行二次清底。
3、 成孔后及时浇灌砼。
遵循“三个及时”：
（1）成孔后及时验孔，且验孔必须在白天进行。
（2）验孔合格及时下放钢筋笼（桩长15米以下2小时内，桩长15米以上（含15米）5小时内）。
（3）钢筋笼安装后及时浇灌混凝土。
7.2、 桩身砼质量保证措施
7.2.1. 造成灌注桩桩身砼质量缺陷的主要原因：
1、 商品砼配合比、坍落度、和易性不满足要求，造成砼强度不足或密实度差。
2、 桩长较长且浇灌导管安装长度不足，导管底口距离孔底距离过大，砼自由下落高度过大，造成底部砼离析。
3、 桩孔内有水情况未严格按水下砼浇灌工艺要求施工。
7.2.2. 预防措施：
1、 坚持商品砼进场验收制度。
商品混凝土进场，必须严格对其进行验收，同时进行坍落度检测，坍落度检测数据作为工程保证资料进行归档。若混凝土的运送时间超出技术标准或合同规定时，或坍落度不能满足合同要求时，商品混凝土不得使用。
旋挖钻成孔灌注桩每棵桩留置一组标养试块，试块必须在施工现场浇注地点制作，混凝土标准养护试块应符合相关规定要求。
2、 砼浇灌严格按要求安装浇灌导管。
混凝土的输送根据现场实际情况采用汽车泵，当桩长小于8米时，采用汽车泵软管作为导管。桩长大于8米时采用直径Φ300导管，每节长2~4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。制作专用工具固定导管，导管在桩孔内位置保持居中，防止跑管碰撞钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm。混凝土必须连续灌注至设计标高，为确保设计桩顶下桩身混凝土强度，实际灌注桩顶面高度要求高于设计标高0.5m以上，土方开挖后进行桩头凿除。灌注过程中导管埋深宜为2~6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。
3、 如钻孔内积水且无法抽排，应严格按照水下浇灌砼工艺施工。
根据地勘资料，本工程无地下水，若出现孔底有积水情况，采用抽水泵将积水抽干后立即浇灌混凝土；若积水无法抽干，则采用水下浇灌混凝土工艺施工。
1、 水下浇灌的砼必须采用专用水下砼进行浇灌，水下砼强度等级比原设计提高一个等级。
2、 开始灌注混凝土时。灌注导管底口与孔底的距离保持在0.3～0.5m，导管下入必须居中。
3、 应有足够的砼储备量，导管一次埋入砼浇灌面以下不少于0.8米。
4、 在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
5、 当混凝土灌入漏斗后不下降，稍稍提高漏斗，仍不能顺利灌下时，应立即拔导管。拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
6、 为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上超灌一定高度混凝土,不宜小于0.8m。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
第八章 旋挖灌注桩施工各阶段常见问题预防及处理措施
8.1、 钻孔阶段
8.1.1. 塌孔
主要原因：钻孔过程中遇土层松散、砂土层、地下水。
预防措施：根据土层不同，一半土一半岩及松散地层钻进时，严格控制钻进速度，提钻速度要均匀，防止碰撞孔壁。
处理措施：对钻孔过程中遇松散土层、砂土层、地下水无法顺利成孔，提钻后孔壁随即塌落的情况，采用C15砼进行回填至孔壁塌孔上口，C15砼回填量现场以实际发生量计量。待砼达到一定强度后（一般为二到三天）再进行钻孔施工。
8.1.2. 钻孔过程桩侧遇溶洞
主要原因：由于地质构造所致，通过地质勘察见证。
预防措施：钻进过程中发现溶洞时，先停止钻进，摸清溶洞走向、大小、深度，不可盲目施工，防止桩孔偏差过大影响桩身质量。
处理措施：根据溶洞大小、深度不同采取不同的处理措施：
一、对溶洞分布、大小、深度可见，填充砼量可预计。
1、 对不影响成孔作业的桩孔，在终孔清孔后，下放钢筋笼及安装导管，随后进行砼灌注。即溶洞采用灌注桩砼进行填充。所浇筑砼量相关方现场确认。
2、 对无法成孔作业的桩孔，采用C15砼回填至溶洞顶，C15砼回填量现场以实际发生量计量，待砼达到一定强度后（一般为二到三天）再进行钻孔施工。
二、对溶洞分布、大小、深度不可见，且结合相邻桩位地勘报告显示有溶洞存在，填充砼难预估或预估填充量大的情况。采用设钢护筒的方法完成桩身砼灌注。钢护筒采用5mm钢板制作，护筒高度应高处溶洞洞顶300mm。
8.1.3. 钻孔过程遇半边岩、孤石造成钻孔偏斜
主要原因：岩层分布不均，最主要的是处于一半土一半岩的桩位。
预防措施：根据土层不同，一半土一半岩及松散地层钻进时，严格控制钻进速度。如遇孤石先停止、钻进摸清孤石走向、大小、深度。
处理措施：对因成孔钻进过程中遇孤石造成斜孔情况，及时停钻，采用C15砼将斜孔段回填，回填至孤石顶面，C15砼回填量现场以实际发生量计量。待砼达到一定强度后（一般为二到三天）再进行钻孔施工。
8.1.4. 缩孔
现象：孔径小于设计孔径。
主要原因：
1)塑性土膨胀，造成缩孔。
2)选用钻进机具不合理。
防治措施：
1)采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
2)根据不同的土层，应选用相应的钻具,并经常检查钻头直径的磨损情况,并作相应的修补。
3)成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。
8.2、 钢筋笼安装阶段
8.2.1. 钢筋笼变形、保护层，深度、位置不符合要求
主要原因：
1)堆放、起吊、运输没有严格按要求进行，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
2)钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。
3)清孔时孔底沉渣没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
防治措施：
1)如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
2)钢筋笼在运输和吊放过程中，在钢筋笼加劲箍处增设三角形加强筋。
3)在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置马镫，马凳根据保护层的厚度及孔径设计。
4)清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。
5)钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。
6)钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即混凝土。
8.3、 砼浇筑阶段
8.3.1. 导管堵塞
主要原因：粗骨料粒径过大、拌合不均匀产生离析；导管连接部位和焊缝不密实，发生漏水，管内形成水塞；导管清洗不到位，内壁凝结混凝土，使导管孔径太小造成堵管；浇筑过程中埋管过深。
预防措施：加快混凝土浇灌速度，保证混凝土初灌量；应均匀向导管内灌注；坍落度控制在180mm～220mm之间；当出现非连续灌注时，漏斗中的混凝土下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入混凝土；导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑，严格控制混凝土质量。
处理措施：如发生堵管在导管的上部可用钢筋疏通，如发生堵管在导管的下部，上下抖动、振击导管；采用二次埋管办法，导管低端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。
8.3.2. 钢筋笼上浮
主要原因：混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大；导管发生挂管现象，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；或钢筋笼自重太轻，被混凝土顶起。
预防和处理措施：严格控制混凝土初灌速度，尽可能减少混凝土从导管底溢出后对钢筋的冲击力；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，确保导管在混凝土内埋设深度符合（2m-6m）要求且不对钢筋笼产生（上浮）的影响；导管钩刮钢筋笼时要下降导管，转动移位脱钩后上提。
8.3.3. 断桩
1、现象
成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。
2、原因分析
1)混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。
2)混凝土不能及时供应，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。
3)导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。
3、防治措施
1)混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
2)浇筑混凝土前应联系商混站，保证混凝土能正常供应。
3)边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
4)开始浇筑混凝土时，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。
4、治理方法
1)当