石化管道施工方案.doc
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2、庆华峰化工有限公司己二酸扩建项目(期)管道施工方案 编 制: HSE审核: 审 核: 批 准:中石化工建设有限脯闭贴坍啮涩圆抵僚丑缚熄侦目摘次陌葬届鲸苛届背散蕉笨桩缩禁慎滥钙檄孺菏观雹抿作卞缎奏踌妹茫脚妒省调滨泅汪啄积薯阅怎析肯箭煞焊答仑疚艇债蹈潍锑难诉贷潞疏容钎毫氏席浙刹筹陵窝祷陷卢咆诞勘载药迈与枪秸挽友腔裴漠攘寅骗笑拒翔悉浸疽欲泽盏脏工梆柔书紫寡界仔逾消榜纷政险瑰寇滨娱币癌储膘勿腐峙追六逝焉在营鸥促蒙叶妹殊引心楔陷丘彤珐剐在惹贰秒税鹃绘于晴翅翘蕊泄你凝琅噶剪喂酿摹宿蹋金汁扑霸仗祖区拈汇锡汽痢铱狗吨吸措赞湍历哭鲤育手芥烃渝聊历悍搁棵耍熟榜摈豁洒刨大枢邮议称接轨床唾亥厄捡葡屉抬匆秧雅怯御镊展挛
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4、案 编 制: HSE审核: 审 核: 批 准:中石化工建设有限公司2017年6月20日目 录目 录21编制说明和依据41.1 编制说明41.2 编制依据42工程概况42.1 工程简介42.2 工艺介质及其特点42.3 工程重点分析43施工程序及主要施工方法介绍53.1 施工程序53.2 主要施工方法介绍63.2.1 管道下料切割、坡口加工方法63.2.2 管道开孔63.2.3 管道焊接方法63.2.4 其它64施工技术要求及质量检验64.1 本工程管道施工执行的国家、行业现行规范标准64.2 施工工艺纪律64.3 技术要求及质量标准84.3.1 材料、配件的技术要求与合格标准84.3.2 管道
5、预制质量标准94.3.3 管道安装的技术要求与质量标准104.3.4 支吊架的安装114.3.5 管道焊接技术要求及质量标准114.4 质量检验和压力试验134.4.1 外观(直观)质量检验134.4.2 角焊接头表面探伤134.4.3 对焊接头无损探伤134.4.4 产品标识144.4.5 材料管理144.4.6 管道的压力试验144.4.7 管道系统冲洗吹扫165本工程压力管道安装工序及三级质量控制点166劳动力资源计划197HSE安全保障措施207.1 HSE组织机构207.2 安全技术措施201 编制说明和依据1.1 编制说明本方案适用于重庆华峰化工有限公司己二酸扩建项目(期)管道施工
6、。本方案重点叙述了管道安装施工方法、质量检验、质保措施、进度安排,并对管道的试压工作中存在和注意的问题作了详细的规定。1.2 编制依据(1) 管道施工平面布置图,以及其它相关图纸和技术说明。(2) 主要施工规范l 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235。l 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236。l 钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20002 工程概况2.1 工程简介本工程是重庆华峰化工有限公司己二酸扩建项目(期),业主是重庆华峰化工有限公司,由中国化学赛鼎宁波工程有限公司设计。我公司的管道安装工作主要集中在外管廊、空氮站、装卸栈台、苯罐组、有机罐组、二元醇罐组。2
7、.2 工艺介质及其特点从本工程生产工艺特点分析,管道的工艺介质部分属易燃介质管道,部分管道属蒸汽管道,还有部分属于有毒介质的管道,而且大部分在装置区施工,这就给管道的施工及操作提出了严格的要求,稍有不慎就会造成严重的后果。主要材质有20(GB8163)、20(GB3087)、20(GB6479)、304、304L等。2.3 工程重点分析本工程压力管道施工时应重点注意:a. 管道材质较多,焊材使用种类多,焊接过程中必须注意焊接材料的管理。b. 管内清洁度的保证,特别是压缩机管道的安装清洁度的控制。c. 材料及配件的正确使用,尤其是管径相同,不同壁厚的管子绝对不得用混,各管道都有相应的色标,管件表
8、面均有标识,使用时应注意区分,遇到没有标识的管道或者管件一定要找相关人员落实清楚才可以进行预制和安装。d. 动设备的配管安装。e. 在装置区施工的安全管理。3 施工程序及主要施工方法介绍3.1 施工程序(1) 参加设计交底,了解设计意图,弄清管材壁厚选用原则,明确执行标准及设计、建设单位的特殊要求。(2) 施工图会审。(3) 施工方案的编制、审查、讨论与报批。(4) 材料计划的编制。(5) 材料的检验和入库,做好产品标识对照工作。(6) 工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。(7) 合格焊工登记,对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。(8) 技术交底。(9) 阀门试压检验。(检查试压记录
9、资料)(10) 管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。(11) 管道焊接。(12) 焊缝外观检查。(13) 焊缝无损探伤。(14) 系统试验前检查,对整个配管工作进行“三查四定”。(15) 强度试验与严密性试验。(16) 管线冲洗/吹扫。(17) 防腐。(18) 保温。(19) 交付生产单位。3.2 主要施工方法介绍3.2.1 管道下料切割、坡口加工方法管径89mm时,对于碳钢和合金钢管道用氧-乙炔焰下料切割,坡口加工采用氧-乙炔焰割制,角向磨光机磨去氧化层及弧坑,对于不锈钢采用等离子切割机进行切割,角向磨光机磨去切割的氧化层;管径89mm的管道及不锈钢管道时,用切管机下料切割,坡口
10、加工采用角向磨光机加工。管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。3.2.2 管道开孔采用氧-乙炔焰割制,角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。3.2.3 管道焊接方法a. 对焊接头采用手工氩弧焊或氩电联焊;b. 角焊接头全部采用手工电弧焊。3.2.4 其它a. 安全阀先按设计位置定位安装,在使用前拆下,由建设单位负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。b. 质量流量计等贵重仪表件先不安装,做假管段代替其位置连接配管,待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段,安装这些贵重仪表件。4 施工技术要求及质量检验4.1 本工程管道施工执行的国家、行业现行规范标准序号规范、标准名称代号适用范围1工业金属管
11、道工程施工及验收规范GB50235所有现场管道的施工及验收2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236所有焊接工程施工3承压设备无损检测JB4730-2005材料检验及焊缝的无损检测4.2 施工工艺纪律本工程压力管道施工,必须严格执行本方案所规定的施工程序,为了保证施工程序的顺利执行,A.B.C三级质量控制点(见第5章)能够有效控制,工程质量得以保证,防止质量事故的发生,对工艺配管施工制定工艺纪律如下:(1) 技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、安全管理人员、施工队长、班长必须参加设计交底和施工图会审,弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等
12、等,把所有的问题、矛盾落实清楚。(2) 施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施,在实施前必须进行技术交底,对方案的基本设想、设计文件介绍、管材壁厚选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定及有关方面的特殊要求等作出详细的交底。(3) 材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字,对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号等。(4) 所有材料出库前都必须经检查,合格后方可进入施工现场,每种材料都必须有明显的产品标识,缺少标识的进行标识。(5) 计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。(6) 阀门安装时必须处于关闭状态,且不得随意开启。(7) 管
13、道下料时要注意:a)图面尺寸核定,b)实际材料与设计有无矛盾,c)材料本身有无标识,d)材料外观是否合格,e)下料后标识移植、管段记录,f)必须检查管内是否清洁,脏物、毛刺、瘤疤必须清除。(8) 坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物,对口时必须检查坡口是否合格,管端是否平齐。(9) 焊接(包括点焊)工作,必须由合格焊工实施,对每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺,有经批准的焊接工艺卡,焊工必须清楚所焊管子的材质,该用什么焊材,选择最佳工艺参数,并必须做到:a)检查对口间隙、坡口形式,氧化皮及脏物清除干净,不得在焊件表面引弧或试验电流;b)点焊焊接方法工艺参数必须与正式焊接相同;c)正式施焊时
14、,点焊焊肉必须清除;d)焊后必须进行外观检查,药皮必须打掉,清理熔渣及飞溅物。在当地施工期间气候环境下还要注意:当电弧焊环境风速8m/s,氩弧焊环境风速2m/s,相对湿度大于90%,无有效的防风、防潮措施不允许进行焊接;雨、雪等天气时,要采取有效的防风、防雨、防雪措施,否则不允许施焊。(10) 管子在吊装前要仔细检查管段(或管子)内部是否清洁,注意必须保证在吊装过程中安全。(11) 管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担,不得对管子本身有“咬伤”现象,焊后药皮必须清理干净,以便于检查,管支架安装必须牢固,且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定,导向支架安装的位移预留量及方向必
15、须符合设计要求,不得随意调整。各弹簧支架的安装一定要按照设计给定的型号、参数、位号进行安装,不要将型号一样参数不一样的弹簧支架装混。(12) 所有焊口要求至少焊接两遍,特别是承插焊的角焊缝,一定要焊接两遍以上,且各层的焊接接头必须错开。(13) 管道安装组对时,不得强力组对,不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜,更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。设备管口连接焊缝或者法兰不得受附加推力、拉力、扭力,不得作为支点受力。(14) 安装时,对于螺栓垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认,要求在设备管道口法兰处在试压前一律加临时盲垫。(15) 管内不得存放施工时使用的工具、材料以及其它
16、的杂物。(16) 管道试压前要对管道做系统检查,所有安装焊接工作(包括仪表专业内容)都必须施工完毕,管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接;管道试压时不允许带压焊接补漏。4.3 技术要求及质量标准4.3.1 材料、配件的技术要求与合格标准(1) 管材质量证明书应包括以下内容:a)产品标准号;b)钢的牌号;c)批号、交货状态、重量和件数;d)品种名称、规格及质量等级;e)产品标准中规定的各项检验结果。(2) 管道组成件应有质量证明书或合格证,其外观应符合以下要求:a)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;b)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;c)螺纹、密封面、
17、坡口的加工精度达到制造标准;d)有产品标识。4.3.2 管道预制质量标准4.3.2.1 下料及坡口加工a. 管段长度允差:自由管段10mm,封闭管段1.5mm;直管段上两焊缝间距当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不小于管子外径。b. 切口端面倾斜偏差不应大于管径的1%,且不得超过3mm,且切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。c. 坡口及其内外表面清理范围10mm。 4.3.2.2 对口质量要求a. 管子对口的平直度时在距接口中心200mm处测量,当管子公称直径100mm时,允许偏差为2mm;当管子公称直径10
18、0mm时,允许偏差为3mm;但全长允差为20mm。b. 对口本身内壁错边量不得超过壁厚的10%,且不大于2mm,当管子、管件因壁厚差异内径不一致时,应将内径小的一侧进行修整,修整角度(轴向夹角)15。c. 对口处在保证内壁错边量的前提下,外壁错边量允差为3mm,当外径不相等而错边量超过3mm时,将大外径侧进行修整,修整角度(轴向夹角)15。4.3.2.3 管道组对a. 法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN100时0.5mm;100DN300时1mm;DN300时2.0mm。b. 法兰螺栓孔跨中对称,其水平度允差1.6mm。c. 弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求;垂直度允差5L,且最大
19、30mm;平直度DN100,2L最大50mm;DN100,3L最大80mm。管段预制后,将内部杂物清理干净,两端封闭,作好产品标识和质量记录。4.3.3 管道安装的技术要求与质量标准a. 管道安装应对照图纸,按照预制管段的顺序号对应安装。b. 法兰连接应与管道同心,保证螺栓自由穿入,螺孔跨中安装,法兰间保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5。c. 法兰连接使用同一规格的螺栓,方向应一致。d. 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。e. 管道穿墙及过楼板要加套管。f. 当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。g. 管道安装的允许偏差按下表控制 h.与动设备连接的管道,从设备口往外安
20、装,并先安装承重支架。固定焊口远离设备,管道固定焊口组对前,将设备法兰口拆开,在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度:平行度允差0.15mm,同轴度允差0.5mm。管道经试压、吹扫合格后,还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度,允差要求同上。管道安装允许偏差检查项目允许偏差(mm)检验方法坐标室 内25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室 外15埋 地60标高室 内20室 外15埋 地25水平管道弯曲度DN1002/1000最大50用直尺和拉线检查DN1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝缘层间距20
21、4.3.4 支吊架的安装 管道安装时,同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确,安装要牢固,管子与支承面接触良好。 无热位移管道的管道吊架,其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架,其吊点在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,且隔热层不得妨碍其位移。 弹簧支吊架的弹簧高度,按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板,在试车前拆除。 保温管线的支架,在安装结束后的冷态状态下,现场焊接在管线支架中心的位置。在管线支吊架组装焊接前,将支吊架上
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